一种精轧末机架出口树脂板用标高差装置的制作方法

1.本实用新型属于热轧技术领域，尤其涉及一种精轧末机架出口树脂板用标高差装置。


背景技术：

2.为了防止带钢出现表面划伤缺陷，精轧末机架出口下导板表面覆盖并固定8块树脂板，其中4块靠近层冷辊道一侧。为了防止带钢头部产生飞翘或折叠缺陷，需限制树脂板与层冷辊道标高高度差范围，标准范围为10-15mm。为了防止新更换的树脂板安装不满足标准，在每次更换树脂板后需测量树脂板与层冷辊道标高高度差；此外，由于树脂板相对带钢较软，长时间使用后磨损较大，需定期测量树脂板与层冷辊道标高高度差，防止树脂板磨损后高度差超出标准范围。
3.为了测量树脂板与层冷辊道标高高度差，使用的原测量工具是量程为2m的水平尺和钢卷尺，但经过长期使用，发现使用原测量工具测量高度差有以下缺点：1、受限于精轧末机架组件的位置，测量人员需从出口侧钻入测量位置，出口侧现场环境低矮且狭窄，双手还需分别持握水平尺和钢卷尺测量，不便保持测量姿势，增加测量误差；2、测量位置处存在层冷辊道及精轧末机架导卫装置等设备，且周围环境低矮狭窄，一旦发生设备误动作，测量人员不便躲避和撤离，容易造成人身伤害；3、由于测量环境限制，且测量过程中为了调整测量工具的位置和角度，需要额外一人辅助观察并读取测量数据，且耗时较长。


