一种梅菜加工方法

1.本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种梅菜加工方法。


背景技术：

2.梅菜是以鲜芥菜为主要原料，经过晾晒、腌渍、脱盐等加工而成。梅菜中的钾、钙、镁、磷、谷氨酸等含量丰富，钾有助于人体的维持血压和呼吸代谢，钙在人体骨骼的发育和防止骨质疏松方面能起到重要作用，镁在人体可以减少心血管疾病的发生方面能起到一定作用，磷是人体细胞的重要组成元素，梅菜中氨基酸含量丰富，并且必需氨基酸的含量也较高，是一种营养价值较高的食品。
3.亚硝酸盐是强致癌物亚硝胺的前体，梅菜在腌制后亚硝酸盐含量会快速上升，研究表明，酱腌菜中亚硝酸盐的检出率高达94.7％。随着人们对健康的日益关注，低亚硝酸盐和低盐食品受到越来越多人的青睐，低亚硝酸盐和低盐梅菜的需求量也在不断的增加。因此，如何在生产加工过程中实现梅菜的低盐化以及有效的降低梅菜中的亚硝酸盐含量是迫切需要解决的一个问题，实现梅菜的低盐化、低亚硝酸盐含量将是梅菜发展的一个重要趋势。
4.专利文献cn103610003a公开了一种梅菜的腌制方法，该方法是以芥菜为原料，用食盐进行两次腌制，且在第二次腌制过程加入了绿茶提取液共同发酵，在两次腌制中间还包括脱盐水的过程。该方法可降低腌制过程中的亚硝酸盐含量；该方法获得的梅菜，用于后续的梅菜即食产品的加工可减少人工抗氧化剂的加入，降低生产成本；此外，由于加入了绿茶提取液，还可以使得腌制后的梅菜具有茶叶的清香，口感特别。
5.专利文献cn104286741a公开了一种梅菜的制备方法，包括如下步骤：收获新鲜梅菜，除去根部和烂叶，焯煮晾晒后，发酵腌制，脱水后得到梅菜，在发酵前还加入：由食盐、老盐水、白酒红糖以及甘草甜素组成的去苦剂，同时还加入接种5％～14％的植物乳杆菌或干酪乳杆菌进行发酵，还添加了由维生素c、茶多酚、枸橼酸、葡萄糖以及绿茶粉组成的亚硝酸盐抑制剂。该梅菜的制备方法制备得到的梅菜，具有良好的色泽、风味、脆爽感、以及富有营养和保健功能，此外，上述梅菜的亚硝酸盐含量较低，确保了食用者的健康。
6.然而，采用目前梅菜加工方法虽然添加亚硝酸盐抑制剂可以使制得的梅菜亚硝酸亚含量低于国家规定的限度(＜20mg/kg)，但是，大多梅菜产品与国家规定的硝酸盐限度接近，其主要原因在于外添加的亚硝酸抑制剂大多只能降低梅菜溶出腌制液中的亚硝酸盐，无法从根本上消除梅菜本身的亚硝酸盐，而且添加的抑制剂一般是抗氧化剂，在腌制的过程中稳定性较差，无法完全发挥有效降低梅菜的亚硝酸含量的作用。


技术实现要素：

7.为了解决现有技术的缺陷，本发明提供了一种梅菜加工方法，其主要是针对现有亚硝酸盐抑制剂的稳定性较差，外添加抑制剂对亚硝酸盐含量降低效果有限的技术缺陷而改进的。本发明采用特殊的制备方法提高亚硝酸盐抑制剂的稳定性，在腌制过程中可以很
好地维持亚硝酸盐抑制剂的作用，可以显著地降低腌制过程中亚硝酸盐的含量，同时，本发明还采用特定的脉冲处理工艺，进一步地降低梅菜的亚硝酸盐含量，使制得的梅菜亚硝酸盐含量远低于国家规定的标准，大大提高梅菜食品的安全性。
8.本发明提供的梅菜加工方法，包括以下步骤：
9.步骤s1.将新鲜芥菜除去根须、虫吃、破损、压坏的部分，洗净，沥干，接着在85～95℃的条件下烫漂1～3min，沥干，在温度为40～50℃的条件下烘6～8h后，蒸煮25～35min，得预处理芥菜；
10.步骤s2.将黄原胶加入水搅拌均匀，接着加入维生素c搅拌均匀，静置5～8min后，再加入柠檬酸搅拌均匀，得处理液；
