一种基于人工智能的多工序级进模具控制系统的制作方法

1.本发明涉及模具控制系统技术领域，尤其涉及一种基于人工智能的多工序级进模具控制系统。


背景技术：

2.模具是制造各种产品的重要工具，随着生产的需求，更加先进以及高效的级进模具越来越受到相关领域技术人员的关注，通过在模具中设置多个级进区域工位，在一副模具上用几个不同的工位同时完成多道冲压工序，模具每冲压完成一次，料带定距移动一次，使得成型加工过程分为多个阶段进行，实现复杂形状和高精度成型的需求，由于级进模具的高稳定性和高精度，级进模具在生产中扮演越来越重要的角色。
3.中国专利公开号：cn115889581a，本发明提供了一种连续模，包括上模和下模，其特征在于，所述上模包括由上至下依次设有上模座、上垫板组件、上夹板组件、止挡板组件、脱料板组件，所述下模包括由下至上依次设有下托板、若干间隔设置的立板、下模座、下垫板组件、下夹板组件，所述上模和下模之间从左到右至少依次设置有步距预冲孔及外形预冲工位、凸点成型工位、粗冲产品安装孔工位、精冲产品安装孔工位、弧形整形工位、平面整形工位、脱料工位，所述上夹板组件和脱料板组件在所述步距预冲孔及外形预冲工位、凸点成型工位、粗冲产品安装孔工位、精冲产品安装孔工位处上设有相对应的可拆装入子组件，通过该发明提供的连续模，实现较低成本的产品冲压。
4.可见，现有技术中还存在以下问题，
5.1、现有技术中，未考虑级进模具折弯过程中，距离折痕较近的孔洞由于工件上下表面的延展性的差异导致出现偏孔，影响级进模具的加工精度；
6.2、现有技术中，未考虑工件的本身材质尺寸差异以及加工过程中工件温度变化等因素对工件延展性的影响，导致级进模具对工件加工出现误差。


技术实现要素：

7.为此，本发明提供一种基于人工智能的多工序级进模具控制系统，用以克服现有技术中距离折痕较近的孔洞折弯过程中变形产生偏孔以及工件的本身材质尺寸差异和加工过程中工件温度变化对工件延展性造成影响的问题。
8.为实现上述目的，本发明提供一种基于人工智能的多工序级进模具控制系统，包括：
9.模座，其包括下模座，设置在所述下模座上的模具导柱以及与所述模具导柱连接的上模座，以使所述模具导柱支撑所述上模座上下移动进行开模合模动作；
10.若干模头，其包括设置在所述上模座上的若干上模头以及设置在所述下模座上的若干下模头，所述上模头与所述下模头相互配合构成若干功能工位，各所述功能工位中包括冲孔工位以及折弯工位；
11.传料机构，其包括设置在所述下模座上用以带动工件在各功能工位间移动的工件
料带；
12.采集模组，其包括设置在所述折弯工位处用以采集工件温度的温度采集单元、用以检测工件表面折痕到冲孔圆心的距离的第一图像单元、设置在所述冲孔工位处用以采集冲孔孔径的第二图像单元以及设置在模座一侧用以检测工件厚度和截面长宽比的工件信息检测单元；
13.智能分析模组，其与所述模座、传料机构以及数据采集模组连接，包括数据分析单元以及控制单元，所述数据分析单元用以基于所述工件表面折痕到冲孔圆心的距离最小值判定是否需要对工件进行折弯状态评估，并用以基于第一数据组的数据计算折弯状态评估值，基于所述折弯状态评估值判定折弯状态，所述第一数据组包括工件温度、冲孔孔径以及预设的折弯曲率对比值；
14.所述控制单元与所述数据分析单元连接，用以基于所述折弯状态调整所述模座以及传料机构的运行参数，包括，
15.在第一折弯状态下，基于所述折弯状态评估值的大小确定对所述模座的合模速度的调整方式；
16.在第二折弯状态下，基于第二数据组的数据计算折弯状态调控值，并基于所述折弯状态调控值确定对所述模座的合模速度以及对所述传料机构的工件输送速度的调整方式，所述第二数据组包括工件厚度、工件截面长宽比以及工件温度。
17.进一步地，所述数据分析单元基于所述工件表面折痕到冲孔圆心的距离最小值判定是否需要对工件进行折弯状态评估，其中，
18.将所述距离最小值与预设的距离阈值进行对比，
19.若所述距离最小值小于等于所述距离阈值，则所述数据分析单元判定需要对工件进行折弯状态评估；