技术实现要素：

4.本技术旨在至少能够在一定程度上解决现有的测量方式使用不便且效率低的技术问题，为此，本技术提供了一种精轧末机架出口树脂板用标高差装置。
5.本技术的技术方案如下：
6.一种精轧末机架出口树脂板用标高差装置，包括：
7.平衡杆，所述平衡杆的底面水平；
8.深度尺，设置于所述平衡杆上，所述深度尺包括壳体和设置于所述壳体内的测量尺，所述测量尺的长度方向垂直于所述平衡杆的底面，所述测量尺与所述壳体之间的摩擦力大于所述测量尺的重力；
9.磁吸件，设置于所述平衡杆一端的底面。
10.在一些实施方式中，所述磁吸件为磁铁块。
11.在一些实施方式中，所述平衡杆的底面设置有凹槽，所述磁铁设置于所述凹槽内，所述凹槽的深度等于所述磁铁的厚度。
12.在一些实施方式中，所述磁吸件为电磁铁，所述电磁铁的电线连接有开关，所述开关设置于所述平衡杆的顶面。
13.在一些实施方式中，所述平衡杆具有相对的第一端和第二端，所述磁吸件设置于所述平衡杆的第一端，所述平衡杆的第二端设置有把手。
14.在一些实施方式中，两个所述把手分别设置于所述平衡杆的第二端的相对两侧。
15.在一些实施方式中，所述把手的厚度不大于所述平衡杆的厚度。
16.在一些实施方式中，所述平衡杆的第二端外壁设置有防滑层。
17.在一些实施方式中，所述平衡杆的棱边均设置为圆弧倒角。
18.在一些实施方式中，所述磁吸件与所述深度尺的间距大于精轧末机架上一个辊轮的直径。
19.本技术实施例至少具有如下有益效果：
20.由上述技术方案可知，本技术公开的标高差装置通过设置于平衡杆上的磁吸件吸附在层冷辊上，提高平衡杆搭在层冷辊道上的稳定性，进而使得平衡杆能够保持水平，测量人员无需再人为进入层冷辊组内进行标高差的测量，安全系数大幅提升，且测量的精度高。
附图说明
21.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
22.图1示出了本技术背景技术中示意的现有的测量方式示意图；
23.图2示出了本技术实施例中标高差装置的结构示意图；
24.图3示出了图2中的标高差装置另一视角的结构示意图；
25.图4示出了图2中的标高差装置的使用示意图；
26.图5示出了图4中的标高差装置的使用示意图；
27.图中标记：1-平衡杆，2-深度尺，21-壳体，22-测量尺，3-磁性件，4-层冷辊，5-出口树脂板，6-精轧末机架组件。
具体实施方式
28.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
29.此外，本技术可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本技术提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
30.下面结合附图并参考具体实施例描述本技术：
31.如图2-图5所示，本实施例提供了一种精轧末机架出口树脂板用标高差装置，用于测量精轧末机架出口树脂板5和层冷辊道顶部的高度差，层冷辊道包括多个平行设置的层冷辊4。参照图2和图3，标高差装置包括平衡杆1、深度尺2和磁吸件。
32.平衡杆1的底面水平，通过将平衡杆1的底面与层冷辊道中的两个层冷辊4顶端接触，即可获取层冷辊道顶面的高度位置，即当平衡杆1设置于层冷辊道上时，平衡杆1底面的
高度即为层冷辊道顶面的高度。
33.深度尺2设置于平衡杆1上，深度尺2包括壳体21和设置于壳体21内的测量尺22，测量尺22的长度方向垂直于平衡杆1的底面，测量尺22上设置有刻度。测量尺22与壳体21之间的摩擦力大于测量尺22的重力，即在测量时，需要在外力的作用下才能使得测量尺22移动。测量尺22的壳体21的底面与平衡杆1的底面齐平，以保证测量精度。
34.层冷辊道中的层冷辊4含有铁元素，由此，磁吸件设置于平衡杆1一端的底面，以使得磁吸件可吸附于层冷辊道中的层冷辊4上。可以理解的，磁吸件吸附在层冷辊4上，能够提高平衡杆1搭在层冷辊道上的稳定性，进而使得平衡杆1能够保持水平。
35.参照图4和图5，在使用过程中，作业人员将深度尺2的测量尺22拉出，使得测量尺22保持在最大量程，然后握住平衡杆1的一端，将平衡杆1的另一端移动至层冷辊道上方，并使得磁性件3与层冷辊4的顶面相吸。下压平衡杆1，直至平衡杆1的底面与至少两个层冷辊4的顶面相贴，平衡下压的过程中，深度尺2的测量尺22的端部与出口树脂板5的顶端接触并被挤压，使得测量尺22与壳体21的相对位置发生变化。当衡杆的底面与至少两个层冷辊4的顶面相贴时，此时测量尺22伸出壳体21的长度即为出口树脂板5与层冷辊4组之间的高度差，测量结束后，作业人员翻转平衡杆1，使得磁吸件与层冷辊4之间不再接触后，即可将平衡杆1取出。平衡杆1可直接穿过精轧末机架组件6之间的间隙进入精轧末机架内，测量人员无需再人为进入层冷辊4组内进行标高差的测量，安全系数大幅提升，且测量的精度高。
36.具体来说，平衡杆1具有相对的第一端和第二端，磁吸件设置于平衡杆1的第一端，磁吸件为磁铁块，易于获得。平衡杆1的底面可间隔设置有多个磁铁块，磁铁块与层冷辊4组的两个层冷辊4一一对应，以使得平衡杆1设置于层冷辊4组上时，平衡杆1的底面能够和层冷辊4组的顶面位于同一直线上。也可令平衡杆1的底面设置有凹槽，磁铁设置于凹槽内，凹槽的深度等于磁铁的厚度，这样仅设置一块磁铁块也可保证平衡杆1底面呈平面，便于作业人员操作。磁吸件与深度尺2的间距大于精轧末机架上一个辊轮的直径，以确保只有一个磁铁时，磁铁可以吸附在倒数第二根层冷辊4的顶面。