11.步骤s3.将步骤s1制得的预处理芥菜放入腌制池，加入食盐搅拌均匀，所述食盐的添加量是预处理芥菜质量的6～8％，往腌制池加水将芥菜淹没，接着加入步骤s2制得的处理液，搅拌均匀，密封，在10～25℃的条件下发酵10天，得腌制芥菜；
12.步骤s4.将步骤s3制得的腌制芥菜加入水，脉冲处理后，再浸泡20～30min，所述腌制芥菜与水的料液比为1g：2ml，捞起，沥干，进行真空冷冻干燥，即得。
13.进一步地，所述步骤s2处理液中各成分的浓度为：黄原胶0.04～0.08g/l、维生素c0.4～0.8g/l、柠檬酸0.4～0.8g/l。
14.进一步地，所述步骤s2处理液中各成分的浓度为：黄原胶0.05g/l、维生素c 0.6g/l、柠檬酸0.6g/l。
15.进一步地，所述步骤s3中处理液的添加量是预处理芥菜质量的4～6％。
16.进一步地，所述步骤s4中的脉冲处理条件为：采用高压脉冲电场处理，处理温度为25～30℃，电场强度为20～30kv/cm，脉冲宽度为2～4μs，脉冲频率为100～200hz，处理时间为200～300个脉冲数。
17.进一步地，所述步骤s4中的脉冲处理条件为：采用高压脉冲电场处理，处理温度为25℃，电场强度为30kv/cm，脉冲宽度为3μs，脉冲频率为150hz，处理时间为200个脉冲数。
18.进一步地，所述步骤s4中的真空冷冻干燥条件为：所述真空室的气压为8～15kpa，在1～2h内将冷阱温度降至-35～-45℃，保持时间为40～60min；所述真空干燥室的气压为3～5kpa，在8～12h内将升温至5～10℃，保持时间为2～3h。
19.进一步地，所述步骤s4中的真空冷冻干燥条件为：所述真空室的气压为12kpa，在1～2h内将冷阱温度降至-35～-45℃，保持时间为40～60min；所述真空干燥室的气压为4kpa，在8～12h内将升温至5～10℃，保持时间为2～3h。
20.目前，梅菜深加工存在最主要的问题是腌制梅菜亚硝酸盐含量超标和含盐量过高的问题。现有技术一般是采用添加亚硝酸盐抑制剂和漂洗脱盐来解决上述问题。但是，使用较为广泛的茶多酚、柠檬酸和抗坏血酸等亚硝酸抑制剂普遍存在稳定性差，在腌制过程中容易降解，无法保证亚硝酸盐的清除效果。而且，外添加的亚硝酸盐抑制剂大多对腌制液中的亚硝酸盐清除效果显著，对梅菜本身的亚硝酸盐清除效果有限。
21.为了解决上述技术问题，发明人经过大量的摸索试验，提出了添加乳化剂来提高亚硝酸盐抑制剂稳定性的想法，但是，鉴于腌制过程中是一个高盐、酸性和含氧的水溶液体系，且亚硝酸盐抑制剂一般均是强抗氧化剂，关于稳定剂的筛选难度非常大，不仅要考虑稳定剂本身的稳定性，还要考虑稳定剂对于亚硝酸盐抑制剂的稳定效果等等问题。发明人筛
选了多种耐盐，耐酸的稳定剂，经过大量的摸索试验，确定黄原胶在腌制环境中稳定性最佳，但是将黄原胶与维生素c和柠檬酸混合制成亚硝酸盐抑制液，其对梅菜的亚硝酸盐清除效果有所升高，亚硝酸盐含量基本＜10mg/kg，低于国家规定的标准一半，但是并没有达到发明人预期的效果。
22.经过反复试验，发明人意外发现，亚硝酸盐抑制液中黄原胶、维生素c和柠檬酸的添加顺序对亚硝酸盐的清除效果有较大的影响。发明人将黄原胶先溶解，制成黄原胶水溶液，接着先添加维生素c，静置5～8min后再添加柠檬酸，制得的亚硝酸盐抑制液可以有效的降低梅菜腌制液中的亚硝酸盐含量，测定其亚硝酸盐含量降至2mg/kg，远远低于国家标准，大大提高了梅菜食品的安全性。
