基于工业视觉的堆码方案生成方法、装置、设备及介质与流程

1.本发明涉及堆码技术领域，特别涉及一种基于工业视觉的堆码方案生成方法、装置、设备及介质。


背景技术：

2.货物堆码是指货物的堆放形式和方法，货物的合理堆码也是货物贮存中一项重要的技术工作。它对维护货物质量，充分利用仓储容积和提高装卸作业效率，以及对采用机械作业和保证货物安全等均具有重大影响。货物堆码一般要遵守合理、牢固、定量、整齐、节约、先进先出等项要求。
3.现有的堆码技术和方法中，在对货物进行堆码时，通常需要人工测量货物尺寸，然后确定堆码的位置，但这样的方式在堆码过程中经常会因空间判断不准确需要反复搬拿和试验，工作效率低下，并且最终的堆码方案常常达不到空间最大利用率，同时对货物的反复搬拿也会增大货物损坏的风险。因此，如何提高货物堆码的效率是本领域一个亟需解决的问题。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明的目的在于提供一种基于工业视觉的堆码方案生成方法、装置、设备及介质，可以在进行堆码前确定出货物的待摆放位置，提高货物堆码工作的处理效率，并且可以降低货物因反复搬拿导致发生损坏的概率，从而提高货物堆码的效率。其具体方案如下：第一方面，本技术提供了一种基于工业视觉的堆码方案生成方法，包括：利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，并基于预设模型构建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型；基于预设堆码逻辑从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型，并根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待摆放位置，直至所有待堆码模型均被筛选过为止；生成并输出根据所述待摆放位置确定的货物堆码方案，以便进行货物堆码操作。
5.可选的，所述利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，包括：利用基于3d相机的工业视觉系统对待堆码货物进行扫描拍摄。
6.可选的，所述利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，并基于预设模型构建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型，包括：利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，以得到所述待堆码货物的点云模型；利用所述点云模型和预设点云重建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型；所述待堆码模型包括与所述待堆码货物对应的三维模型。
7.可选的，所述利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，并基于预设模型构
建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型之后，还包括：获取所述待堆码模型的包围盒的尺寸信息，以得到所述待堆码模型的包围盒的体积信息；所述尺寸信息包括长度信息、宽度信息和高度信息；相应的，所述基于预设堆码逻辑从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型，包括：根据所述待堆码模型的包围盒的体积信息并按照从大到小的次序从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型。
8.可选的，所述根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待摆放位置之后，还包括：对所述当前待堆码模型进行预设碰撞检测操作，以判断所述待摆放位置是否满足预设摆放正确条件；如果满足，则触发所述基于预设堆码逻辑从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型的操作；如果不满足，则将所述当前待堆码模型重新标记为未被筛选过的模型，并将下一次序的待堆码模型确定为当前待堆码模型，以触发所述根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待摆放位置的操作。
9.可选的，所述对所述当前待堆码模型进行预设碰撞检测操作，以判断所述待摆放位置是否满足预设摆放正确条件，包括：对所述当前待堆码模型进行预设碰撞检测操作，判断所述当前待堆码模型是否与其他模型存在重叠区域；如果不存在重叠区域，则判定所述待摆放位置满足预设摆放正确条件。
10.可选的，所述基于工业视觉的堆码方案生成方法，还包括：利用预设数据接口获取与所述待堆码货物对应的存储仓库的尺寸信息，以得到所述存储仓库的仓库模型的包围盒；相应的，所述根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待摆放位置，包括：根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型在所述仓库模型的包围盒内的待摆放位置。
11.第二方面，本技术提供了一种基于工业视觉的堆码方案生成装置，包括：模型构建模块，用于利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，并基于预设模型构建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型；位置确定模块，用于基于预设堆码逻辑从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型，并根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待摆放位置，直至所有待堆码模型均被筛选过为止；方案生成模块，用于生成并输出根据所述待摆放位置确定的货物堆码方案，以便进行货物堆码操作。
