一种黏土型锂矿提锂的方法与流程

1.本发明属于锂生产领域，涉及一种黏土型锂矿提锂的方法。


背景技术：

2.锂作为一种重要能源战略金属，目前广泛地应用于新能源、核能、医疗和陶瓷等领域，被誉为“白色石油”。目前提锂原料分为三种，一种是硬岩型如锂辉石、锂云母、磷锂铝石；另一种是盐湖卤水型如盐湖卤水、矿泉以及井卤；最后一种是黏土型。黏土型锂矿由于发现较晚、锂赋存状态复杂，还未被大规模的开发利用，随着锂资源需求的持续增加，为缓解锂资源紧张局面，黏土型锂矿的开发利用必将成为未来的重点。
3.目前国内外研究的黏土型锂矿提锂的方法大致分为助剂焙烧、酸法和碱法。助剂焙烧是将黏土型锂矿与硫酸钙、氟化钙、硫酸钠等硫酸盐混合焙烧，锂的浸出效果可观，但溶液中引入氟、钙钾等元素，增加了后期提纯的成本，并且炉气的腐蚀性较高，对设备要求高。碱法是采用石灰和氢氧化钠焙烧，渣量大，设备维护成本高。酸法是直接使用硫酸低温熟化，浸出率超90％，但硫酸用量大，焙烧会产生大量硫氧化物，导致对设备腐蚀严重和烟气处理成本较高。