23.发明人猜测其原理是：先将黄原胶溶解成均匀的乳化溶液后，再加入维生素c溶液，黄原胶乳液可以充分的将维生素c包裹起来，接着再加入柠檬酸，可以将柠檬酸均匀的排布在乳液的外层，在使用时，黄原胶乳液可以快速将维生素c和柠檬酸深入到腌制液中，充分发挥维生素c和柠檬酸清除亚硝酸盐的作用，具体清除作用可能是在外层的柠檬酸先与亚硝酸盐反应生成亚硝酸，从而使亚硝酸盐分解，柠檬酸解离出的h
+
可以将no
2-还原为nh
4+
，接着包裹后的维生素c也可以稳定持续地将no
2-还原为nh
4+
，加快提高亚硝酸盐的分解消除。
24.另外，为了增加脱盐效果，发明人将梅菜进行脉冲、漂洗脱盐，该特定参数的脉冲处理不仅可以降低梅菜的含盐量，还可以进一步降低梅菜的亚硝酸盐含量，另外还可以达到灭菌效果，防止杂菌再次产生亚硝酸盐，延长梅菜的保质期。本发明提供的脉冲频率是发明人经过大量试验摸索出的，该脉冲处理可以充分分散梅菜，促进梅菜表面盐分的溶出，同时该脉冲处理还可以将渗入到梅菜内部的盐分液一并溶出，将在水中食盐离解成na
+
和cl-定向流动，从而促进盐分定向流动，减少盐分与梅菜再次接触的机会，从而达到快速有效洗脱盐分的效果。同时也可以解决现有技术采用酸性溶液进行漂洗，减少酸性水溶液对梅菜的口感和风味的影响。
25.进一步地，发明人发现梅菜本身的亚硝酸盐含量也是非常高的，外添加的抑制剂对于梅菜内部的亚硝酸盐清除效果较差。经过脉冲处理后，发明人意外发现梅菜本身的抗氧化成分对亚硝酸盐也有一定的清除效果。本发明提供的脉冲处理将梅菜的细胞壁初生层及次生层中纤维素氢键打开后，梅菜的细胞壁松弛，使梅菜的黄酮、叶绿素和类胡萝卜素等抗氧化成分的渗出，该抗氧化有效成分可以将梅菜内部的亚硝酸盐的no
2-还原为nh
4+
，达到降低梅菜内部亚硝酸盐含量的效果，进一步地降低梅菜的亚硝酸盐含量。
26.此外，本发明采用的特定条件的真空冷冻干燥方法对梅菜进行干燥，不仅可以保留梅菜中热敏性营养成份和风味物质，产品色泽不变，呈淡绿色，而且产品复水性较好。
27.总之，与现有技术相比，本发明提供梅菜加工方法具有以下优势：
28.(1)本发明提供的梅菜加工方法可以显著的降低腌制过程产生的亚硝酸盐含量，降低梅菜的盐含量，从而保证梅菜的质量安全，有效的减少亚硝酸盐和高盐对人们的危害；
29.(2)本发明提供的梅菜加工方法制得的梅菜色泽不变，呈淡绿色，口感丰富，且梅菜复水性好，是一种较为理想的梅菜加工的方法。
附图说明：
30.图1为本发明实施例2制得梅菜图。
具体实施方式
31.以下通过具体实施例进一步描述本发明，本发明不仅仅限于以下实施例。在本发明的范围内或者在不脱离本发明的内容、精神和范围内，对本发明进行的变更、组合或替换，对于本领域的技术人员来说是显而易见的，且包含在本发明的范围之内。
32.实施例1、梅菜加工方法
33.步骤s1.将新鲜油芥菜(产自云南昆明)除去根须、虫吃、破损、压坏的部分，洗净，沥干，接着在95℃的条件下烫漂1min，沥干，在温度为40℃的条件下烘8h后，蒸煮25min，得预处理芥菜；
34.步骤s2.将黄原胶加入水搅拌均匀，接着加入维生素c搅拌均匀，静置5min后，再加入柠檬酸搅拌均匀，得处理液，所述处理液中各成分的浓度为：黄原胶0.06g/l、维生素c0.8g/l、柠檬酸0.8g/l；