12.第三方面，本技术提供了一种电子设备，包括：存储器，用于保存计算机程序；处理器，用于执行所述计算机程序以实现前述的基于工业视觉的堆码方案生成方
法。
13.第四方面，本技术提供了一种计算机可读存储介质，用于保存计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现前述的基于工业视觉的堆码方案生成方法。
14.本技术中，利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，并基于预设模型构建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型；基于预设堆码逻辑从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型，并根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待摆放位置，直至所有待堆码模型均被筛选过为止；生成并输出根据所述待摆放位置确定的货物堆码方案，以便进行货物堆码操作。通过上述方案，本技术可以对需要进行堆码的待堆码货物进行扫描，获取相应的模型，然后利用预设堆码逻辑和预设堆码位置确定逻辑确定出待堆码模型的待摆放位置，在所有待堆码模型的待摆放位置均确定完成后，生成并输出相应的货物堆码方案，以便进行堆码。这样一来，可以在进行堆码前确定出货物的待摆放位置，提高了货物堆码工作的处理效率，避免在移动货物后由于位置不合理导致需要再次进行搬拿，降低了货物因反复搬拿导致发生损坏的概率，从而提高了货物堆码的效率。
附图说明
15.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
16.图1为本技术提供的一种基于工业视觉的堆码方案生成方法流程图；图2为本技术提供的一种基于工业视觉的堆码方案生成装置结构示意图；图3为本技术提供的一种电子设备结构图。
具体实施方式
17.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
18.现有的堆码技术和方法中，在对货物进行堆码时，通常需要人工测量货物尺寸，然后确定堆码的位置，但这样的方式在堆码过程中经常会因空间判断不准确需要反复搬拿和试验，工作效率低下，同时对货物的反复搬拿也会增大货物损坏的风险。因此，本技术公开了一种基于工业视觉的堆码方案生成方法，可以在进行堆码前确定出货物的待摆放位置，提高货物堆码工作的处理效率，并且可以降低货物因反复搬拿导致发生损坏的概率，从而提高货物堆码的效率。
19.参见图1所示，本发明实施例公开了一种基于工业视觉的堆码方案生成方法，包括：步骤s11、利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，并基于预设模型构建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型。
20.本实施例中，获取需要进行堆码的待堆码货物后，可以理解的是，所述利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，具体可以包括：利用基于3d相机的工业视觉系统对待堆码货物进行扫描拍摄。
21.需要指出的是，所述利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，并基于预设模型构建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型，具体可以包括：利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，以得到所述待堆码货物的点云模型；利用所述点云模型和预设点云重建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型；所述待堆码模型包括与所述待堆码货物对应的三维模型。这样一来，可以得到与待堆码货物对应的待堆码模型，从而可以方便堆码方案的生成，避免直接进行货物堆码，提高了货物堆码的安全性、准确性和效率。
22.步骤s12、基于预设堆码逻辑从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型，并根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待摆放位置，直至所有待堆码模型均被筛选过为止。
23.本实施例中，所述预设堆码逻辑可以包括从大到小的次序确定逻辑，所述预设堆码方式可以包括但不限于重叠式堆码方式、纵横交错式堆码方式、仰伏相间式堆码方式、压缝式堆码方式，所述预设堆码位置确定逻辑可以包括由左向右、由内而外、由下向上的位置确定逻辑，也可以由用户根据自身实际使用需求进行设定和修改。在确定当前待堆码模型的待摆放位置的过程中，可以按照与其他模型相邻的原则进行确定，以提高空间利用率。
24.需要指出的是，在执行步骤s11中的所述利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，并基于预设模型构建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型之后，具体还可以包括：获取所述待堆码模型的包围盒的尺寸信息，以得到所述待堆码模型的包围盒的体积信息；所述尺寸信息包括长度信息、宽度信息和高度信息；相应的，所述基于预设堆码逻辑从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型，具体可以包括：根据所述待堆码模型的包围盒的体积信息并按照从大到小的次序从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型。也即，考虑到货物本身可能并不是标准的长方体或正方体形状，因此根据所述待堆码模型获取相应的包围盒尺寸信息，从而方便堆码方案的生成，提高堆码方案的准确性和合理性。