37.为了便于作业人员将磁吸件对准层冷辊4或者将磁吸件脱离层冷辊4，作为另一种可以实施的方式，磁吸件为电磁铁，电磁铁的电线连接有开关，开关设置于平衡杆1的顶面。当作业人员将平衡杆1以及深度尺2的位置调整到位后，再通过开关使得电磁铁通电产生磁性，同时，因为层冷辊4是圆柱状，平衡杆1的底面为平面，即使电磁铁吸附在平衡杆1上，平衡杆1也能绕层冷辊4的轴线转动。
38.平衡杆1的第二端设置有把手，通过增加力臂长度的方式，便于作业人员翻转支撑杆，进一步的，两个把手分别设置于平衡杆1的第二端的相对两侧，便于作业人员双手握持。
39.考虑到标高差装置仅在热轧流水线停机的时候使用，在不使用的时候，需要将标高差装置收纳，由此，把手的厚度不大于平衡杆1的厚度，使得收纳时，平衡杆1的底面可以放置在一个平面上，避免平衡杆1发生形变降低标高差装置的测量精度，提高标高差装置的使用寿命。
40.为了进一步便于作业人员操作，平衡杆1的第二端外壁设置有防滑层，增加作业人员与平衡杆1第二端之间的摩擦力，降低作业过程中出现打滑导致标高差装置受损的情况发生概率。当平衡杆1的第二端设置有把手时，把手的外壁也可设置防滑层，防滑层可以为橡胶套或者硅胶套。
41.平衡杆1的棱边均设置为圆弧倒角，避免作业人员翻转平衡杆1的过程中刮花层冷辊4的辊面。
42.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
43.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
44.需要说明的是，本技术实施例中所有方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
45.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
46.另外，在本技术中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个所述特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
47.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
48.另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。
49.尽管已经示出和描述了本技术的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本技术的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种精轧末机架出口树脂板用标高差装置，其特征在于，包括：平衡杆，所述平衡杆的底面水平；深度尺，设置于所述平衡杆上，所述深度尺包括壳体和设置于所述壳体内的测量尺，所述测量尺的长度方向垂直于所述平衡杆的底面，所述测量尺与所述壳体之间的摩擦力大于所述测量尺的重力；磁吸件，设置于所述平衡杆一端的底面。2.根据权利要求1所述的精轧末机架出口树脂板用标高差装置，其特征在于，所述磁吸件为磁铁块。3.根据权利要求2所述的精轧末机架出口树脂板用标高差装置，其特征在于，所述平衡杆的底面设置有凹槽，所述磁铁设置于所述凹槽内，所述凹槽的深度等于所述磁铁的厚度。4.根据权利要求2所述的精轧末机架出口树脂板用标高差装置，其特征在于，所述磁吸件为电磁铁，所述电磁铁的电线连接有开关，所述开关设置于所述平衡杆的顶面。5.根据权利要求1所述的精轧末机架出口树脂板用标高差装置，其特征在于，所述平衡杆具有相对的第一端和第二端，所述磁吸件设置于所述平衡杆的第一端，所述平衡杆的第二端设置有把手。6.根据权利要求5所述的精轧末机架出口树脂板用标高差装置，其特征在于，两个所述把手分别设置于所述平衡杆的第二端的相对两侧。7.根据权利要求5所述的精轧末机架出口树脂板用标高差装置，其特征在于，所述把手的厚度不大于所述平衡杆的厚度。8.根据权利要求1所述的精轧末机架出口树脂板用标高差装置，其特征在于，所述平衡杆的第二端外壁设置有防滑层。9.根据权利要求1所述的精轧末机架出口树脂板用标高差装置，其特征在于，所述平衡杆的棱边均设置为圆弧倒角。10.根据权利要求1所述的精轧末机架出口树脂板用标高差装置，其特征在于，所述磁吸件与所述深度尺的间距大于精轧末机架上一个层冷辊的直径。

技术总结
本实用新型公开了一种精轧末机架出口树脂板用标高差装置，属于热轧技术领域，解决现有的测量方式使用不便且效率低的技术问题。标高差装置包括平衡杆、深度尺和磁吸件，平衡杆的底面水平；深度尺设置于平衡杆上，深度尺包括壳体和设置于壳体内的测量尺，测量尺的长度方向垂直于平衡杆的底面，测量尺与壳体之间的摩擦力大于测量尺的重力；磁吸件设置于平衡杆一端的底面。本申请能够大幅提升作业人员的安全系数，且测量的精度高。且测量的精度高。且测量的精度高。


技术研发人员：刘波 杨明 任立征 吴秀鹏 谭志福 管宝伟 侯卫宾 赵鑫 李建彬 石晓磊 任杰 于兴潮 高温浩 刘文康 马晓飞
受保护的技术使用者：首钢京唐钢铁联合有限责任公司
技术研发日：2023.03.20
技术公布日：2023/9/16