35.步骤s3.将步骤s1制得的预处理芥菜放入腌制池，加入食盐搅拌均匀，所述食盐的添加量是预处理芥菜质量的6％，往腌制池加水将芥菜淹没，接着加入步骤s2制得的处理液，所述处理液的添加量是预处理芥菜质量的4％，搅拌均匀，密封，在10～25℃的条件下发酵10天，得腌制芥菜；
36.步骤s4.将步骤s3制得的腌制芥菜加入水，脉冲处理后，所述脉冲处理条件为：采用高压脉冲电场处理，处理温度为25℃，电场强度为20kv/cm，脉冲宽度为2μs，脉冲频率为100hz，处理时间为200个脉冲数，再浸泡20min，捞起，沥干，进行真空冷冻干燥，所述真空冷冻干燥条件为：所述真空室的气压为8kpa，在1h内将冷阱温度降至-35℃，保持时间为40min；所述真空干燥室的气压为3kpa，在8h内将升温至5℃，保持时间为2h，即得。
37.实施例2、梅菜加工方法
38.步骤s1.将新鲜油芥菜(产自云南昆明)除去根须、虫吃、破损、压坏的部分，洗净，沥干，接着在90℃的条件下烫漂2min，沥干，在温度为45℃的条件下烘7h后，蒸煮30min，得预处理芥菜；
39.步骤s2.将黄原胶加入水搅拌均匀，接着加入维生素c搅拌均匀，静置6min后，再加入柠檬酸搅拌均匀，得处理液，所述处理液中各成分的浓度为：黄原胶0.05g/l、维生素c0.6g/l、柠檬酸0.6g/l；
40.步骤s3.将步骤s1制得的预处理芥菜放入腌制池，加入食盐搅拌均匀，所述食盐的添加量是预处理芥菜质量的7％，往腌制池加水将芥菜淹没，接着加入步骤s2制得的处理液，所述处理液的添加量是预处理芥菜质量的5％，搅拌均匀，密封，在10～25℃的条件下发酵10天，得腌制芥菜；
41.步骤s4.将步骤s3制得的腌制芥菜加入水，脉冲处理后，所述脉冲处理条件为：采用高压脉冲电场处理，处理温度为25℃，电场强度为30kv/cm，脉冲宽度为3μs，脉冲频率为150hz，处理时间为200个脉冲数，再浸泡25min，所述腌制芥菜与水的料液比为1g：2ml，捞起，沥干，进行真空冷冻干燥，所述真空冷冻干燥条件为：所述真空室的气压为12kpa，在1.5h内将冷阱温度降至-40℃，保持时间为50min；所述真空干燥室的气压为4kpa，在10h内
将升温至8℃，保持时间为2h，即得。
42.实施例3、梅菜加工方法
43.步骤s1.将新鲜油芥菜(产自云南昆明)除去根须、虫吃、破损、压坏的部分，洗净，沥干，接着在85℃的条件下烫漂3min，沥干，在温度为50℃的条件下烘6h后，蒸煮35min，得预处理芥菜；
44.步骤s2.将黄原胶加入水搅拌均匀，接着加入维生素c搅拌均匀，静置8min后，再加入柠檬酸搅拌均匀，得处理液，所述处理液中各成分的浓度为：黄原胶0.04g/l、维生素c0.4g/l、柠檬酸0.4g/l；
45.步骤s3.将步骤s1制得的预处理芥菜放入腌制池，加入食盐搅拌均匀，所述食盐的添加量是预处理芥菜质量的8％，往腌制池加水将芥菜淹没，接着加入步骤s2制得的处理液，所述处理液的添加量是预处理芥菜质量的6％，搅拌均匀，密封，在10～25℃的条件下发酵10天，得腌制芥菜；
46.步骤s4.将步骤s3制得的腌制芥菜加入水，脉冲处理后，所述脉冲处理条件为：采用高压脉冲电场处理，处理温度为30℃，电场强度为30kv/cm，脉冲宽度为4μs，脉冲频率为200hz，处理时间为300个脉冲数，再浸泡20min，所述腌制芥菜与水的料液比为1g：2ml，捞起，沥干，进行真空冷冻干燥，所述真空冷冻干燥条件为：所述真空室的气压为12kpa，在2h内将冷阱温度降至-45℃，保持时间为55min；所述真空干燥室的气压为5kpa，在8h内将升温至10℃，保持时间为3h，即得。