20.若所述距离最小值大于所述距离阈值，则所述数据分析单元判定不需要对工件进行折弯状态评估。
21.进一步地，所述数据分析单元基于第一数据组的数据按公式(1)计算折弯状态评估值，
[0022][0023]
公式(1)中，e1为折弯状态评估值，e1＞3，t为当前的工件温度，t0为预设的工件温度对比值，k为预设的折弯曲率对比值，k0为预设的折弯曲率对比值，r为当前的冲孔孔径，r0为预设的冲孔孔径对比值。
[0024]
进一步地，所述数据分析单元基于所述折弯状态评估值判定折弯状态，其中，
[0025]
将所述折弯状态评估值与预设的折弯状态对比值进行对比，
[0026]
若所述折弯状态评估值小于等于所述折弯状态对比值，则所述数据分析单元判定所述折弯状态为第一折弯状态；
[0027]
若所述折弯状态评估值大于所述折弯状态对比值，则所述数据分析单元判定所述折弯状态为第二折弯状态。
[0028]
进一步地，所述控制单元基于所述折弯状态评估值的大小确定对所述模座的合模速度的调整方式，其中，
[0029]
所述控制单元内预先设置有若干基于所述折弯状态评估值的大小确定对所述模座的合模速度的速度调整方式，各所述速度调整方式对所述模座的合模速度的调整量不同。
[0030]
进一步地，所述控制单元基于第二数据组的数据按公式(2)计算折弯状态调控值，
[0031][0032]
公式(2)中，e2为折弯状态调控值，h为当前的工件厚度，h0为预设的工件厚度对比值，ε为当前的工件截面长宽比，ε0为预设的工件截面长宽比对比值，t为当前的工件温度，t0为预设的工件温度对比值。
[0033]
进一步地，所述控制单元基于所述折弯状态调控值确定对所述模座的合模速度的调整方式，其中，
[0034]
所述控制单元内预先设置有若干基于所述折弯状态调控值的大小调整所述模座的合模速度的速度调整方式，各所述速度调整方式对所述模座的合模速度的调整量不同。
[0035]
进一步地，所述控制单元基于所述折弯状态调控值确定对所述传料机构的工件输送速度的速度调整方式，其中，
[0036]
所述控制单元内预先设置有若干基于所述折弯状态调控值的大小调整所述传料机构的工件输送速度的速度调整方式，各所述速度调整方式对所述传料机构的工件输送速度的调整量不同。
[0037]
进一步地，所述智能分析模组还包括显示终端，所述显示终端用以输入预设的数据以及显示运行参数。
[0038]
进一步地，所述预设的数据包括预设的工件温度对比值、预设的折弯曲率对比值、预设的冲孔孔径对比值、预设的距离阈值、预设的折弯状态对比值、预设的工件厚度对比值以及预设的工件截面长宽比对比值；
[0039]
所述运行参数包括所述模座的合模速度以及所述传料机构的工件输送速度。
[0040]
与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明通过设置模座、若干模头、传料机构、采集模组以及智能分析模组，通过智能分析模组基于工件表面折痕到冲孔圆心的距离最小值判定是否需要进行折弯状态评估，并计算折弯状态评估值，基于折弯状态评估值判定折弯状态，并在不同的折弯状态下，基于折弯状态评估值确定对模座的合模速度的调整方式，或，计算折弯状态调控值，并基于折弯状态调控值确定对模座的合模速度以及对传料机构的工件输送速度的调整方式，进而，实现了对距离折痕较近的孔洞折弯过程中根据工件的本身材质尺寸差异和加工过程中工件温度变化，针对性的调整模具运行参数，提高了模具的生产精度以及生产质量。
[0041]
进一步地，本发明通过设置数据分析单元基于第一图像单元采集的工件表面折痕到冲孔圆心的距离最小值判定是否需要对工件进行折弯状态评估，在实际情况中，由于工件的上表面以及下表面在折弯的过程中，发生拉伸以及曲折的程度不同，会导致冲好的孔洞上下表面发生偏移，使得孔洞变形为偏孔，影响之后对工件的装配，距离折痕越近的孔洞受到的影响程度越大，本发明通过将工件表面折痕到冲孔圆心的距离最小值与预设的距离阈值进行对比，来判定是否需要对折痕附近有孔洞的折弯处进行状态评估，进而，既对折痕附近有孔洞的工况进行了筛选，为后续自动化控制调整工艺参数提供数据支持，进而提高