25.可以理解的是，所述根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待摆放位置之后，具体还可以包括：对所述当前待堆码模型进行预设碰撞检测操作，以判断所述待摆放位置是否满足预设摆放正确条件；如果满足，则触发所述基于预设堆码逻辑从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型的操作；如果不满足，则将所述当前待堆码模型重新标记为未被筛选过的模型，并将下一次序的待堆码模型确定为当前待堆码模型，以触发所述根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待摆放位置的操作。也即，在每次确定出当前待堆码模型的待摆放位置后，会进行预设碰撞检测操作，来判断当前确定出的待摆放位置是否满足预设摆放正确条件，如果满足预设摆放正确条件，则可以继续下一次序的待堆码模型的待摆放位置确定过程；如果不满足预设摆放正确条件，则将当前待堆码模型重新标记为未被筛选过的模型，然后进行下一次序的待堆码模型的待摆放位置确定过程，再从当前所有未被筛选过的模型中确定出当前待堆码模型。这样一来，可以提高堆码方案的合理性，同时避免遗漏对待堆码货物的位置
确定过程。
26.需要指出的是，本实施例还可以包括：利用预设数据接口获取与所述待堆码货物对应的存储仓库的尺寸信息，以得到所述存储仓库的仓库模型的包围盒；相应的，所述根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待摆放位置，包括：根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型在所述仓库模型的包围盒内的待摆放位置，其中，利用预设数据接口获取与所述待堆码货物对应的存储仓库的尺寸信息的过程中，可以是通过用户输入来进行获取。这样一来，获取存储仓库的仓库模型的包围盒后，可以确定出当前待堆码模型在所述仓库模型的包围盒内的待摆放位置，进一步提高了货物堆码方案的合理性，提高货物堆码的空间利用率，从而提高货物堆码的效率。
27.可以理解的是，所述对所述当前待堆码模型进行预设碰撞检测操作，以判断所述待摆放位置是否满足预设摆放正确条件，具体可以包括：对所述当前待堆码模型进行预设碰撞检测操作，判断所述当前待堆码模型是否与其他模型存在重叠区域；如果不存在重叠区域，则判定所述待摆放位置满足预设摆放正确条件。也即，若当前待堆码模型与其他模型存在重叠区域，则说明当前待堆码模型的待摆放位置不满足预设摆放正确条件，需要重新确定当前待堆码模型的待摆放位置；若不存在，则所述待摆放位置满足预设摆放正确条件，其中，所述其他模型包括待堆码模型和仓库模型。例如，当若干待堆码模型之间发生穿模时或当待堆码模型边缘穿出仓库模型的包围盒时，判定待摆放位置不满足预设摆放正确条件。
28.步骤s13、生成并输出根据所述待摆放位置确定的货物堆码方案，以便进行货物堆码操作。
29.本实施例中，所有待堆码模型的待摆放位置均确定完成后，生成并输出根据所述待摆放位置确定的货物堆码方案，以便堆垛机或人工进行货物堆码操作。
30.本实施例中，利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，并基于预设模型构建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型；基于预设堆码逻辑从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型，并根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待摆放位置，直至所有待堆码模型均被筛选过为止；生成并输出根据所述待摆放位置确定的货物堆码方案，以便进行货物堆码操作。通过上述方案，本技术可以对需要进行堆码的待堆码货物进行扫描，获取相应的模型，然后利用预设堆码逻辑和预设堆码位置确定逻辑确定出待堆码模型的待摆放位置，在所有待堆码模型的待摆放位置均确定完成后，生成并输出相应的货物堆码方案，以便进行堆码。这样一来，可以在进行堆码前确定出货物的待摆放位置，提高了货物堆码工作的处理效率，避免在移动货物后由于位置不合理导致需要再次进行搬拿，降低了货物因反复搬拿导致发生损坏的概率，从而提高了货物堆码的效率。
31.参见图2所示，本技术公开了一种基于工业视觉的堆码方案生成装置，包括：模型构建模块11，用于利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，并基于预设模型构建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型；位置确定模块12，用于基于预设堆码逻辑从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型，并根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待
摆放位置，直至所有待堆码模型均被筛选过为止；方案生成模块13，用于生成并输出根据所述待摆放位置确定的货物堆码方案，以便进行货物堆码操作。
32.本技术中，利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，并基于预设模型构建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型；基于预设堆码逻辑从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型，并根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待摆放位置，直至所有待堆码模型均被筛选过为止；生成并输出根据所述待摆放位置确定的货物堆码方案，以便进行货物堆码操作。通过上述方案，本技术可以对需要进行堆码的待堆码货物进行扫描，获取相应的模型，然后利用预设堆码逻辑和预设堆码位置确定逻辑确定出待堆码模型的待摆放位置，在所有待堆码模型的待摆放位置均确定完成后，生成并输出相应的货物堆码方案，以便进行堆码。这样一来，可以在进行堆码前确定出货物的待摆放位置，提高了货物堆码工作的处理效率，避免在移动货物后由于位置不合理导致需要再次进行搬拿，降低了货物因反复搬拿导致发生损坏的概率，从而提高了货物堆码的效率。
