耐压管路连接结构及航空管路系统的制作方法

1.本实用新型涉及管路连接技术领域，尤其是涉及一种耐压管路连接结构及航空管路系统。


背景技术：

2.航空管路系统，如飞机的管路系统用于运输机上介质、保证机上资源的分配和合理使用。
3.本技术人发现现有技术至少存在以下技术问题：由于飞机管路系统长度较长、结构复杂，现有航空管路系统管路的连接结构中，连接形式单一、结构复杂，对于高压管路，现有管路的连接结构难以承受高压，容易影响管路之间的密封性能。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种耐压管路连接结构及航空管路系统，以解决现有技术中存在的高压管路连接结构耐压性能差，高压管路之间连接不便的技术问题；本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：
6.本实用新型提供的耐压管路连接结构，包括凸起结构和卡箍，其中：
7.所述凸起结构与管路的连接端固定，所述卡箍内设置有内套体，所述卡箍将两条所述管路卡接固定时，所述内套体包裹所述凸起结构，且所述内套体与所述凸起结构之间相互挤压并形成有密封面，从而使所述管路之间密封连接。
8.优选的，所述凸起结构具有对接平面，所述对接平面沿所述管路的径向设置，两条所述管路上的所述对接平面相互抵靠。
9.优选的，所述内套体包括外围壁和侧壁，其中：
10.所述侧壁连接于所述外围壁的相对两侧，所述外围壁与所述卡箍的内壁固定连接，所述外围壁和所有所述侧壁之间形成包围空间，所述卡箍与两条所述管路装配到位时，所述凸起结构位于所述包围空间内，且所述外围壁与所述凸起结构之间，和/或所述侧壁与所述凸起结构之间形成所述密封面。
11.优选的，所述侧壁相较于所述管路的径向倾斜设置。
12.优选的，所述内套体还包括有搭接檐，所述搭接檐与所述侧壁连接，所述卡箍与所述管路装配到位时，所述搭接檐套设于所述管路的连接端。
13.优选的，所述搭接檐沿所述管路的轴线方向设置。
14.优选的，所述外围壁、所述侧壁和所述搭接檐为一体成型式结构。
15.优选的，所述内套体设置有一个，所述内套体为围绕所述管路轴线设置的环形结构；或者，所述内套体设置有两个以上，所述内套体围绕所述管路的轴线间隔布置。
16.优选的，所述耐压管路连接结构包括管接头，所述凸起结构位于所述管接头的一端，所述管接头的另一端设置有插槽，所述管路的连接端插接于所述插槽内，从而与所述管
接头固定。
17.本实用新型还提供了一种航空管路系统，包括管路，所述管路之间通过上述耐压管路连接结构连接固定。
18.本实用新型提供的耐压管路连接结构及航空管路系统，与现有技术相比，具有如下有益效果：卡箍将两条管路卡接固定时，内套体包裹两条管路上的凸起结构，内套体与凸起结构之间相互挤压并形成有密封面，即内套体与凸起结构之间面面接触，从而使管路之间密封连接，该密封面起到密封和耐压作用，保证管路连接后密封性能、耐压性能良好，尤其适用于高压管路之间的连接，且该连接结构简单，安装效率高。该连接结构，不需要预留多余的安装空间，对于空间的利用率较高。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1是耐压管路连接结构的整体结构示意图；
21.图2是耐压管路连接结构的侧视图；
22.图3是图2中a-a的剖面结构示意图；
23.图4是图3中的局部放大图；
24.图5是卡箍与内套体的结构示意图；
25.图6是管接头与管路的装配结构示意图；
26.图7是管接头与管路的轴向剖面结构示意图。
27.图中1、管路；2、卡箍；3、内套体；31、外围壁；32、侧壁；33、搭接檐；4、凸起结构；401、对接平面；5、管接头；51、插槽。
具体实施方式
28.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
29.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“高度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
30.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介
间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
31.本实用新型实施例提供了一种耐压管路连接结构及航空管路系统，保证管路连接后密封性能、耐压性能良好，尤其适用于高压管路之间的连接，且该连接结构简单，安装效率高。
32.下面结合图1-图7对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。
33.实施例一