模具加工生产的质量以及精度。
[0042]
进一步地，本发明通过设置数据分析单元基于工件温度、冲孔孔径以及预设的折弯曲率对比值计算折弯状态评估值，在实际情况中，在工艺中设定的折痕处需要考虑对附近孔洞的影响的条件下，工件温度的变化，距离折痕最近的孔洞的孔径以及工艺需要此处对弯曲件进行弯曲的曲率都对工件弯曲过程工件的延展性有很大的影响，本发明通过将这些影响因素进行预设定的参考值进行对比，工件温度越高、距离折痕最近的孔洞的孔径越大以及工艺需要此处对弯曲件进行弯曲的曲率越大，计算出的折弯状态评估值越大，进而，综合且直观的表征出工件在折弯工位进行折弯对附近孔洞的影响程度。
[0043]
进一步地，本发明通过数据分析单元基于折弯状态评估值与预设的折弯状态对比值进行对比，更加直观地区分工件的折弯状态，在实际情况中，工件在折弯过程中对附近孔洞的影响程度是不同的，通过进一步对影响程度进行区分，便于在不同影响程度下针对不同的主要影响因素，更加准确地调节模具的运行参数，进而，提高控制系统在模具运行过程中运行调整的有效性。
[0044]
进一步地，本发明通过设置控制单元在折弯状态中的折弯过程对附近孔洞的影响程度较小的情况下，进一步根据折弯状态评估值的大小确定对所述模座的合模速度的调整方式，在实际情况中，合模速度的快慢会影响工件地上下表面在折弯过程中延展性的突变状态，越快的合模速度越容易导致孔洞上下表面出现偏差，本发明根据折弯状态评估值的大小，不同程度的减慢合模速度，进而，提高了模具加工生产的质量以及精度。
[0045]
进一步地，本发明通过设置控制单元在折弯状态中的折弯过程对附近孔洞的影响程度较大的情况下，进一步根据材料本身的数据信息以及当下生产过程中的工件温度确定折弯状态调控值，在实际情况中，在确定工件折弯对附近孔洞会造成较大影响的条件下，更加细节性地将工件厚度、工件截面的长宽比以及工件的温度进行综合考量，工件厚度越薄、工件截面的长宽比越小，工件的温度越高，表征工件在折弯工位进行折弯对附近孔洞的影响程度越大，通过公式化计算，使得折弯对附近孔洞的影响程度更加直观的体现。
[0046]
进一步地，本发明通过设置控制单元根据折弯状态调控值确定对所述模座的合模速度以及对所述传料机构的工件输送速度的调整方式，在实际情况中，合模速度的快慢会影响工件的上下表面在折弯过程中延展性的突变状态，越快的合模速度越容易导致孔洞上下表面出现偏差，传料机构的工件输送速度越快，工件在各工位传输过程中温度冷却时间越少，工件温度会越来越高导致工件延展性增加，折痕附近的孔洞就会更容易发生变形，本发明根据折弯状态调控值的大小，不同程度地减慢合模速度和工件输送速度，提高了模具加工生产的质量以及精度。
附图说明
[0047]
图1为本发明实施例的基于人工智能的多工序级进模具控制系统的系统框图；
[0048]
图2为本发明实施例的采集模组的系统框图；
[0049]
图3为本发明实施例的智能分析模组的系统框图；
[0050]
图4为本发明实施例的智能分析模组的逻辑流程图；
[0051]
图5为本发明实施例的工件表面的示意图；
[0052]
图中，1：折痕。
具体实施方式
[0053]
为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明做进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
[0054]
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。
[0055]
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0056]
