一种瓦楞纸板生产用下料装置的制作方法

1.本技术涉及瓦楞纸板生产的技术领域，尤其是涉及一种瓦楞纸板生产用下料装置。


背景技术：

2.瓦楞纸板需要在表面形成一定的图案时，在表面通过印刷机直接印刷，或者直接把印刷完成的薄膜图案直接覆面在瓦楞纸板上，最终形成带动一定图案的瓦楞纸板。
3.现有公开号为cn218491088u 的一种用于复合纸板印刷的下料装置，包括桌体、放置板和设置在放置板顶部的纸板，放置板穿设在桌体上，且在桌体上设置有丝杆，同时在丝杆上螺纹连接有移动板，丝杆转动带动移动板移动，进而推动放置板移动。当放置板上的纸板堆叠一定数量时，首先需要气动电机带动丝杆转动，使丝杆带动移动板、支撑架以及放置板向靠近地面方向移动，使滑轮移动到滑轨内，便于对放置板上的纸板进行清理，然后再把滑轮移动原位，丝杆反向移动带动移动板向远离地面的方向移动，使放置板和桌体上表面平齐，便于后续纸板的堆叠。
4.上述方案中虽然可以减少工作人员的工作强度，但是在取下放置板上纸板时，需要整个印刷装置停止工作，当对放置板上纸板清理完成，丝杆使放置板和桌体上表面平齐后才能使整个印刷装置工作，从而在动继续实现纸板的下料堆放，进而造成下料时效率降低。


技术实现要素：

5.为了提高瓦楞纸板的下料效率，本技术提供一种瓦楞纸板生产用下料装置。
6.本技术提供的一种瓦楞纸板生产用下料装置采用如下的技术方案：一种瓦楞纸板生产用下料装置，包括机架和转动连接在机架上的安装轴，所述安装轴上设置有多个放置板，多个所述放置板沿安装轴的周向间隔设置，任意一个所述放置板转动到和传送带平行设置且位于传送带下方时，印刷完成的瓦楞纸板通过传送带运送到位于传送带下方的放置板上，相邻所述放置板上设置有用于对堆叠完成的瓦楞纸板固定的夹持组件。
7.通过采用上述技术方案，经过印刷完成的瓦楞纸板，在传送带的作用下，把瓦楞纸板运送到水平设置的放置板上方，然后在重力作用下，瓦楞纸板掉落到与传送带水平设置的放置板上，印刷完成的瓦楞纸板一层层堆叠在放置板上，当放置板上的瓦楞纸板和传动带上表面平齐时，夹持组件把瓦楞纸板夹持固定在放置板上，然后转动安装轴，安装轴带动放置板转动一定角度，使相邻未放置瓦楞纸板的放置板转动到与传送带平行的状态，且位置传送带下方，此时覆面完成的瓦楞纸板继续被传送到放置板上，此时工作人员可以对堆叠完成的瓦楞纸板进行打包处理，进而在打包处理时，整个装置仍然可以继续工作，从而提高整个瓦楞纸板下料的效率。
8.可选的，所述夹持组件包括转动在放置板上的转动轴、固定在转动轴上的夹持板
和安装在放置板上的控制电机，所述控制电机驱动夹持板抵接在堆叠后的瓦楞纸板表面。
9.通过采用上述技术方案，当传送带下方的放置板堆叠的瓦楞纸板和传送带上表面平齐时，位于传送带上方的控制电机带动夹持板转动，使夹持板抵接在瓦楞纸板上，此时夹持板和承载瓦楞纸板的放置板平行设置，瓦楞纸板位于放置板进而夹持板之间，通过夹持板对放置板上的瓦楞纸板夹持固定，从而方便安装轴带动堆叠完成的瓦楞纸板转动。
10.可选的，所述放置板上开设有开口背离安装轴设置的放置槽，所述夹持板用于放置到放置槽内。
11.通过采用上述技术方案，在放置槽的作用下，当瓦楞纸板在堆叠时，夹持板在放置槽内，且夹持板和放置板重合，便于后续瓦楞纸板在相邻的放置板上堆叠。
12.可选的，所述机架上设置有用于驱动安装轴转动的驱动组件。
13.通过采用上述技术方案，当需要堆叠完成的放置板转动时，驱动组件带动安装轴转动，使安装轴带动放置板转动，同时使相邻未放置瓦楞纸板的放置板转动到和传送带平行的状态，且位于传送带下方，进而对转动过后的瓦楞纸板进行打包处理，则覆面完成的瓦楞纸板仍然可以进行下料堆叠。
14.可选的，所述驱动组件包括固定在安装轴上齿轮和滑动在机架上的齿条，所述齿轮和齿条啮合设置。