47.对比例1、梅菜加工方法
48.步骤s1.将新鲜油芥菜(产自云南昆明)除去根须、虫吃、破损、压坏的部分，洗净，沥干，接着在90℃的条件下烫漂2min，沥干，在温度为45℃的条件下烘7h后，蒸煮30min，得预处理芥菜；
49.步骤s2.将步骤s1制得的预处理芥菜放入腌制池，加入食盐搅拌均匀，所述食盐的添加量是预处理芥菜质量的7％，往腌制池加水将芥菜淹没，搅拌均匀，密封，在10～25℃的条件下发酵10天，得腌制芥菜；
50.步骤s3.将步骤s2制得的腌制芥菜加入水浸泡25min，所述腌制芥菜与水的料液比为1g：2ml，捞起，沥干，进行真空冷冻干燥，所述真空冷冻干燥条件为：所述真空室的气压为12kpa，在1.5h内将冷阱温度降至-40℃，保持时间为50min；所述真空干燥室的气压为4kpa，在10h内将升温至8℃，保持时间为2h，即得。
51.与实施例2的区别在于：没有处理液和脉冲处理，其余步骤与实施例2类似。
52.对比例2、梅菜加工方法
53.步骤s1.将新鲜油芥菜(产自云南昆明)除去根须、虫吃、破损、压坏的部分，洗净，沥干，接着在90℃的条件下烫漂2min，沥干，在温度为45℃的条件下烘7h后，蒸煮30min，得预处理芥菜；
54.步骤s2.将黄原胶、维生素c和柠檬酸加入水搅拌均匀，得处理液，所述处理液中各成分的浓度为：黄原胶0.05g/l、维生素c 0.6g/l、柠檬酸0.6g/l；
55.步骤s3.将步骤s1制得的预处理芥菜放入腌制池，加入食盐搅拌均匀，所述食盐的添加量是预处理芥菜质量的7％，往腌制池加水将芥菜淹没，接着加入步骤s2制得的处理液，所述处理液的添加量是预处理芥菜质量的5％，搅拌均匀，密封，在10～25℃的条件下发
酵10天，得腌制芥菜；
56.步骤s4.将步骤s3制得的腌制芥菜加入水，脉冲处理后，所述脉冲处理条件为：采用高压脉冲电场处理，处理温度为25℃，电场强度为30kv/cm，脉冲宽度为3μs，脉冲频率为150hz，处理时间为200个脉冲数，再浸泡25min，所述腌制芥菜与水的料液比为1g：2ml，捞起，沥干，进行真空冷冻干燥，所述真空冷冻干燥条件为：所述真空室的气压为12kpa，在1.5h内将冷阱温度降至-40℃，保持时间为50min；所述真空干燥室的气压为4kpa，在10h内将升温至8℃，保持时间为2h，即得。
57.与实施例2的区别在于：处理液制备步骤不同，其余步骤与实施例2类似。
58.对比例3、梅菜加工方法
59.步骤s1.将新鲜油芥菜(产自云南昆明)除去根须、虫吃、破损、压坏的部分，洗净，沥干，接着在90℃的条件下烫漂2min，沥干，在温度为45℃的条件下烘7h后，蒸煮30min，得预处理芥菜；
60.步骤s2.将黄原胶加入水搅拌均匀，接着加入维生素c搅拌均匀，静置6min后，再加入柠檬酸搅拌均匀，得处理液，所述处理液中各成分的浓度为：黄原胶0.05g/l、维生素c0.6g/l、柠檬酸0.6g/l；
61.步骤s3.将步骤s1制得的预处理芥菜放入腌制池，加入食盐搅拌均匀，所述食盐的添加量是预处理芥菜质量的7％，往腌制池加水将芥菜淹没，接着加入步骤s2制得的处理液，所述处理液的添加量是预处理芥菜质量的5％，搅拌均匀，密封，在10～25℃的条件下发酵10天，得腌制芥菜；
