一种自顶出脱模的树脂镜片注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及树脂镜片生产加工技术领域，特别涉及一种自顶出脱模的树脂镜片注塑模具。


背景技术：

2.树脂镜片是一种以树脂为原材料经过精密的化学工艺进行加工合成和打磨后制作而成的一种光学镜片，广泛应用于各种眼镜上，其具有以下几个优点，质轻、耐冲击、不易碎裂安全、佩戴舒适、加工方便，用途广泛、对紫外线吸收能力高于玻璃镜片。现有眼镜的镜片使用时大多是树脂镜片，树脂镜片在生产成型之前呈液体状态，在生产时将液体树脂注入模具当中，冷却成型便形成了树脂镜片。
3.现有技术当中，注塑模具由上模和下模两个部分组成，上模安装在注塑机的移动模板上，下模安装在注塑成型机的固定模板上。在注塑成型时上模与下模闭合构成浇注系统和型腔，开模时，上模和下模分离以便取出树脂镜片。现有的注塑模具，在注塑完成后，通常需要将上模和下模开模后，利用安装在下模内的顶针将产品向上顶出，顶出后人工取出镜片。然而，顶针在顶出镜片的过程当中容易将镜面穿刺或者刮伤，造成了产品的瑕疵，并且镜片的镜面需要光滑，安装顶出机构注塑完成后，极易产生镜面毛刺。
4.为了解决上述问题，在公开号为cn218366162u的专利中公开了一种自顶出脱模的树脂镜片注塑模具，该模具将传统的顶针直接顶出树脂镜片的顶设方式改革为吸盘吸取镜片的方式，利用气动顶设机构将上模和下模分离，从而实现镜片顶出的效果，有利于保护树脂镜片的镜面不受损伤，均匀施力顶出镜片，防止树脂镜片受到的压力不均匀而产生的破裂。
5.但是上述技术方案在实际运用时，仍旧存在较多缺点；
6.该模具在脱模过程中需要多个气泵通过充气针向气囊内充入气体，气囊随之膨胀，进而顶起上模，从而实现上模和下模分离，结构不仅复杂，且需要气囊膨胀至具有较大的顶起力，才能够顶起上模，需要等待气囊膨胀耗费大量时间导致生产效率低下；
7.由于树脂注塑原料较为粘稠，需要长时间的冷却固化之后才能进行脱模，采用吸盘构件对树脂镜片注塑产品进行脱模时，若冷却未完全容易对树脂镜片注塑产品造成损伤，不方便进行脱模。
8.为此，提供一种自顶出脱模的树脂镜片注塑模具。