15.通过采用上述技术方案，当需要放置板转动时，直接推动齿条在机架上滑动，然后齿条带动齿轮转动，由于齿轮和安装轴固定，进而便于带动放置板在机架上转动。
16.可选的，所述安装轴上设置有单向轴承，所述单向轴承的外圈固定在齿轮上，内圈固定在安装轴上。
17.通过采用上述技术方案，当推动齿条移动完成后，需要齿条反向移动，便于下次推动齿条可以仍然带动放置板带动，在单向轴承的作用下，推动齿条向靠近地面方向移动，使齿轮可以带动安装轴转动，当反向推动齿条时，则齿条带动齿轮转动，齿轮不能带动安装轴转动，从而便于下次推动齿条移动。
18.可选的，所述机架上安装有弹性复位件，所述弹性复位件的一端固定在机架上，另一端固定在齿条上，所述弹性复位件用于推动齿条复位。
19.通过采用上述技术方案，当需要安装轴转动时，推动齿条移动，此时弹性复位件被压缩，然后当安装轴转动完成后，弹性复位件推动齿条反向移动，进而便于下次推动齿条移动，从而在使用时更加方便。
20.可选的，所述机架上设置有用于对安装轴位置固定的锁紧组件；所述锁紧组件包括固定在安装轴上的棘轮、转动在机架上的棘爪和用于推动棘爪和棘轮啮合的弹性片，所述弹性片一端固定在机架上，另一端固定在棘爪上。
21.通过采用上述技术方案，齿轮转动带动安装轴转动，由于棘轮固定在安装轴上，进而带动棘轮转动，同时棘轮转动完成后，在弹性片的作用下推动棘爪插接到棘轮上，进而对转动够棘轮位置固定，进而对转动后的安装轴和放置板位置进行固定，从而在使用时更加稳定。
22.可选的，所述安装轴上设置有用于推动夹持固定后的瓦楞纸板向远离安装轴方向移动的推动组件。
23.通过采用上述技术方案，当瓦楞纸板转动完成后，需要使瓦楞纸板从放置板和夹
持板之间脱离，此时推动组件工作，直接推动瓦楞纸板向远离安装轴的方向移动，从而便于从夹持板和放置板之间取下瓦楞纸板。
24.可选的，所述机架上安装有用于检测放置板上瓦楞板纸板高度的距离传感器和与距离传感器连接的控制器，所述控制器安装在机架上，同时控制器和控制电机连接。
25.通过采用上述技术方案，当放置板上的瓦楞纸板和传送到上表面平齐时，距离传感器检测到此时距离变短，然后给控制器信号，使控制器带动控制电机转动，进而使夹持板抵接在瓦楞纸板上，从而实现便于对瓦楞纸板进行夹持固定的目的。
附图说明
26.图1是本技术实施例一的整体结构示意图。
27.图2是本技术实施例一的安装轴和放置板连接示意图。
28.图3是本技术实施例一的锁紧组件结构示意图。
29.图4是图3中a处的放大图。
30.图5是本技术实施例二的架构示意图。
31.附图标记：01、机架；02、传送带；1、放置板；11、安装轴；12、放置槽；13、单向轴承；2、夹持组件；21、夹持板；22、转动轴；23、控制电机；3、驱动组件；31、齿轮；32、齿条；4、推动组件；41、推动板；42、推动气缸；5、弹性复位件；51、踏板；6、锁紧组件；61、棘轮；62、棘爪；7、弹性片；8、驱动电机；81、距离传感器；82、控制器。
具体实施方式
32.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
33.实施例一本技术实施例公开一种瓦楞纸板生产用下料装置。参照图1，一种瓦楞纸板生产用下料装置包括机架01，机架01上设置有传送带02，传送带02通过支撑辊转动在机架01上，同时在机架01上设置有放置板1，放置板1设置在传送带02下方，且从传送带02落下的瓦楞纸板堆叠在放置板1上。
34.参照图1和图2，机架01上转动连接有安装轴11，安装轴11沿传送带02的宽度方向设置，且放置板1焊接在安装轴11上，安装轴11上设置有多个放置板1，多个放置板1沿安装轴11的周向均匀间隔设置，本实施例中，放置板1设置四个，相邻两个放置板1垂直设置，在初始状态下，任意一个放置板1水平设置，且放置板1和传送带02上表面平行，此时靠近传送带02的放置板1转动到传送带02下方，进而便于传送带02上的瓦楞纸板掉落到放置板1上。