33.在一些具体实施例中，所述模型构建模块11，具体可以包括：扫描拍摄单元，用于利用基于3d相机的工业视觉系统对待堆码货物进行扫描拍摄。
34.在一些具体实施例中，所述位置确定模块12，具体可以包括：点云模型确定单元，用于利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，以得到所述待堆码货物的点云模型；三维模型确定单元，用于利用所述点云模型和预设点云重建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型；所述待堆码模型包括与所述待堆码货物对应的三维模型。
35.在一些具体实施例中，所述基于工业视觉的堆码方案生成装置，具体还可以包括：模型包围盒体积确定单元，用于获取所述待堆码模型的包围盒的尺寸信息，以得到所述待堆码模型的包围盒的体积信息；所述尺寸信息包括长度信息、宽度信息和高度信息；相应的，所述位置确定模块12，具体可以包括：包围盒体积筛选单元，用于根据所述待堆码模型的包围盒的体积信息并按照从大到小的次序从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型。
36.在一些具体实施例中，所述基于工业视觉的堆码方案生成装置，具体还可以包括：摆放判断子模块，用于对所述当前待堆码模型进行预设碰撞检测操作，以判断所述待摆放位置是否满足预设摆放正确条件；第一判定结果执行单元，用于如果满足，则触发所述基于预设堆码逻辑从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型的操作；第二判定结果执行单元，用于如果不满足，则将所述当前待堆码模型重新标记为未被筛选过的模型，并将下一次序的待堆码模型确定为当前待堆码模型，以触发所述根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待摆放位置的操作。
37.在一些具体实施例中，所述摆放判断子模块，具体可以包括：重叠区域判断单元，用于对所述当前待堆码模型进行预设碰撞检测操作，判断所
述当前待堆码模型是否与其他模型存在重叠区域；判断结果确定单元，用于如果不存在重叠区域，则判定所述待摆放位置满足预设摆放正确条件。
38.在一些具体实施例中，所述基于工业视觉的堆码方案生成装置，具体还可以包括：仓库包围盒获取单元，用于利用预设数据接口获取与所述待堆码货物对应的存储仓库的尺寸信息，以得到所述存储仓库的仓库模型的包围盒；相应的，所述位置确定模块12，具体可以包括：仓库包围盒内位置确定单元，用于根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型在所述仓库模型的包围盒内的待摆放位置。
39.进一步的，本技术实施例还公开了一种电子设备，图3是根据一示例性实施例示出的电子设备20结构图，图中的内容不能认为是对本技术的使用范围的任何限制。
40.图3为本技术实施例提供的一种电子设备20的结构示意图。该电子设备 20，具体可以包括：至少一个处理器21、至少一个存储器22、电源23、通信接口24、输入输出接口25和通信总线26。其中，所述存储器22用于存储计算机程序，所述计算机程序由所述处理器21加载并执行，以实现前述任一实施例公开的基于工业视觉的堆码方案生成方法中的相关步骤。另外，本实施例中的电子设备20具体可以为电子计算机。
41.本实施例中，电源23用于为电子设备20上的各硬件设备提供工作电压；通信接口24能够为电子设备20创建与外界设备之间的数据传输通道，其所遵 循的通信协议是能够适用于本技术技术方案的任意通信协议，在此不对其进 行具体限定；输入输出接口25，用于获取外界输入数据或向外界输出数据，其具体的接口类型可以根据具体应用需要进行选取，在此不进行具体限定。
42.另外，存储器22作为资源存储的载体，可以是只读存储器、随机存储器、 磁盘或者光盘等，其上所存储的资源可以包括操作系统221、计算机程序222 等，存储方式可以是短暂存储或者永久存储。
43.其中，操作系统221用于管理与控制电子设备20上的各硬件设备以及计算 机程序222，其可以是windows server、netware、unix、linux等。计算机程序222除了包括能够用于完成前述任一实施例公开的由电子设备20执行的基于工业视觉的堆码方案生成方法的计算机程序之外，还可以进一步包括能够用于完成其他特定工作的计算机程序。
44.进一步的，本技术还公开了一种计算机可读存储介质，用于存储计算机程序；其中，所述计算机程序被处理器执行时实现前述公开的基于工业视觉的堆码方案生成方法。关于该方法的具体步骤可以参考前述实施例中公开的相应内容，在此不再进行赘述。
45.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
46.专业人员还可以进一步意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业
技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本技术的范围。
47.结合本文中所公开的实施例描述的方法或算法的步骤可以直接用硬件、处理器执行的软件模块，或者二者的结合来实施。软件模块可以置于随机存储器（ram）、内存、只读存储器（rom）、电可编程rom、电可擦除可编程rom、寄存器、硬盘、可移动磁盘、cd-rom、或技术领域内所公知的任意其它形式的存储介质中。
48.最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
49.以上对本技术所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。

技术特征：