技术实现要素：

9.本实用新型的目的是针对背景技术中存在的问题，提出一种自顶出脱模的树脂镜片注塑模具。
10.为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
11.一种自顶出脱模的树脂镜片注塑模具，包括工作台、固定安装于工作台的支架、固定安装于支架顶端的第一液压缸、固定安装于第一液压缸输出轴的上模、设置于上模正下
方的下模、气动脱模机构和冷却机构，所述下模固定安装于支撑台上，所述支撑台固定安装于工作台上，所述下模的顶部开设有型腔，且上模和下模合模后将型腔封闭，所述型腔的底部开设有多个贯穿下模底部的脱模腔，所述气动脱模机构包括脱模橡胶顶块、第二液压缸、气泵、导气管和脱模气孔，所述第二液压缸固定安装于支撑台内，所述第二液压缸的输出端固定安装脱模橡胶顶块，所述脱模橡胶顶块设置于脱模腔内，所述脱模橡胶顶块位于与型腔底面齐平的位置，所述脱模腔的侧壁设有内置储气腔的喷气座，所述喷气座上设有多个脱模气孔，所述喷气座的输入端通过导气管与气泵的输出端相连通，所述气泵设置于工作台上，所述冷却机构包括罩设于下模外的冷却罩、设置于工作台上的循环泵和设置于工作台上的水箱，所述冷却罩的输入端通过水管与水箱的输出端连接，所述冷却罩的输出端通过水管与循环泵的输入端，所述循环泵的输出端通过水管与水箱的输入端。
12.具体的，所述上模的侧面设有注塑管道，所述上模的内部且对应注塑管道的位置设有注塑流道。
13.具体的，所述上模的底部还设有定位柱，所述下模上设有与定位柱相适配的插槽。
14.具体的，所述冷却罩的内侧固定安装有水冷管道，所述水冷管道呈螺纹状包裹在下模的外侧，所述水冷管道的输入端通过水管与水箱的输出端连接，所述水冷管道的输出端通过水管与循环泵的输入端。
15.具体的，所述冷却罩的内侧还固定安装有导热层，所述导热层为金属层或石墨层。
16.具体的，所述水箱上方架设有安装架，所述安装架上固定安装有第三液压缸，所述第三液压缸的输出轴连接有搅拌轴，所述搅拌轴伸入水箱内部，所述搅拌轴上固定安装有搅拌叶片。
17.本实用新型的有益效果为：
18.本实用新型涉及的自顶出脱模的树脂镜片注塑模具，将传统的气囊膨胀顶起上模以实现上模和下模分离方式转变为利用第一液压缸将上模和下模分离，不仅结构简单，也无需等待气囊逐渐膨胀的过程，生产效率较高；通过在下模外侧罩设冷却罩，配合循环泵和水箱，能够带走下模的大量热量，使得型腔内的树脂镜片快速冷却，并且在气动脱模机构的喷气脱模顶出树脂镜片的方式，有利于保护树脂镜片的镜面不受损伤，便于脱模。
附图说明
19.图1为本实用新型实施例中一种自顶出脱模的树脂镜片注塑模具的结构示意图；
20.图2为本实用新型实施例中下模内部的结构示意图；
21.图3为本实用新型实施例中冷却罩的纵向截面图。
22.图中：工作台1、支架2、第一液压缸3、上模4、定位柱5、下模6、冷却罩7、支撑台8、第二液压缸9、气泵10、水箱11、循环泵12、安装架13、第三液压缸14、搅拌轴15、搅拌叶片16、插槽17、型腔18、脱模橡胶顶块19、脱模腔20、喷气座21、脱模气孔22、升降架23、注塑管道24、水冷管道25、导热层26。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的
实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.参考附图1-3，一种自顶出脱模的树脂镜片注塑模具，包括工作台1、固定安装于工作台1的支架2、固定安装于支架2顶端的第一液压缸3、固定安装于第一液压缸3输出轴的上模4、设置于上模4正下方的下模6、气动脱模机构和冷却机构，所述下模6固定安装于支撑台8上，所述支撑台8固定安装于工作台1上，所述下模6的顶部开设有型腔18，且上模4和下模6合模后将型腔18封闭，所述型腔18的底部开设有多个贯穿下模6底部的脱模腔20，所述气动脱模机构包括脱模橡胶顶块19、第二液压缸9、气泵10、导气管和脱模气孔22，所述第二液压缸9固定安装于支撑台8内，所述第二液压缸9的输出端固定安装脱模橡胶顶块19，所述脱模橡胶顶块19设置于脱模腔20内，所述脱模橡胶顶块19位于与型腔18底面齐平的位置，所述脱模腔20的侧壁设有内置储气腔的喷气座21，所述喷气座21上设有多个脱模气孔22，所述喷气座21的输入端通过导气管与气泵10的输出端相连通，所述气泵10设置于工作台1上，所述冷却机构包括罩设于下模6外的冷却罩7、设置于工作台1上的循环泵12和设置于工作台1上的水箱11，所述冷却罩7的输入端通过水管与水箱11的输出端连接，所述冷却罩7的输出端通过水管与循环泵12的输入端，所述循环泵12的输出端通过水管与水箱11的输入端。
25.在本实施例中，第一液压缸3能够带动上模4朝向或远离下模6的方向移动，相较于传统的气囊膨胀顶起上模4以实现上模4和下模6分离方式，结构简单，无需等待气囊逐渐膨胀的过程，生产效率较高。
26.在本实施例中，通过在型腔18的底部开设有多个贯穿下模6底部的脱模腔20，并且脱模腔20呈均匀分布于型腔18的底面，便于均匀施加喷气压力顶出树脂镜片，避免树脂镜片受到喷气压力不均匀而不易脱模。
27.在本实施例中，多个贯穿下模6底部的脱模腔20下方还相互连通，在模橡胶顶块和第二液压缸9之间还设有升降架23，利用升降架23，并且升降架23在多个脱模腔20下方相互连通的腔体内部进行上下移动，仅需设置一个第二液压缸9即可实现带动多个脱模橡胶顶块19进行共同上下移动，便于节省生产成本。
28.在本实施例中，合模成型时，脱模橡胶顶块19处于型腔18底面齐平的位置，便于树脂镜片的注塑成型，且脱模橡胶顶块19不会对树脂镜片表面造成损伤；当需要进行喷气脱模时，仅需利用第二液压缸9带动脱模橡胶顶块19向下移动，即可使喷气座21和脱模气孔22漏出来，配合气泵10的使用，能够向喷气座21输入高压气体，高压气体经由脱模气孔22喷出，即可实现顶出树脂镜片，有利于保护树脂镜片的镜面不受损伤，便于脱模；并且本实用新型涉及的脱模气孔22喷气方向朝向型腔18内的树脂镜片设置。
29.在本实施例中，所述上模4的侧面设有注塑管道24，所述上模4的内部且对应注塑管道24的位置设有注塑流道。
30.在本实施例中，通过设置注塑管道24以及注塑流道，便于将树脂注塑原料注入至型腔18内进行注塑成型。
31.在本实施例中，所述上模4的底部还设有定位柱5，所述下模6上设有与定位柱5相适配的插槽17。
32.在本实施例中，通过设置定位柱5和插槽17，便于上模4和下模6的定位合模。
33.在本实施例中，所述冷却罩7的内侧固定安装有水冷管道25，所述水冷管道25呈螺
纹状包裹在下模6的外侧，所述水冷管道25的输入端通过水管与水箱11的输出端连接，所述水冷管道25的输出端通过水管与循环泵12的输入端。
34.在本实施例中，通过设置水冷管道25，配合循环泵12和水箱11的使用，能够带走下模6的大量热量，使得树脂镜片可迅速冷却使得脱模更加顺利，进而减少了注塑冷却的等待时间，以便加快脱模工序的进展。
35.在本实施例中，所述冷却罩7的内侧还固定安装有导热层26，所述导热层26为金属层或石墨层。
36.在本实施例中，通过在冷却罩7的内侧还设置导热层26，用于对下模6的热量进行分散传导，进而提高冷却效果。
37.在本实施例中，所述水箱11上方架设有安装架13，所述安装架13上固定安装有第三液压缸14，所述第三液压缸14的输出轴连接有搅拌轴15，所述搅拌轴15伸入水箱11内部，所述搅拌轴15上固定安装有搅拌叶片16。
38.在本实施例中，利用第三液压缸14能够带动搅拌轴15以及搅拌叶片16进行旋转，进而实现对水箱11内的水进行搅拌，使得水箱11内的水与空气进行混合，以加快循环水的冷却效率。
39.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
40.以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前实用新型所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本技术给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本技术的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