此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体的连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0057]
请参阅图1至图3所示，图1为本发明实施例的基于人工智能的多工序级进模具控制系统的系统框图，图2为本发明实施例的采集模组的系统框图，图3为本发明实施例的智能分析模组的系统框图，本发明的基于人工智能的多工序级进模具控制系统，包括：
[0058]
模座，其包括下模座，设置在所述下模座上的模具导柱以及与所述模具导柱连接的上模座，以使所述模具导柱支撑所述上模座上下移动进行开模合模动作；
[0059]
若干模头，其包括设置在所述上模座上的若干上模头以及设置在所述下模座上的若干下模头，所述上模头与所述下模头相互配合构成若干功能工位，各所述功能工位中包括冲孔工位以及折弯工位；
[0060]
传料机构，其包括设置在所述下模座上用以带动工件在各功能工位间移动的工件料带；
[0061]
采集模组，其包括设置在所述折弯工位处用以采集工件温度的温度采集单元、用以检测工件表面折痕1到冲孔圆心的距离的第一图像单元、设置在所述冲孔工位处用以采集冲孔孔径的第二图像单元以及设置在模座一侧用以检测工件厚度和截面长宽比的工件信息检测单元；
[0062]
智能分析模组，其与所述模座、传料机构以及数据采集模组连接，包括数据分析单元以及控制单元，所述数据分析单元用以基于所述工件表面折痕1到冲孔圆心的距离最小值判定是否需要对工件进行折弯状态评估，并用以基于第一数据组的数据计算折弯状态评估值，基于所述折弯状态评估值判定折弯状态，所述第一数据组包括工件温度、冲孔孔径以及预设的折弯曲率对比值；
[0063]
所述控制单元与所述数据分析单元连接，用以基于所述折弯状态调整所述模座以及传料机构的运行参数，包括，
[0064]
在第一折弯状态下，基于所述折弯状态评估值的大小确定对所述模座的合模速度的调整方式；
[0065]
在第二折弯状态下，基于第二数据组的数据计算折弯状态调控值，并基于所述折弯状态调控值确定对所述模座的合模速度以及对所述传料机构的工件输送速度的调整方
式，所述第二数据组包括工件厚度、工件截面长宽比以及工件温度。
[0066]
具体而言，本发明对所述工件料带的具体结构不做限定，只需要能够实现将工件紧固并输送工件在不同工位移动即可，此技术在现有级进模具中已广泛使用，此处不再赘述。
[0067]
具体而言，本发明对温度采集单元的具体结构不作限定，只需能够对工件温度进行采集即可，此为现有技术，此处不再赘述。
[0068]
具体而言，本发明对所述第一图像单元、第二图像单元以及工件信息检测单元的具体结构不作限定，其可以为高清视觉摄像装置，也可以为具有测距功能的精密检测装置，此技术在工业生产领域已经大范围使用，此处不再赘述。
[0069]
具体而言，请参阅图4所示，其为本发明实施例的智能分析模组的逻辑流程图，本发明对智能分析模组及其内部的各功能单元的具体结构不作限定，其可以为可实现信息数据接收处理发送的微型控制计算机，也可以为集成相关功能算法的cpu单元，此为现有技术，此处不再赘述。
[0070]
具体而言，所述数据分析单元基于所述工件表面折痕1到冲孔圆心的距离最小值判定是否需要对工件进行折弯状态评估，其中，
[0071]
将所述距离最小值l与预设的距离阈值l0进行对比，
[0072]
若所述距离最小值l小于等于所述距离阈值l0，则所述数据分析单元判定需要对工件进行折弯状态评估；
[0073]
若所述距离最小值l大于所述距离阈值l0，则所述数据分析单元判定不需要对工件进行折弯状态评估；
[0074]
在本实施例中，为表征折弯对冲孔的影响，预设距离阈值l0在距离区间[10，15]内选定，距离区间的单位为厘米。
[0075]