62.步骤s4.将步骤s3制得的腌制芥菜加入水，浸泡25min，所述腌制芥菜与水的料液比为1g：2ml，捞起，沥干，进行真空冷冻干燥，所述真空冷冻干燥条件为：所述真空室的气压为12kpa，在1.5h内将冷阱温度降至-40℃，保持时间为50min；所述真空干燥室的气压为4kpa，在10h内将升温至8℃，保持时间为2h，即得。
63.与实施例2的区别在于：没有脉冲处理步骤，其余步骤与实施例2类似。
64.试验例一、梅菜的质量检测试验
65.1、试验对象：
66.实施例1、实施例2和实施例3制得的梅菜。
67.2、试验方法：
68.测定实施例1、实施例2和实施例3制得的梅菜的复水性和褐变度。其中：
69.2.1、复水性的测定方法为：
70.称取梅菜各5g，记录质量m0，加入90℃的水500g，放在90℃的水浴锅中保温，3min取出沥干水分称量记录质量m1。干制品的复水性可用复水率来衡量。
[0071][0072]
式中：m1为复水后梅菜的质量，g；m0为复水前梅菜的质量，g。
[0073]
2.2、褐变度的测定方法为：
[0074]
称取梅菜各5g，加20ml蒸馏水，浸泡30min，4000r/m离心10min，经0.45μm聚四氟乙烯针形滤器过滤，取3ml滤液在420nm于室温下测定吸光值。
[0075]
3、试验结果：
[0076]
试验结果如表1所示。
[0077]
表1梅菜的复水性和褐变度
[0078] 复水性褐变度实施例13.6453
±
0.14610.1610
±
0.0263实施例23.8603
±
0.15870.1173
±
0.0395实施例23.6726
±
0.25970.1795
±
0.0370
[0079]
由表1可知，采用本发明提供的梅菜加工方法制得的梅菜复水性较好，褐变度较低，梅菜整理质量较好。另外，本发明实施例2制得的梅菜如图1所示。
[0080]
试验例二、梅菜的亚硝酸盐检测试验
[0081]
1、试验方法：
[0082]
检测实施例1、实施例2、实施例3、对比例1、对比例2和对比例3加工制得的梅菜的亚硝酸盐含量，具体是检测腌制完成第10天的梅菜叶片、梅菜叶柄和腌制液的亚硝酸盐含量。检测方法参考亚硝酸盐测定方法采用gb 5009.33-2010食品安全国家标准《食品中亚硝酸盐与硝酸盐的测定》中的第二法，分光光度法进行检测，分别取梅菜叶片、梅菜叶柄样品各100个，用组织捣碎机捣碎，搅拌均匀，作为供试样，去腌制液混合均匀后，作为供试样。
[0083]
2、试验结果：
[0084]
试验结果如表2所示。
[0085]
表2梅菜的亚硝酸盐检测数据
[0086][0087][0088]
由表2可知，采用本发明提供的梅菜加工方法制得的梅菜的亚硝酸盐含量降至2mg/kg，远远低于国家标准，大大提高了梅菜食品的安全性。
[0089]
试验例三、梅菜的盐度检测试验
[0090]
1、试验方法：
[0091]
检测实施例1、实施例2和实施例3制得的梅菜的含盐量，检测方法参考食品中氯化钠的测定方法采用gb/t 12457-90《蔬菜制品中氯化钠的测定》的间接滴定法。2、试验结果
[0092]
试验结果如表3所示：
[0093]
表3梅菜的盐度检测数据
[0094] 含盐量(％)实施例12.7％
实施例22.4％实施例32.8％
[0095]
梅菜含盐量在2％～5％为可接受范围，由表3可知，采用本发明提供的梅菜加工方法制得的梅菜含盐量低于3％，是含盐量较低的梅菜，可以有效降低了高盐量梅菜对人体的危害。

技术特征：