技术实现要素：

4.为解决现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种黏土型锂矿提锂的方法，所述方法克服黏土型锂矿提锂技术中的不足，流程短、能耗低、并实现锂、铝、铁、硅在该体系下分离并提取的目的。
5.为达到上述技术效果，本发明采用以下技术方案：
6.本发明提供一种黏土型锂矿提锂的方法，所述方法包括以下步骤：
7.(1)将黏土型锂矿与酸液混合进行调浆反应，得到铁盐浸出液以及除铁黏土型锂渣；
8.(2)将步骤(1)所述除铁黏土型锂渣与硫酸铵混合，得到生料；对所述生料进行熟化得到熟料；
9.(3)对步骤(2)所述熟料进行溶出，得到锂铝浸出液以及高硅渣；
10.(4)向步骤(3)所述锂铝浸出液中添加氨气和/或氨水，固液分离得到含锂氢氧化铝以及硫酸铵溶液；
11.(5)对步骤(4)所述含锂氢氧化铝进行脱硫处理，之后进行焙烧和浸出得到富锂液以及氧化铝。
12.本发明中，硫酸铵作为添加剂进行硫酸盐焙烧具有焙烧温度低、焙烧过程不引进杂质离子等优点，且理论上不产生硫化物气体。而且硫酸铵相对于硫酸而言，安全性更高，硫酸铵水溶液的ph为5.5左右，几乎没有腐蚀性，对设备的要求比硫酸更低。
13.本发明中，在生料制备前对黏土型锂矿是为了去除铁，避免后续步骤中铁元素形成氢氧化铁，氢氧化铁能够吸附锂，降低锂的提取率。而脱硫的目的是为了提高氢氧化铝的
纯度，含硫杂质的氧化铝没有经济价值。
14.作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述酸液包括硫酸。
15.作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述调浆反应的时间为1～3h，如1h、1.2h、1.5h、1.8h、2h、2.2h、2.5h、2.8h或3h等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
16.优选地，步骤(1)所述调浆反应的温度为70～100℃，如70℃、75℃、80℃、85℃、90℃、95℃或100℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
17.作为本发明优选的技术方案，步骤(2)所述硫酸铵与所述除铁黏土型锂渣的质量比为3～7:1，如3:1、3.5:1、4:1、4.5:1、5:1、5.5:1、6:1、6.5:1或7:1等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
18.作为本发明优选的技术方案，步骤(2)所述熟化的温度为300～600℃，如300℃、350℃、400℃、450℃、500℃、550℃或600℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
19.优选地，步骤(2)所述熟化的时间为1～5h，如1h、1.5h、2h、2.5h、3h、3.5h、4h、4.5h或5h等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
20.作为本发明优选的技术方案，步骤(4)所述硫酸铵溶液返回步骤(2)进行生料的制备。
21.作为本发明优选的技术方案，步骤(5)所述含锂氢氧化铝与碱混合进行脱硫处理。
22.优选地，所述碱包括氨水、氢氧化钠和碳酸钠中的任意一种或至少两种的组合。
23.作为本发明优选的技术方案，步骤(5)所述焙烧的温度为500～1100℃，如500℃、600℃、700℃、800℃、900℃、1000℃或1100℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
24.作为本发明优选的技术方案，步骤(5)所述浸出的温度为70～100℃，如70℃、75℃、80℃、85℃、90℃、95℃或100℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
25.优选地，步骤(5)所述浸出的时间为0.5～3h，如0.5h、1h、1.5h、2h、2.5h或3h等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
26.作为本发明优选的技术方案，所述黏土型锂矿提锂的方法包括以下步骤：
27.(1)将黏土型锂矿与硫酸混合进行调浆反应，所述调浆反应的温度为70～100℃，时间为1～3h，固液分离得到铁盐浸出液以及除铁黏土型锂渣；
28.(2)将步骤(1)所述除铁黏土型锂渣与硫酸铵按照质量比1:3～7混合，得到生料；对所述生料进行熟化得到熟料，所述熟化的温度为300～600℃，时间为1～5h；
29.(3)对步骤(2)所述熟料进行溶出，得到锂铝浸出液以及高硅渣；
30.(4)向步骤(3)所述锂铝浸出液中添加氨气或氨水，固液分离得到含锂氢氧化铝以及硫酸铵溶液；
31.(5)对步骤(4)所述含锂氢氧化铝与碱混合进行脱硫处理，之后于500～1100℃进行焙烧，70～100℃浸出0.5～3h得到富锂液以及氧化铝。
32.与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
33.(1)本发明不添加任何会引入新杂质的助剂，可有效提取黏土型锂矿中的锂、铝、铁，锂、铝、铁的溶出率分别为90％、70％、95％以上，采用先除铁后熟化溶出的工艺，采用先进的氢氧化铝脱硫技术，使氢氧化铝焙烧过程不产生三氧化硫，降低烟气处理难度和焙烧炉材质要求；
34.(2)本发明使用氢氧化铝的吸附性，用中和剂调节浸出液ph使其中的铝以氢氧化铝形式沉淀，沉淀同时将溶液中的锂离子吸附沉淀下来，吸附力达到99.5％，然后对脱硫后的含锂氢氧化铝进行焙烧，焙烧生成的氧化铝进行水浸，可将溶液中的锂富集率提高2倍以上，脱嵌率高达95％以上，获得有利于实现资源化利用的冶金级氧化铝和含铁、铝、锰、镁和钙等杂质离子浓度低于200mg/l的富锂液，富锂液进行除杂工序可制备碳酸锂、磷酸锂、氢氧化锂等。