具体而言，本发明通过设置数据分析单元基于第一图像单元采集的工件表面折痕1到冲孔圆心的距离最小值判定是否需要对工件进行折弯状态评估，在实际情况中，由于工件的上表面以及下表面在折弯的过程中，发生拉伸以及曲折的程度不同，会导致冲好的孔洞上下表面发生偏移，使得孔洞变形为偏孔，影响之后对工件的装配，距离折痕1越近的孔洞受到的影响程度越大，本发明通过将工件表面折痕1到冲孔圆心的距离最小值与预设的距离阈值进行对比，来判定是否需要对折痕1附近有孔洞的折弯处进行状态评估，进而，既对折痕1附近有孔洞的工况进行了筛选，为后续自动化控制调整工艺参数提供数据支持，进而提高模具加工生产的质量以及精度。
[0076]
具体而言，所述数据分析单元基于第一数据组的数据按公式(1)计算折弯状态评估值，
[0077][0078]
公式(1)中，e1为折弯状态评估值，e1＞3，t为当前的工件温度，t0为预设的工件温度对比值，k为预设的折弯曲率对比值，k0为预设的折弯曲率对比值，r为当前的冲孔孔径，r0为预设的冲孔孔径对比值；
[0079]
其中，在本实施例中预设工件温度对比值t0在温度区间[200，300]内设定，折弯曲率对比值k0在曲率区间[10,15]内设定，冲孔孔径对比值r0在区间[1，5]内设定，区间单位为
为预设的工件温度对比值；
[0094]
其中，可以预设工件厚度对比值h0在区间[15,25]内设定，区间单位为mm，工件截面长宽比对比值ε0在区间[5,8]内设定，工件温度对比值t0在区间[300,500]内设定，区间单位为摄氏度。
[0095]
具体而言，本发明通过设置控制单元在折弯状态中的折弯过程对附近孔洞的影响程度较大的情况下，进一步根据材料本身的数据信息以及当下生产过程中的工件温度确定折弯状态调控值，在实际情况中，在确定工件折弯对附近孔洞会造成较大影响的条件下，更加细节性地将工件厚度、工件截面的长宽比以及工件的温度进行综合考量，工件厚度越薄、工件截面的长宽比越小，工件的温度越高，表征工件在折弯工位进行折弯对附近孔洞的影响程度越大，通过公式化计算，使得折弯对附近孔洞的影响程度更加直观的体现。
[0096]
具体而言，所述控制单元基于所述折弯状态调控值确定对所述模座的合模速度的调整方式，其中，
[0097]
所述控制单元内预先设置有若干基于所述折弯状态调控值的大小调整所述模座的合模速度的速度调整方式，各所述速度调整方式对所述模座的合模速度的调整量不同。
[0098]
具体而言，在本实施例中，设定至少两种基于所述折弯状态调控值确定对所述合模速度的调整方式，其中，所述控制单元将所述折弯状态调控值e2与预设的折弯状态调控参考值eb进行对比，
[0099]
若e2≤eb，则所述控制单元采用基于折弯状态调控值的第一调整方式，所述基于折弯状态调控值的第一调整方式为将所述模座的合模速度调整至第三速度值v3，设定v3＝v0－
△
v3；
[0100]
若e2＞eb，则所述控制单元采用基于折弯状态调控值的第二调整方式，所述基于折弯状态调控值的第二调整方式为将所述模座的合模速度调整至第四速度值v4，设定v4＝v0－
△
v4；
[0101]
其中，v0表示模座的初始合模速度，
△
v3表示第三速度调整量，
△
v4表示第四速度调整量，在本实施例中，为使得折弯状态评估参考值eb能够体现折弯过程中对折痕1附近孔洞的影响程度的表征性，可以使15＜eb＜20，同样的，为使得调整有效，并避免调整量过大，在本实施例中，0.25v0＜
□
v3＜
□
v4＜0.5v0。
[0102]
具体而言，所述控制单元基于所述折弯状态调控值确定对所述传料机构的工件输送速度的速度调整方式，其中，
[0103]
所述控制单元内预先设置有若干基于所述折弯状态调控值的大小调整所述传料机构的工件输送速度的速度调整方式，各所述速度调整方式对所述传料机构的工件输送速度的调整量不同。
[0104]
具体而言，在本实施例中，设定至少两种基于所述折弯状态调控值确定对所述传料机构的工件输送速度的调整方式，其中，所述控制单元将所述折弯状态调控值e2与预设的折弯状态调控参考值eb进行对比，
[0105]
若e2≤eb，则所述控制单元采用基于折弯状态调控值的第一输送速度调整方式，所述第一输送速度调整方式为将所述传料机构的工件输送速度调整至第一输送速度值v5，设定v5＝va－