1.一种基于工业视觉的堆码方案生成方法，其特征在于，包括：利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，并基于预设模型构建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型；基于预设堆码逻辑从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型，并根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待摆放位置，直至所有待堆码模型均被筛选过为止；生成并输出根据所述待摆放位置确定的货物堆码方案，以便进行货物堆码操作。2.根据权利要求1所述的基于工业视觉的堆码方案生成方法，其特征在于，所述利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，包括：利用基于3d相机的工业视觉系统对待堆码货物进行扫描拍摄。3.根据权利要求1所述的基于工业视觉的堆码方案生成方法，其特征在于，所述利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，并基于预设模型构建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型，包括：利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，以得到所述待堆码货物的点云模型；利用所述点云模型和预设点云重建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型；所述待堆码模型包括与所述待堆码货物对应的三维模型。4.根据权利要求1所述的基于工业视觉的堆码方案生成方法，其特征在于，所述利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，并基于预设模型构建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型之后，还包括：获取所述待堆码模型的包围盒的尺寸信息，以得到所述待堆码模型的包围盒的体积信息；所述尺寸信息包括长度信息、宽度信息和高度信息；相应的，所述基于预设堆码逻辑从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型，包括：根据所述待堆码模型的包围盒的体积信息并按照从大到小的次序从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型。5.根据权利要求1至4任一项所述的基于工业视觉的堆码方案生成方法，其特征在于，所述根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待摆放位置之后，还包括：对所述当前待堆码模型进行预设碰撞检测操作，以判断所述待摆放位置是否满足预设摆放正确条件；如果满足，则触发所述基于预设堆码逻辑从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型的操作；如果不满足，则将所述当前待堆码模型重新标记为未被筛选过的模型，并将下一次序的待堆码模型确定为当前待堆码模型，以触发所述根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待摆放位置的操作。6.根据权利要求5所述的基于工业视觉的堆码方案生成方法，其特征在于，所述对所述当前待堆码模型进行预设碰撞检测操作，以判断所述待摆放位置是否满足预设摆放正确条件，包括：对所述当前待堆码模型进行预设碰撞检测操作，判断所述当前待堆码模型是否与其他
模型存在重叠区域；如果不存在重叠区域，则判定所述待摆放位置满足预设摆放正确条件。7.根据权利要求1所述的基于工业视觉的堆码方案生成方法，其特征在于，还包括：利用预设数据接口获取与所述待堆码货物对应的存储仓库的尺寸信息，以得到所述存储仓库的仓库模型的包围盒；相应的，所述根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待摆放位置，包括：根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型在所述仓库模型的包围盒内的待摆放位置。8.一种基于工业视觉的堆码方案生成装置，其特征在于，包括：模型构建模块，用于利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，并基于预设模型构建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型；位置确定模块，用于基于预设堆码逻辑从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型，并根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待摆放位置，直至所有待堆码模型均被筛选过为止；方案生成模块，用于生成并输出根据所述待摆放位置确定的货物堆码方案，以便进行货物堆码操作。9.一种电子设备，其特征在于，包括：存储器，用于保存计算机程序；处理器，用于执行所述计算机程序以实现如权利要求1至7任一项所述的基于工业视觉的堆码方案生成方法。10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，用于保存计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至7任一项所述的基于工业视觉的堆码方案生成方法。

技术总结
本申请公开了一种基于工业视觉的堆码方案生成方法、装置、设备及介质，涉及堆码技术领域，包括：利用预设工业视觉系统对待堆码货物进行扫描，并基于预设模型构建算法得到与所述待堆码货物对应的待堆码模型；基于预设堆码逻辑从所述待堆码模型中依次筛选出当前待堆码模型，并根据预设堆码方式和预设堆码位置确定逻辑确定出所述当前待堆码模型的待摆放位置，直至所有待堆码模型均被筛选过为止；生成并输出根据所述待摆放位置确定的货物堆码方案，以便进行货物堆码操作。这样一来，可以在进行堆码前确定出货物的待摆放位置，提高货物堆码工作的处理效率，降低货物因反复搬拿导致发生损坏的概率，从而提高货物堆码的效率。从而提高货物堆码的效率。从而提高货物堆码的效率。


技术研发人员：杨斌 曲洁 冷政君
受保护的技术使用者：山东捷瑞数字科技股份有限公司
技术研发日：2023.08.11
技术公布日：2023/9/16