35.参照图1和图2，当放置板1上的瓦楞纸板堆叠一定高度时，转动安装轴11，安装轴11带动放置板1转动90度，此时相邻未放置瓦楞纸板的放置板1转动到传动带下方，且和传送带02上表面平行设置，则工作人员可以对堆叠完成的瓦楞纸板进行打包处理，则印刷完成的瓦楞纸板在传送带02的作用下仍然可以继续掉落到放置板1上，进而在打包处理堆叠完成的瓦楞纸板时，不同停止机器即可完成相应的工作，进而调高瓦楞纸板的下料效率。
36.参照图1和图2，在安装板上设置有夹持组件2，当放置板1上的瓦楞纸板和传送带02上表面平齐时，传送带02上的瓦楞纸板不能脱离放置板1，此时夹持组件2工作，夹持组件2把堆叠完成的瓦楞纸板夹持固定在放置板1上，进而可以防止转动时，瓦楞纸板掉落的情
况出现。同时在机架01上设置有驱动组件3，驱动组件3用于带动安装轴11和设置在安装轴11上的放置板1转动，进而便于调动堆叠完成的瓦楞纸板转动。
37.参照图1和图2，夹持组件2包括夹持板21、转动轴22和控制电机23，在放置板1上开设有放置槽12，放置槽12设置有开口，且放置槽12的开口背离安装轴11设置，使放置槽12在放置板1上呈u形，转动轴22的轴线和安装轴11的轴线平行设置，转动轴22穿设在放置板1上，且一端伸出放置板1，夹持板21固定安装在转动轴22上，进而转动轴22转动带动夹持板21转动，夹持板21象靠近传送带02方向转动90度抵接在瓦楞纸板上，进而把夹持板21夹持固定在放置板1上，同时控制电机23通过螺栓安装在放置板1上，控制电机23的输出轴和转动轴22的伸出放置板1的一端焊接，进而控制电机23转动可以带动转动轴22和夹持板21转动。
38.参照图1和图2，本实施例中，控制电机23设置在伺服电机，伺服电机用于带动夹持板21正转或反转；由于放置板1设置四个，本实施例中，夹持组件2也设置四个，且四个夹持组件2和四个放置板1一一对应，每个放置板1上均开设有用于放置夹持板21的放置槽12，在放置槽12的作用下，当不需要转动放置板1时，夹持板21在放置槽12内，此时放置板1和夹持板21重合。
39.参照图1和图2，在安装轴11上设置有推动组件4，推动组件4包括推动板41和推动气缸42，推动气缸42的缸体固定安装在安装轴11上，活塞杆和推动板41焊接，推动气缸42用于带动推动板41向远离或靠近安装轴11的方向移动，当瓦楞纸板从传送带02上掉落到放置板1上时，瓦楞纸板侧面抵接在推动板41上，瓦楞纸板堆叠完成后，夹持板21转动，把瓦楞纸板固定在放置板1上，然后安装轴11转动，带动放置板1转动，放置板1转动完成后，推动气缸42工作，推动堆叠完成的瓦楞纸板向远离安装轴11的方向移动，进而便于从放置板1和夹持板21之间取出瓦楞纸板。
40.参照图1和图2，驱动组件3包括齿轮31和齿条32，齿条32滑动连接在机架01上，为了提高齿条32滑动的稳定性，在齿条32上焊接有滑块，同时在机架01上开设有滑槽，滑槽沿机架01的高度方向开设，滑块滑动连接在滑槽内，本实施例中，滑块的截面设置为t型，进而防止齿条32脱离机架01。
41.参照图1和图2，在齿轮31上设置有单向轴承13，单向轴承13的外圈和齿轮31同轴固定，内圈和安装轴11同轴固定，同时齿条32和齿轮31啮合设置，向靠近地面的方向推动齿条32，齿条32带动齿轮31转动，同时通过齿轮31带动安装轴11转动，进而便于带动放置板1转动。
42.参照图1和图2，当齿条32移动完成后，需要齿条32复位，便于下次推动齿条32在机架01上滑动，本实施例中设置有单向轴承13，在单向轴承13的作用下，齿条32向靠近地面方向移动时，可以带动齿轮31转动，齿轮31可以带动安装轴11转动，则齿条32向远离地面方向移动时，带动齿轮31反向转动，此时在单向轴承13的作用下，齿轮31转动不能带动安装轴11转动，进而便于下次推动齿条32带动安装轴11转动。
