一种可在线清洗式冷却器及系统的制作方法

1.本技术涉及冷却器技术领域，具体涉及一种可在线清洗式冷却器及系统。


背景技术：

2.冷却器在化工厂中使用广泛，被用于降温，冷却器，在使用一段时间后管道内壁会结成一层污垢导致冷却器效率下降。因而需要定期对污垢进行清理。现有技术中的清洗方式，为先将冷却器切出系统，然后抽出换热管束使用人工高压清洗或者机械方式清洗管束，去除表面结垢，恢复冷却器的换热效果。现有技术中存在以下缺点：(1)冷却器切出检修会影响整个生产系统的生产效率。(2)使用高压水枪或者机械清洗过程中存在安全风险，高压水枪通常压强极大容易对人员造成损伤。(3)清洗人员劳动强度大，人工清洗费用高。(4)人工或机械清洗，导致现场操作环境污染、异味较大。因此有必要研制出一款可在线清洗式冷却器以解决上述问题。


技术实现要素：

3.鉴于上述问题，本技术实施例提供了一种可在线清洗式冷却器及系统，可以在冷却器正常运行制冷期间对冷却器的管道进行清理，仅需要短时间将冷却器切出整个生产系统，对这个生产系统的生产效率几乎不产生影响，且同时可避免人工手动清洗所造成的清洗人员劳动强度大等问题。
4.根据本技术实施例的一个方面，提供了一种可在线清洗式冷却器。可在线清洗式冷却器包括冷却器主体和加药罐，所述冷却器主体连通有冷却水进水管和冷却水出水管，所述冷却水进水管处设置有进水阀，所述冷却水出水管处设置有出水阀，所述加药罐通过管道连通有泵体，所述泵体的出液端通过三通阀连通于所述冷却水进水管，所述冷却水进水管处还通过三通阀连通有排污管道以及供气管道，所述排污管道处设置有排污阀，所述供气管道处设置有供气阀，所述供气管道的另一端连通有储气罐。
5.在一些实施例中，所述泵体为计量泵。
6.在一些实施例中，包括污水池，所述排污管道远离所述冷却水进水管的一端延伸至所述污水池。
7.在一些实施例中，所述加药罐的内腔内放置有多个粘泥剥离剂储袋，所述粘泥剥离剂储袋内储放有粘泥剥离剂，多个所述粘泥剥离剂储袋由下至上依次堆叠在所述加药罐的内腔内，所述加药罐的底部由外侧至中部逐渐向下倾斜后形成下料端，所述下料端通过管道连通于所述泵体。
8.在一些实施例中，所述粘泥剥离剂储袋的容量为150kg-250kg。
9.在一些实施例中，所述加药罐的内腔内靠近底部的一侧向外侧延伸后形成有破壁腔，所述破壁腔内固定有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的伸缩端连接有破壁刀刃，所述破壁刀刃的开刃端面向所述粘泥剥离剂储袋。
10.基于上述的可在线清洗式冷却器，本实用新型的另一个方面，出示了一种可在线
清洗式冷却器系统，可在线清洗式冷却器系统包括多个冷却器主体，多个所述冷却器主体均分别连接有冷却水出水管，多个所述冷却水出水管共同连接有主出水管。
11.本技术中的有益效果是：当冷却器冷却效果下降时，首先打开供气阀通入低压氮气进行爆气，对冷却器主体管束内壁的污泥结垢造成扰动、松动，60分钟后关闭供气阀；关闭出水阀，打开排污阀进行正冲洗5分钟，重复上述步骤2次后关闭排污阀、打开冷却器的进水阀门将冷却器恢复正常运行；打开泵体出液端处的三通阀并启动泵体，将粘泥剥离剂通入冷却器的管束，8小时后关闭泵体及上述三通阀停止注药；再次打开供气阀通入低压氮气进行爆气，对冷却器管束表面的污泥结垢再次进行扰动、松动，30分钟后关闭供气阀，关闭出水阀，打开冷却器排污阀门进行反冲洗3分钟，重复上述步骤2次后关闭排污阀、打开进水阀将冷却器恢复正常运行。在本技术实施例中，在进行冷却器清洗时，绝大部分的时间，冷却器是正常工作的，只有在进行正冲洗和反冲洗的短暂时间内，冷却器不能够继续履行制冷工作，因此，对整个生产系统生产效率的影响几乎可忽略不计，且整个清洗过程中仅需要人工控制各个阀体即可完成，不会对人体产生损伤，同时也避免人工或机械清洗时，现场操作导致的环境污染、异味较大的问题。基于上述的可在线清洗式冷却器，本实用新型还提供了一种可在线清洗式冷却器系统，效果同上。
12.上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本技术的具体实施方式。
附图说明
13.通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本技术的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
14.图1为本技术实施例提供的可在线清洗式冷却器的整体结构示意图；
15.图2为本技术实施例提供的加药罐处的结构示意图。
16.具体实施方式中的附图标号如下：
17.可在线清洗式冷却器100,冷却器主体110,冷却水进水管111,进水阀111a，冷却水出水管112,出水阀112a，加药罐120,粘泥剥离剂储袋121，下料端122，破壁腔123，电动伸缩杆124，破壁刀刃125，排污管道130,排污阀131，供气管道140,储气罐141,供气阀142，泵体150。
具体实施方式
18.下面将结合附图对本技术技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本技术的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本技术的保护范围。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术；本技术的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。
19.具体地，为了在清洗冷却器的过程中尽量减少对整个生产系统的生产效率的影