34.如图1-图7所示，本实施例提供了一种耐压管路连接结构，包括凸起结构4和卡箍2，其中：凸起结构4与管路1的连接端固定，卡箍2内设置有内套体3，卡箍2将两条管路1卡接固定时，内套体3包裹凸起结构4，且内套体3与凸起结构4之间相互挤压并形成有密封面，从而使管路之间密封连接。
35.其中，卡箍2可采用航空管路连接中的常用卡箍2结构，作为现有的成熟技术，在此对其结构不做赘述。
36.本实施例的耐压管路连接结构，卡箍2将两条管路卡接固定时，内套体3包裹两条管路上的凸起结构4，内套体3与凸起结构4之间相互挤压并形成有密封面，即内套体与凸起结构之间面面接触，从而使管路之间密封连接，该密封面起到密封和耐压作用，保证管路连接后密封性能、耐压性能良好，尤其适用于高压管路之间的连接，且该连接结构简单，安装效率高。该连接结构，不需要预留多余的安装空间，对于空间的利用率较高。
37.作为可选的实施方式，参见图4、图6所示，凸起结构4具有对接平面401，对接平面401沿管路1的径向设置，两条管路1上的对接平面401相互抵靠。
38.上述对接平面401便于两条管路1的对接，且两条管路1对接时，能够通过对接平面401相互抵靠，便于卡箍2将两条管路1连接固定。
39.作为可选的实施方式，参见图4所示，内套体3包括外围壁31和侧壁32，其中：侧壁32连接于外围壁31的相对两侧，外围壁31与卡箍2的内壁固定连接，外围壁31和所有侧壁32之间形成包围空间，卡箍2与两条管路1装配到位时，凸起结构4位于包围空间内，且外围壁31与凸起结构4之间，和/或侧壁32与凸起结构4之间形成密封面。
40.具体的，内套体3的外围壁31与卡箍2粘附固定，或者，内套体3的外围壁31与卡箍2为一体成型式结构。
41.内套体3与凸起结构4之间相互配合，形成一个或多个密封面，该密封面起到密封和耐压作用，保证管路连接后密封性能、耐压性能良好，尤其适用于高压管路之间的连接。
42.作为可选的实施方式，参见图4所示，侧壁32相较于管路1的径向倾斜设置，卡箍2将管路1卡接固定时，内套体3能够方便的包裹住凸起结构4，方便安装。
43.作为可选的实施方式，参见图4所示，内套体3还包括有搭接檐33，搭接檐33与侧壁32连接，卡箍2与管路1装配到位时，搭接檐33套设于管路1的连接端。搭接檐33沿管路的轴线方向设置。
44.上述搭接檐33便于内套体3包裹管路1，从而进一步保证内套体3与管路1之间连接结构的稳定性，提高内套体3与管路之间的密封性能。
45.作为可选的实施方式，本实施例中外围壁31、侧壁32和搭接檐33为一体成型式结构，无需多余的连接结构，保证结构的稳定性。
46.作为可选的实施方式，内套体3设置有一个，内套体3为围绕管路1的轴线设置的环形结构，能够从360
°
方向上提高管路连接结构的密封性能。
47.或者，可替代的，参见图5所示，内套体3设置有两个以上，内套体3围绕管路1的轴线间隔布置。该结构便于安装，尤其是卡箍2将管路卡接固定后，便于内套体3将两条管路上的凸起结构4均包裹在内，从而形成上述密封面，提高管路连接结构的密封性能。
48.为了便于在管路1上设置凸起结构4，参加图3、图6和图7所示，耐压管路连接结构包括管接头5，凸起结构4位于管接头5的一端，管接头5的另一端设置有插槽51，管路1的连接端插接于插槽51内，从而与管接头5固定。
49.凸起结构4与管接头为一体成型式结构，无需多余的连接结构，保证结构的稳定性。管路的连接端可直接插设在管接头5的插槽51内，从而方便管路1与管接头5的连接固定，且连接结构简单，无需占用较多空间。
50.在两条管路连接固定时，将两个管接头5上凸起结构4的对接平面401相互对接，使用卡箍2将两条管路1卡接固定，同时使内套体3包裹两条管路1上的凸起结构4，内套体3与凸起结构4之间形成密封面，当管路内压力达到1mpa时，仍然能够保证管路连接结构的密封性能和连接结构的稳定性。
51.本实施例的可补偿管路连接结构，结构简单，管路中安装不需要预留过多空间，可直接用于管系之间，对于空间的利用率较高。
52.本实施例的可补偿管路连接结构，适用于飞机管路系统等航空管路系统中，尤其适用于高压复合材料管路中，制造工艺简单，可快速实现产品的批产，经济效益高。
53.实施例二
54.本实施例提供了一种航空管路系统，包括管路，管路之间通过上述耐压管路连接结构连接固定。管路连接结构可以承受的压力的范围为0.1mpa-1mpa。
55.本实施例的航空管路系统，能够保证管路连接后密封性能、耐压性能良好，尤其适用于高压复合材料管路之间的连接，且该连接结构简单，安装效率高。
56.在本说明书的描述，具体特征、结构或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
57.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
58.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