43.参照图1和图2，在机架01上设置有弹性复位件5，弹性复位件5用于推动齿条32反向移动，本实施例中，弹性复位件5设置为复位弹簧，复位弹簧的一端焊接在机架01上，另一端焊接在齿条32端面上，当推动齿条32移动时，复位弹簧被压缩，当放置板1转动完成后，松开齿条32，在复位弹簧的作用下，推动齿条32复位，进而便于下次推动齿条32向靠近地面的
方向移动；本实施例中，为了便于推动齿条32移动，在齿条32上焊接有踏板51，需要推动齿条32移动时，直接踩下踏板51，然后踏板51带动齿条32移动，进而在推动齿条32移动时更加方便。
44.参照图3和图4，在安装轴11上设置有锁紧组件6，锁紧组件6用于对安装轴11的位置进行固定；锁紧组件6包括棘轮61和棘爪62，棘轮61和安装轴11同轴固定，棘爪62转动连接在机架01上，同时棘爪62卡接在棘轮61上，用于对棘轮61的位置进行固定，在机架01上设置有弹性片7，弹性片7的一端焊接在机架01上，另一端焊接在棘爪62上，且用于推动棘爪62始终插接在棘轮61上的卡槽内。本实施例中，当齿轮31顺时针转动时，棘爪62和棘轮61脱离，然后齿轮31转动可以带动安装轴11和棘轮61转动，进而带动放置板1转动。
45.本技术实施例一种瓦楞纸板生产用下料装置的实施原理为：初始状态下，一个放置板1水平设置，且位于传送带02下方，然后覆面完成的瓦楞纸板通过传送带02落到放置板1上，同时瓦楞纸板抵接在推动板41上，当瓦楞纸板和传送带02上表面平齐时，则传送带02上的瓦楞纸板不能掉落掉放置板1上，此时控制电机23带动夹持板21转动，对放置板1上的瓦楞纸板进行固定，然后推动齿条32，齿条32带动安装轴11和放置板1上的瓦楞纸板转动，瓦楞纸板转动90度，夹持板21和放置板1均转动到竖直状态，便于工作人员打包处理。
46.当放置板1上的瓦楞纸板堆叠完成后，继续转动安装轴11，此时打包完成的瓦楞板纸转动到水平状态，此时夹持板21位于瓦楞纸板的下方，且对瓦楞纸板起到支撑作用，最后推动气缸42推动推动板41转动，推动板41推动瓦楞纸板从放置板1和夹持板21之间脱离，使打包完成的纸板移动到指定装置上，最终实现在打包处理放置板1上的瓦楞纸板时，传送带02仍然可以把瓦楞纸板传送到相邻放置板1上，从而提高瓦楞纸板的下料效率。
47.实施例二与实施例一不同之处在于，在放置板1转动时更加方便。
48.参照图5，在机架01上通过螺栓安装有驱动电机8，驱动电机8的输出轴和安装轴11焊接，通过驱动电机8带动安装轴11在机架01上转动，进而在带动放置板1转动时更加方便。
49.参照图5，在机架01上安装有距离传感器81，同时在机架01上还安装有控制器82，控制器82内设置有pic，可以根据需要编写相应的代码，控制器82和四个控制电机23连接，用于对四个控制电机23进行控制；当放置板1上的纸板堆满时，此时传送带02上表面和瓦楞板纸板平齐，然后距离传感器81检测到距离变短，此时给控制器82信号，使控制器82控制相应的伺服电机转动90度，进而带动夹持板21转动90度，此时便于对堆叠完成的瓦楞纸板进行夹持固定。
50.参照图5，控制器82和驱动电机8连接，当伺服电机带动夹持板21转动90度时，控制器82带动驱动电机8工作，使驱动电机8带动安装轴11转动90度，进而在使用时更加方便。另外，本实施例中，推动气缸42和控制器82也连接，控制器82控制推动气缸42带动推动板41移动，进而推动打包完成的瓦楞纸板脱离放置板1和夹持板21。
51.本技术实施例一种瓦楞纸板生产用下料装置的实施原理为：距离传感器81检测的距离变小时（指检测的不再是两个机架01之间的距离），距离传感器81给控制器82信号，此时使控制器82控制伺服电机转动90度，使夹持板21抵接在瓦楞纸板上，然后控制器82时驱动电机8转动90度，进而相邻未放置瓦楞纸板的放置板1转动到传送带02下方，然后传送带02继续下料的同时，工作人员可以处理堆叠完成的瓦楞纸板，依次重复上述步骤，依次对瓦