响，且同时避免人工手动清洗冷却器所造成的清洗人员劳动强度大等问题。请参考图1和图2，本技术出示了一种可在线清洗式冷却器。可在线清洗式冷却器100包括冷却器主体110和加药罐120，其中，冷却器主体110可以为现有技术中满足使用要求的任意一种，其中加药罐120用于存储粘泥剥离剂或其他同类型产品。粘泥剥离剂是由杀菌剂、表面活性剂、强力渗透剂、稳定剂等组成，能快速渗透到粘泥菌胶团中，氧化分解释放出气泡，结合杀菌剂和活性剂的作用，使粘泥脱落后随水流排出，达到强力剥离和清洗的目的，使表面清洁，从而防止垢下腐蚀。冷却器主体110连通有冷却水进水管111和冷却水出水管112，冷却水进水管111和冷却水出水管112可参考现有技术进行设计，工作过程中，冷却水在泵机的作用下由冷却水进水管111进入冷却器，并通过冷却水出水管112流出，依次循环即可完成冷却任务。冷却水进水管111处设置有进水阀111a，冷却水出水管112处设置有出水阀112a，进水阀111a和出水阀112a分别用于控制冷却水进水管111和冷却水出水管112处的通断。加药罐120通过管道连通有泵体150，泵体150的出液端通过三通阀连通于冷却水进水管111，泵体150为粘泥剥离剂提供动力，使得粘泥剥离剂可被泵体150泵送至冷却水进水管111，进一步地，粘泥剥离剂将通过冷却水进水管111进入冷却器主体110。冷却水进水管111处还通过三通阀连通有排污管道130以及供气管道140，排污管道130用于将冷却器内的污垢混合液排出，排污管道130处设置有排污阀131，排污阀131控制排污管道130的通断，供气管道140处设置有供气阀142，供气管道140的另一端连通有储气罐141，(为避免氧气造成污泥真菌的滋生，储气罐141内可存储氮气，利用氮气进行后续的爆气工作)当供气阀142打开时，储气罐141内的气体将随管道依次进入冷却水进水管111和冷却器主体110进行“爆气”(爆气是指，气相进入液相后在液相内形成鼓泡，从而使得冷却器管束内壁的污泥结垢产生进行扰动和松动)。
20.在本技术实施例中，具体工作过程为，当冷却器冷却效果下降时，首先打开供气阀142通入低压氮气进行爆气，对冷却器主体110管束内壁的污泥结垢造成扰动、松动，60分钟后关闭供气阀142；关闭出水阀112a，打开排污阀131进行正冲洗5分钟，(正冲洗是指冷却水由冷却水进水管111道进入冷却器后由排污管道130流出并带走冷却器管束内壁的污泥)，重复上述步骤2次后关闭排污阀131、打开冷却器的进水阀111a门将冷却器恢复正常运行；打开泵体150出液端处的三通阀并启动泵体150，将粘泥剥离剂通入冷却器的管束，8小时后关闭泵体150及上述三通阀停止注药；再次打开供气阀142通入低压氮气进行爆气，对冷却器管束表面的污泥结垢再次进行扰动、松动，30分钟后关闭供气阀142，关闭出水阀112a，打开冷却器排污阀131门进行反冲洗3分钟，(反冲洗是指，冷却水由冷却水出水管112进入冷却器主体110后将冷却器管束内壁的污泥由排污管处冲出。应当注意的是，冷却系统中，通常是多个冷却器并用，多个冷却器的冷却水出水管112相互连通，因此当进行反冲洗时，可利用其余的冷却器处的冷却水压力以驱动冷却水由该冷却器的冷却水出水管112处流入冷却器主体110)，重复上述步骤2次后关闭排污阀131、打开进水阀111a将冷却器恢复正常运行。
21.由上可知，在本技术实施例中，在进行冷却器清洗时，绝大部分的时间，冷却器是正常工作的，只有在进行正冲洗和反冲洗的短暂时间内，冷却器不能够继续履行制冷工作，对整个生产系统生产效率的影响几乎可忽略不计，且整个清洗过程中仅需要人工控制各个阀体即可完成，不会对人体产生损伤，同时也避免人工或机械清洗时，现场操作导致的环境
污染、异味较大的问题。
22.在一些实施例中，泵体150为计量泵。通过设置计量泵方便进行流量的调节。
23.在一些实施例中，包括污水池，排污管道130远离冷却水进水管111的一端延伸至污水池。通过设置污水池，方便对污垢进行收置处理，避免造成环境污染。
24.在一些实施例中，加药罐120的内腔内放置有多个粘泥剥离剂储袋121，粘泥剥离剂储袋121内储放有粘泥剥离剂，多个粘泥剥离剂储袋121由下至上依次堆叠在加药罐120的内腔内，加药罐120的底部由外侧至中部逐渐向下倾斜后形成下料端122，下料端122通过管道连通于泵体150。粘泥剥离剂储袋121的材质可以为软体塑料制成，被软体塑料包裹后的粘泥剂储袋可以有效避免粘泥剥离剂氧化，从而增长粘泥剥离剂的存储时长，在加药罐120中可一次性放入多次清洗所需要的粘泥剥离剂，使用过程中依照粘泥剥离剂的使用数量，逐次逐个刺破粘泥剥离剂储袋121，粘泥剥离剂流出粘泥剥离剂储袋121后由下料端122进入管道，进而被泵送至冷却器主体110内。
25.在一些实施例中，粘泥剥离剂储袋121的容量为150kg-250kg。每次清洗过程中需要用到的粘泥剥离剂量为150kg-250kg，通过上述设置，每次清洗时只需要刺破一个粘泥剥离剂储袋121即可。
26.在一些实施例中，加药罐120的内腔内靠近底部的一侧向外侧延伸后形成有破壁腔123，破壁腔123内固定有电动伸缩杆124，电动伸缩杆124的伸缩端连接有破壁刀刃125，破壁刀刃125的开刃端面向粘泥剥离剂储袋121。工作过程中，当需要划破粘泥剥离剂储袋121时，控制电动伸缩杆124伸出，电动伸缩杆124带动破壁刀刃125移动的过程中，破壁刀刃125将粘泥剥离剂储袋121划破。通过上述设置方式可有效避免人工接触粘泥剥离剂，从而避免对人体造成损害。
27.基于上述的可在线清洗式冷却器100，本实用新型的另一个方面，出示了一种可在线清洗式冷却器100系统，可在线清洗式冷却器100系统包括多个冷却器主体110，多个冷却器主体110均分别连接有冷却水出水管112，多个冷却水出水管112共同连接有主出水管。本技术所出示的可在线清洗式冷却器100系统包括至少一个冷却器主体110，其作用和有益效果同上，此处不再赘述。
28.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参阅前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本技术的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本技术并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