技术特征：
1.一种耐压管路连接结构，其特征在于，包括凸起结构和卡箍，其中：所述凸起结构与管路的连接端固定，所述卡箍内设置有内套体，所述卡箍将两条所述管路卡接固定时，所述内套体包裹所述凸起结构，且所述内套体与所述凸起结构之间相互挤压并形成有密封面，从而使所述管路之间密封连接。2.根据权利要求1所述的耐压管路连接结构，其特征在于，所述凸起结构具有对接平面，所述对接平面沿所述管路的径向设置，两条所述管路上的所述对接平面相互抵靠。3.根据权利要求1所述的耐压管路连接结构，其特征在于，所述内套体包括外围壁和侧壁，其中：所述侧壁连接于所述外围壁的相对两侧，所述外围壁与所述卡箍的内壁固定连接，所述外围壁和所有所述侧壁之间形成包围空间，所述卡箍与两条所述管路装配到位时，所述凸起结构位于所述包围空间内，且所述外围壁与所述凸起结构之间，和/或所述侧壁与所述凸起结构之间形成所述密封面。4.根据权利要求3所述的耐压管路连接结构，其特征在于，所述侧壁相较于所述管路的径向倾斜设置。5.根据权利要求3所述的耐压管路连接结构，其特征在于，所述内套体还包括有搭接檐，所述搭接檐与所述侧壁连接，所述卡箍与所述管路装配到位时，所述搭接檐套设于所述管路的连接端。6.根据权利要求5所述的耐压管路连接结构，其特征在于，所述搭接檐沿所述管路的轴线方向设置。7.根据权利要求5所述的耐压管路连接结构，其特征在于，所述外围壁、所述侧壁和所述搭接檐为一体成型式结构。8.根据权利要求1所述的耐压管路连接结构，其特征在于，所述内套体设置有一个，所述内套体为围绕所述管路轴线设置的环形结构；或者，所述内套体设置有两个以上，所述内套体围绕所述管路的轴线间隔布置。9.根据权利要求1所述的耐压管路连接结构，其特征在于，所述耐压管路连接结构包括管接头，所述凸起结构位于所述管接头的一端，所述管接头的另一端设置有插槽，所述管路的连接端插接于所述插槽内，从而与所述管接头固定。10.一种航空管路系统，其特征在于，包括管路，所述管路之间通过权利要求1-9任一项所述的耐压管路连接结构连接固定。

技术总结
本实用新型提供了一种耐压管路连接结构及航空管路系统，涉及管路连接技术领域，解决了高压管路连接结构耐压性能差，高压管路之间连接不便的技术问题；该结构包括凸起结构和卡箍，凸起结构与管路的连接端固定，卡箍内设置有内套体，卡箍将两条管路卡接固定时，内套体包裹凸起结构，且内套体与凸起结构之间相互挤压并形成有密封面，从而使管路之间密封连接；内套体与凸起结构之间面面接触，从而使管路之间密封连接，该密封面起到密封和耐压作用，保证管路连接后密封性能、耐压性能良好，尤其适用于高压管路之间的连接，且该连接结构简单，安装效率高。该连接结构，不需要预留多余的安装空间，对于空间的利用率较高。对于空间的利用率较高。对于空间的利用率较高。


技术研发人员：董杰 耿金红
受保护的技术使用者：西安奥若特材料技术有限公司
技术研发日：2023.03.29
技术公布日：2023/9/16