△
v5；
[0106]
若e2＞eb，则所述控制单元采用基于折弯状态调控值的第二输送速度调整方式，
所述第二输送速度调整方式为将所述传料机构的工件输送速度调整至第二输送速度值v6，设定v6＝va－
△
v6；
[0107]
其中，va表示传料机构的初始工件输送速度，
△
v5表示第一输送速度调整量，
△
v4表示第二输送速度调整量，在本实施例中，为使得折弯状态评估参考值eb能够体现折弯过程中对折痕1附近孔洞的影响程度的表征性，可以使15＜eb＜20，同样的，为使得调整有效，并避免调整量过大，在本实施例中，0.3va＜
□
v5＜
□
v6＜0.5va。
[0108]
具体而言，本发明通过设置控制单元根据折弯状态调控值确定对所述模座的合模速度以及对所述传料机构的工件输送速度的调整方式，在实际情况中，合模速度的快慢会影响工件的上下表面在折弯过程中延展性的突变状态，越快的合模速度越容易导致孔洞上下表面出现偏差，传料机构的工件输送速度越快，工件在各工位传输过程中温度冷却时间越少，工件温度会越来越高导致工件延展性增加，折痕1附近的孔洞就会更容易发生变形，本发明根据折弯状态调控值的大小，不同程度地减慢合模速度和工件输送速度，提高了模具加工生产的质量以及精度。
[0109]
具体而言，所述智能分析模组还包括显示终端，所述显示终端用以输入预设的数据以及显示运行参数。
[0110]
具体而言，所述预设的数据包括预设的工件温度对比值、预设的折弯曲率对比值、预设的冲孔孔径对比值、预设的距离阈值、预设的折弯状态对比值、预设的工件厚度对比值以及预设的工件截面长宽比对比值；
[0111]
所述运行参数包括所述模座的合模速度以及所述传料机构的工件输送速度。
[0112]
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。
[0113]
以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种基于人工智能的多工序级进模具控制系统，其特征在于，包括：模座，其包括下模座，设置在所述下模座上的模具导柱以及与所述模具导柱连接的上模座，以使所述模具导柱支撑所述上模座上下移动进行开模合模动作；若干模头，其包括设置在所述上模座上的若干上模头以及设置在所述下模座上的若干下模头，所述上模头与所述下模头相互配合构成若干功能工位，各所述功能工位中包括冲孔工位以及折弯工位；传料机构，其包括设置在所述下模座上用以带动工件在各功能工位间移动的工件料带；采集模组，其包括设置在所述折弯工位处用以采集工件温度的温度采集单元、用以检测工件表面折痕到冲孔圆心的距离的第一图像单元、设置在所述冲孔工位处用以采集冲孔孔径的第二图像单元以及设置在模座一侧用以检测工件厚度和截面长宽比的工件信息检测单元；智能分析模组，其与所述模座、传料机构以及数据采集模组连接，包括数据分析单元以及控制单元，所述数据分析单元用以基于所述工件表面折痕到冲孔圆心的距离最小值判定是否需要对工件进行折弯状态评估，并用以基于第一数据组的数据计算折弯状态评估值，基于所述折弯状态评估值判定折弯状态，所述第一数据组包括工件温度、冲孔孔径以及预设的折弯曲率对比值；所述控制单元与所述数据分析单元连接，用以基于所述折弯状态调整所述模座以及传料机构的运行参数，包括，在第一折弯状态下，基于所述折弯状态评估值的大小确定对所述模座的合模速度的调整方式；在第二折弯状态下，基于第二数据组的数据计算折弯状态调控值，并基于所述折弯状态调控值确定对所述模座的合模速度以及对所述传料机构的工件输送速度的调整方式，所述第二数据组包括工件厚度、工件截面长宽比以及工件温度。2.根据权利要求1所述的基于人工智能的多工序级进模具控制系统，其特征在于，所述数据分析单元基于所述工件表面折痕到冲孔圆心的距离最小值判定是否需要对工件进行折弯状态评估，其中，将所述距离最小值与预设的距离阈值进行对比，若所述距离最小值小于等于所述距离阈值，则所述数据分析单元判定需要对工件进行折弯状态评估；若所述距离最小值大于所述距离阈值，则所述数据分析单元判定不需要对工件进行折弯状态评估。