技术特征：
1.一种可在线清洗式冷却器，其特征在于，包括冷却器主体和加药罐，所述冷却器主体连通有冷却水进水管和冷却水出水管，所述冷却水进水管处设置有进水阀，所述冷却水出水管处设置有出水阀；所述加药罐通过管道连通有泵体，所述泵体的出液端通过三通阀连通于所述冷却水进水管，所述冷却水进水管处还通过三通阀连通有排污管道以及供气管道，所述排污管道处设置有排污阀，所述供气管道处设置有供气阀，所述供气管道的另一端连通有储气罐。2.根据权利要求1所述的可在线清洗式冷却器，其特征在于，所述泵体为计量泵。3.根据权利要求1所述的可在线清洗式冷却器，其特征在于，包括污水池，所述排污管道远离所述冷却水进水管的一端延伸至所述污水池。4.根据权利要求1所述的可在线清洗式冷却器，其特征在于，所述加药罐的内腔内放置有多个粘泥剥离剂储袋，所述粘泥剥离剂储袋内储放有粘泥剥离剂，多个所述粘泥剥离剂储袋由下至上依次堆叠在所述加药罐的内腔内，所述加药罐的底部由外侧至中部逐渐向下倾斜后形成下料端，所述下料端通过管道连通于所述泵体。5.根据权利要求4所述的可在线清洗式冷却器，其特征在于，所述粘泥剥离剂储袋的容量为150kg-250kg。6.根据权利要求4所述的可在线清洗式冷却器，其特征在于，所述加药罐的内腔内靠近底部的一侧向外侧延伸后形成有破壁腔，所述破壁腔内固定有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的伸缩端连接有破壁刀刃，所述破壁刀刃的开刃端面向所述粘泥剥离剂储袋。7.一种可在线清洗式冷却器系统，基于权利要求1-6任意一条所述的可在线清洗式冷却器，其特征在于，包括多个冷却器主体，多个所述冷却器主体均分别连接有冷却水出水管，多个所述冷却水出水管共同连接有主出水管。

技术总结
本申请涉及冷却器技术领域，出示了一种可在线清洗式冷却器及系统。包括冷却器主体和加药罐，冷却器主体连通有冷却水进水管和冷却水出水管，冷却水进水管处设置有进水阀，冷却水出水管处设置有出水阀，加药罐通过管道连通有泵体，泵体的出液端通过三通阀连通于冷却水进水管，冷却水进水管处还通过三通阀连通有排污管道以及供气管道，排污管道处设置有排污阀，供气管道处设置有供气阀，供气管道的另一端连通有储气罐。通过上述设置，本申请在清洗冷却器的过程中可尽量减少对整个生产系统的生产效率造成影响，且同时避免了人工手动清洗冷却器所造成的清洗人员劳动强度大等问题。器所造成的清洗人员劳动强度大等问题。器所造成的清洗人员劳动强度大等问题。


技术研发人员：周保军 张治 赵莹波
受保护的技术使用者：宁夏宝丰能源集团股份有限公司
技术研发日：2023.03.15
技术公布日：2023/9/19