1.一种梅菜加工方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤s1.将新鲜芥菜除去根须、虫吃、破损、压坏的部分，洗净，沥干，接着在85～95℃的条件下烫漂1～3min，沥干，在温度为40～50℃的条件下烘6～8h后，蒸煮25～35min，得预处理芥菜；步骤s2.将黄原胶加入水搅拌均匀，接着加入维生素c搅拌均匀，静置5～8min后，再加入柠檬酸搅拌均匀，得处理液；步骤s3.将步骤s1制得的预处理芥菜放入腌制池，加入食盐搅拌均匀，所述食盐的添加量是预处理芥菜质量的6～8％，往腌制池加水将芥菜淹没，接着加入步骤s2制得的处理液，搅拌均匀，密封，在10～25℃的条件下发酵10天，得腌制芥菜；步骤s4.将步骤s3制得的腌制芥菜加入水，脉冲处理后，再浸泡20～30min，所述腌制芥菜与水的料液比为1g：2ml，捞起，沥干，进行真空冷冻干燥，即得。2.如权利要求1所述的梅菜加工方法，其特征在于，所述步骤s2处理液中各成分的浓度为：黄原胶0.04～0.08g/l、维生素c 0.4～0.8g/l、柠檬酸0.4～0.8g/l。3.如权利要求2所述的梅菜加工方法，其特征在于，所述步骤s2处理液中各成分的浓度为：黄原胶0.05g/l、维生素c 0.6g/l、柠檬酸0.6g/l。4.如权利要求1所述的梅菜加工方法，其特征在于，所述步骤s3中处理液的添加量是预处理芥菜质量的4～6％。5.如权利要求1所述的梅菜加工方法，其特征在于，所述步骤s4中的脉冲处理条件为：采用高压脉冲电场处理，处理温度为25～30℃，电场强度为20～30kv/cm，脉冲宽度为2～4μs，脉冲频率为100～200hz，处理时间为200～300个脉冲数。6.如权利要求5所述的梅菜加工方法，其特征在于，所述步骤s4中的脉冲处理条件为：采用高压脉冲电场处理，处理温度为25℃，电场强度为30kv/cm，脉冲宽度为3μs，脉冲频率为150hz，处理时间为200个脉冲数。7.如权利要求1所述的梅菜加工方法，其特征在于，所述步骤s4中的真空冷冻干燥条件为：所述真空室的气压为8～15kpa，在1～2h内将冷阱温度降至-35～-45℃，保持时间为40～60min；所述真空干燥室的气压为3～5kpa，在8～12h内将升温至5～10℃，保持时间为2～3h。8.如权利要求7所述的梅菜加工方法，其特征在于，所述步骤s4中的真空冷冻干燥条件为：所述真空室的气压为12kpa，在1～2h内将冷阱温度降至-35～-45℃，保持时间为40～60min；所述真空干燥室的气压为4kpa，在8～12h内将升温至5～10℃，保持时间为2～3h。

技术总结
本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种梅菜加工方法。该梅菜加工方法为：将新鲜芥菜洗净，沥干，烫漂，烘干，蒸煮后，放入腌制池中，加盐和处理液在温度为10～25℃的条件下发酵10天，腌制后捞起，加水进行脉冲处理，接着再浸泡20～30min，捞起，沥干，进行真空冷冻干燥，即得。本发明提供的梅菜加工方法可以显著地降低腌制过程产生的亚硝酸盐含量，降低梅菜的盐含量，从而保证梅菜的质量安全，有效地减少亚硝酸盐和高盐对人们的危害。而且本发明制得的梅菜色泽不变，呈淡绿色，口感丰富，且梅菜复水性好，是一种较为理想的梅菜加工的方法。是一种较为理想的梅菜加工的方法。是一种较为理想的梅菜加工的方法。


技术研发人员：王琴 段邓乐 杨文华 黄晟 冯志强 张阮冰
受保护的技术使用者：仲恺农业工程学院
技术研发日：2023.05.09
技术公布日：2023/9/7