楞纸板进行下料，进而做到不用关闭机器，提高下料效率的目的。
52.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种瓦楞纸板生产用下料装置，其特征在于：包括机架（01）和转动连接在机架（01）上的安装轴（11），所述安装轴（11）上设置有多个放置板（1），多个所述放置板（1）沿安装轴（11）的周向间隔设置，任意一个所述放置板（1）转动到和传送带（02）平行设置且位于传送带（02）下方时，印刷完成的瓦楞纸板通过传送带（02）运送到位于传送带（02）下方的放置板（1）上，相邻所述放置板（1）上设置有用于对堆叠完成的瓦楞纸板固定的夹持组件（2）。2.根据权利要求1所述的一种瓦楞纸板生产用下料装置，其特征在于：所述夹持组件（2）包括转动在放置板（1）上的转动轴（22）、固定在转动轴（22）上的夹持板（21）和安装在放置板（1）上的控制电机（23），所述控制电机（23）驱动夹持板（21）抵接在堆叠后的瓦楞纸板表面。3.根据权利要求2所述的一种瓦楞纸板生产用下料装置，其特征在于：所述放置板（1）上开设有开口背离安装轴（11）设置的放置槽（12），所述夹持板（21）用于放置到放置槽（12）内。4.根据权利要求1所述的一种瓦楞纸板生产用下料装置，其特征在于：所述机架（01）上设置有用于驱动安装轴（11）转动的驱动组件（3）。5.根据权利要求4所述的一种瓦楞纸板生产用下料装置，其特征在于：所述驱动组件（3）包括固定在安装轴（11）上齿轮（31）和滑动在机架（01）上的齿条（32），所述齿轮（31）和齿条（32）啮合设置。6.根据权利要求5所述的一种瓦楞纸板生产用下料装置，其特征在于：所述安装轴（11）上设置有单向轴承（13），所述单向轴承（13）的外圈固定安装在齿轮（31）上，内圈固定安装在安装轴（11）上。7.根据权利要求5所述的一种瓦楞纸板生产用下料装置，其特征在于：所述机架（01）上安装有弹性复位件（5），所述弹性复位件（5）的一端固定安装在机架（01）上，另一端固定安装在齿条（32）上，所述弹性复位件（5）用于推动齿条（32）复位。8.根据权利要求1所述的一种瓦楞纸板生产用下料装置，其特征在于：所述机架（01）上设置有用于对安装轴（11）位置固定的锁紧组件（6）；所述锁紧组件（6）包括固定在安装轴（11）上的棘轮（61）、转动在机架（01）上的棘爪（62）和用于推动棘爪（62）和棘轮（61）啮合的弹性片（7），所述弹性片（7）一端固定在机架（01）上，另一端固定在棘爪（62）上。9.根据权利要求1所述的一种瓦楞纸板生产用下料装置，其特征在于：所述安装轴（11）上设置有用于推动夹持固定后的瓦楞纸板向远离安装轴（11）方向移动的推动组件（4）。10.根据权利要求1所述的一种瓦楞纸板生产用下料装置，其特征在于：所述机架（01）上安装有用于检测放置板（1）上瓦楞板纸板高度的距离传感器（81）和与距离传感器（81）连接的控制器（82），所述控制器（82）安装在机架（01）上，同时控制器（82）和控制电机（23）连接。

技术总结
本申请涉及瓦楞纸板生产领域，尤其涉及一种瓦楞纸板生产用下料装置，其包括机架和转动连接在机架上的安装轴，所述安装轴上设置有多个放置板，多个所述放置板沿安装轴的周向间隔设置，任意一个所述放置板转动到和传送带平行设置且位于传送带下方时，印刷完成的瓦楞纸板通过传送带运送到位于传送带下方的放置板上，相邻所述放置板上设置有用于对堆叠完成的瓦楞纸板固定的夹持组件。本申请具有提高瓦楞纸板的下料效率的效果。板的下料效率的效果。板的下料效率的效果。


技术研发人员：张昭 李慧奇
受保护的技术使用者：中牟县美林包装有限责任公司
技术研发日：2023.07.20
技术公布日：2023/9/14