3.根据权利要求2所述的基于人工智能的多工序级进模具控制系统，其特征在于，所述数据分析单元基于第一数据组的数据按公式(1)计算折弯状态评估值，公式(1)中，e1为折弯状态评估值，e1＞3，t为当前的工件温度，t0为预设的工件温度对比值，k为预设的折弯曲率对比值，k0为预设的折弯曲率对比值，r为当前的冲孔孔径，r0为预设的冲孔孔径对比值。
4.根据权利要求3所述的基于人工智能的多工序级进模具控制系统，其特征在于，所述数据分析单元基于所述折弯状态评估值判定折弯状态，其中，将所述折弯状态评估值与预设的折弯状态对比值进行对比，若所述折弯状态评估值小于等于所述折弯状态对比值，则所述数据分析单元判定所述折弯状态为第一折弯状态；若所述折弯状态评估值大于所述折弯状态对比值，则所述数据分析单元判定所述折弯状态为第二折弯状态。5.根据权利要求4所述的基于人工智能的多工序级进模具控制系统，其特征在于，所述控制单元基于所述折弯状态评估值的大小确定对所述模座的合模速度的调整方式，其中，所述控制单元内预先设置有若干基于所述折弯状态评估值的大小确定对所述模座的合模速度的速度调整方式，各所述速度调整方式对所述模座的合模速度的调整量不同。6.根据权利要求4所述的基于人工智能的多工序级进模具控制系统，其特征在于，所述控制单元基于第二数据组的数据按公式(2)计算折弯状态调控值，公式(2)中，e2为折弯状态调控值，h为当前的工件厚度，h0为预设的工件厚度对比值，ε为当前的工件截面长宽比，ε0为预设的工件截面长宽比对比值，t为当前的工件温度，t0为预设的工件温度对比值。7.根据权利要求6所述的基于人工智能的多工序级进模具控制系统，其特征在于，所述控制单元基于所述折弯状态调控值确定对所述模座的合模速度的调整方式，其中，所述控制单元内预先设置有若干基于所述折弯状态调控值的大小调整所述模座的合模速度的速度调整方式，各所述速度调整方式对所述模座的合模速度的调整量不同。8.根据权利要求6所述的基于人工智能的多工序级进模具控制系统，其特征在于，所述控制单元基于所述折弯状态调控值确定对所述传料机构的工件输送速度的速度调整方式，其中，所述控制单元内预先设置有若干基于所述折弯状态调控值的大小调整所述传料机构的工件输送速度的速度调整方式，各所述速度调整方式对所述传料机构的工件输送速度的调整量不同。9.根据权利要求1所述的基于人工智能的多工序级进模具控制系统，其特征在于，所述智能分析模组还包括显示终端，所述显示终端用以输入预设的数据以及显示运行参数。10.根据权利要求9所述的基于人工智能的多工序级进模具控制系统，其特征在于，所述预设的数据包括预设的工件温度对比值、预设的折弯曲率对比值、预设的冲孔孔径对比值、预设的距离阈值、预设的折弯状态对比值、预设的工件厚度对比值以及预设的工件截面长宽比对比值；所述运行参数包括所述模座的合模速度以及所述传料机构的工件输送速度。

技术总结
本发明涉及模具控制系统技术领域，尤其涉及一种基于人工智能的多工序级进模具控制系统，本发明通过设置模座、若干模头、传料机构、采集模组以及智能分析模组，通过智能分析模组基于工件表面折痕到冲孔圆心的距离最小值判定是否需要进行折弯状态评估，并计算折弯状态评估值，基于折弯状态评估值判定折弯状态，并在不同的折弯状态下，基于折弯状态评估值确定对模座的调整方式，或，计算折弯状态调控值，并基于折弯状态调控值确定对模座以及对传料机构的调整方式，进而，实现了对距离折痕较近的孔洞折弯过程中根据工件的本身材质尺寸差异和加工过程中工件温度变化，针对性的调整模具运行参数，提高了模具的生产精度以及生产质量。量。量。


技术研发人员：章建胜 任富恺 易自红
受保护的技术使用者：嘉兴如邑智能科技有限公司
技术研发日：2023.07.21
技术公布日：2023/9/16