技术特征：
1.一种自顶出脱模的树脂镜片注塑模具，其特征在于，包括工作台、固定安装于工作台的支架、固定安装于支架顶端的第一液压缸、固定安装于第一液压缸输出轴的上模、设置于上模正下方的下模、气动脱模机构和冷却机构，所述下模固定安装于支撑台上，所述支撑台固定安装于工作台上，所述下模的顶部开设有型腔，且上模和下模合模后将型腔封闭，所述型腔的底部开设有多个贯穿下模底部的脱模腔，所述气动脱模机构包括脱模橡胶顶块、第二液压缸、气泵、导气管和脱模气孔，所述第二液压缸固定安装于支撑台内，所述第二液压缸的输出端固定安装脱模橡胶顶块，所述脱模橡胶顶块设置于脱模腔内，所述脱模橡胶顶块位于与型腔底面齐平的位置，所述脱模腔的侧壁设有内置储气腔的喷气座，所述喷气座上设有多个脱模气孔，所述喷气座的输入端通过导气管与气泵的输出端相连通，所述气泵设置于工作台上，所述冷却机构包括罩设于下模外的冷却罩、设置于工作台上的循环泵和设置于工作台上的水箱，所述冷却罩的输入端通过水管与水箱的输出端连接，所述冷却罩的输出端通过水管与循环泵的输入端，所述循环泵的输出端通过水管与水箱的输入端。2.根据权利要求1所述的一种自顶出脱模的树脂镜片注塑模具，其特征在于，所述上模的侧面设有注塑管道，所述上模的内部且对应注塑管道的位置设有注塑流道。3.根据权利要求1所述的一种自顶出脱模的树脂镜片注塑模具，其特征在于，所述上模的底部还设有定位柱，所述下模上设有与定位柱相适配的插槽。4.根据权利要求1所述的一种自顶出脱模的树脂镜片注塑模具，其特征在于，所述冷却罩的内侧固定安装有水冷管道，所述水冷管道呈螺纹状包裹在下模的外侧，所述水冷管道的输入端通过水管与水箱的输出端连接，所述水冷管道的输出端通过水管与循环泵的输入端。5.根据权利要求4所述的一种自顶出脱模的树脂镜片注塑模具，其特征在于，所述冷却罩的内侧还固定安装有导热层，所述导热层为金属层或石墨层。6.根据权利要求1所述的一种自顶出脱模的树脂镜片注塑模具，其特征在于，所述水箱上方架设有安装架，所述安装架上固定安装有第三液压缸，所述第三液压缸的输出轴连接有搅拌轴，所述搅拌轴伸入水箱内部，所述搅拌轴上固定安装有搅拌叶片。

技术总结
本实用新型涉及树脂镜片生产加工技术领域，特别涉及一种自顶出脱模的树脂镜片注塑模具；包括工作台、支架、第一液压缸、上模、下模、气动脱模机构和冷却机构，所述下模的顶部开设有型腔，所述型腔的底部开设有多个贯穿下模底部的脱模腔。本实用新型将传统的气囊膨胀顶起上模以实现上模和下模分离方式转变为利用第一液压缸将上模和下模分离，不仅结构简单，也无需等待气囊逐渐膨胀的过程，生产效率较高；通过在下模外侧罩设冷却罩，配合循环泵和水箱，能够带走下模的大量热量，使得型腔内的树脂镜片快速冷却，并且在气动脱模机构的喷气脱模顶出树脂镜片的方式，有利于保护树脂镜片的镜面不受损伤，便于脱模。便于脱模。便于脱模。


技术研发人员：谭沿河 姚雅兰
受保护的技术使用者：东莞晶彩光学有限公司
技术研发日：2023.02.28
技术公布日：2023/9/16