附图说明
35.图1为本发明具体实施方式提供的黏土型锂矿提锂的方法的流程示意图。
36.下面对本发明进一步详细说明。但下述的实例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。
具体实施方式
37.为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，本发明的典型但非限制性的实施例如下：
38.本发明具体实施方式提供一种黏土型锂矿提锂的方法，所述方法包括以下步骤：
39.(1)将黏土型锂矿与酸液混合进行调浆反应，固液分离得到铁盐浸出液以及除铁黏土型锂渣；
40.(2)将步骤(1)所述除铁黏土型锂渣与硫酸铵混合，得到生料；对所述生料进行熟化得到熟料；
41.(3)对步骤(2)所述熟料进行溶出，得到锂铝浸出液以及高硅渣；
42.(4)向步骤(3)所述锂铝浸出液中添加碱，固液分离得到含锂氢氧化铝以及硫酸铵溶液；
43.(5)对步骤(4)所述含锂氢氧化铝进行脱硫处理，之后进行焙烧和浸出得到富锂液以及氧化铝。
44.本发明一个具体实施方式中，所述黏土型锂矿在步骤(1)所述调浆反应前进行细磨处理，所述细磨处理的方式可以是湿磨或干磨。
45.本发明一个具体实施方式中，步骤(1)所述调浆反应中黏土型锂矿的铁元素与酸液反应生成可溶性铁盐(如硫酸铁)进入液相中，从而与黏土型锂矿中的其他有价元素分离。
46.本发明一个具体实施方式中，步骤(1)所述调浆反应中酸液的用量以及酸液的浓度可以根据黏土型锂矿中铁元素的含量以及其他元素的含量进行具体选择，在此不做具体限定。
47.本发明一个具体实施方式中，除铁黏土型锂渣在步骤(2)制备生料前，进行洗涤，优选为多级逆流洗涤以去除过量的酸液以及残留的可溶性铁盐。
48.本发明一个具体实施方式中，向含有可溶性铁盐(如硫酸铁)的溶出液中加入中和剂(如氨水)，固液分离得到硫酸铵溶液和含铁渣，所述硫酸铵溶液蒸发结晶后硫酸铵可以用于步骤(2)的生料的制备。在本发明另一个具体实施方式中，将含有可溶性铁盐(如硫酸铁)的溶出液与除铁黏土型锂渣的多级逆流洗涤后液合并后，再加入中和剂(如氨水)。所述多级逆流洗涤的条件可以根据洗涤后液的ph以及铁元素的含量进行具体选择，在此不做具体限定。
49.本发明一个具体实施方式中，步骤(2)除铁黏土型锂渣与硫酸铵混合的方式可以是磨制混合。
50.本发明一个具体实施方式中，步骤(3)熟料与溶出溶剂(如水)在带搅拌的常压反应槽内进行溶出，锂和铝以硫酸盐的形式进入溶液，硅留在残渣中形成高硅渣；固液分离，并对高硅渣进行多级逆流洗涤，以使熟料中的锂和铝充分溶出，得到含锂硫酸铝溶液和高硅渣。所述溶出以及所述多级逆流洗涤的条件可以根据溶出液以及洗涤后液中锂和铝元素的含量进行具体选择，在此不做具体限定。
51.本发明一个具体实施方式中，步骤(4)中氨气或氨水的具体用量可以根据锂铝浸出液中，锂和铝元素的含量进行具体选择，在此不做具体限定。
52.本发明一个具体实施方式中，步骤(5)含锂氢氧化铝脱硫的碱用量，可以根据含锂氢氧化铝中硫元素的含量进行具体选择，在此不做具体限定。含锂氢氧化铝进行脱硫处理的条件可以是采用液碱溶解含锂氢氧化铝，在70℃下加入氢氧化钠溶液至ph大于12，制得较纯净的铝酸钠溶液，该溶液中加入al(oh)3晶种，采用种分分解法制备得到无硫含锂氢氧化铝沉淀
53.本发明一个具体实施方式中，制备得到的高硅渣的主要成分为二氧化硅，用于制备高硅填料；氢氧化铁渣主要成分为氢氧化铁，用于聚合硫酸铁制备；富锂液进行除杂工序可制备碳酸锂、磷酸锂、氢氧化锂等。
54.实施例1
55.本实施例提供一种种黏土型锂矿提锂的方法，其流程如图1所示，所述方法包括以下步骤：
56.(1)将1000g黏土型锂矿(机械活化粉碎，主要元素的含量为(干基)：氧化铝61.09％、氧化锂0.38％、二氧化硅18.53％、氧化铁1.87％)与浓度15wt％硫酸按照固液比5:1混合进行调浆反应，所述调浆反应的温度为70℃，时间为3h，二级逆流浸出，固液分离得到硫酸铁浸出液以及除铁黏土型锂渣；
57.向所述硫酸铁浸出液中加入氨水(来自步骤(2)的熟化处理)，使铁元素以氢氧化铁的形式沉淀，经过加压固液分离和洗涤得到氢氧化铁渣和硫酸铵溶液，硫酸铵溶液采用降膜蒸发后，经加压分离得到硫酸铵返回步骤(2)进行生料制备，循环使用；
58.(2)将步骤(1)所述除铁黏土型锂渣与硫酸铵按照质量比1:3混合，得到生料；对所述生料进行熟化得到熟料和氨气(所述氨气用于制备氨水)，所述熟化的温度为400℃，时间为2h；
59.(3)在热水中用带搅拌常压反应槽对步骤(2)所述熟料进行溶出2h，加压分离三级逆流，得到锂铝浸出液以及高硅渣；高硅渣主要成分为：al2o3：23.89％、li2o：0.07％、sio2：53.61％、fe2o3：0.04％；
60.(4)向步骤(3)所述锂铝浸出液中添加氨水(来自步骤(2)的熟化处理)，真空固液分离得到含锂氢氧化铝以及硫酸铵溶液；
61.所述硫酸铵采用降膜蒸发后，经加压分离得到硫酸铵返回步骤(2)进行生料制备，循环使用；
62.(5)对步骤(4)所述含锂氢氧化铝采用液碱溶解，在70℃下加入氢氧化钠溶液至ph大于12，制得较纯净的铝酸钠溶液，该溶液中加入al(oh)3晶种，采用种分分解法制备得到无硫含锂氢氧化铝沉淀；之后所述无硫含锂氢氧化铝于500℃回转窑中进行焙烧，得到含锂氧化铝；所述含锂氧化铝在90℃热水中用带搅拌常压反应槽浸出2h，得到富锂液以及氧化铝。富锂液主要成分为li：1267ppm、al：28pm、fe：20ppm、mn、9ppm、ca：11ppm、mg：12ppm、k：14ppm、na：2157ppm、s：5ppm，氧化铝成分为al2o3：98.5％、fe2o3：0.01％、na2o：0.63％、sio2：0.0％、so3：0.02％。
63.实施例2
64.本实施例提供一种种黏土型锂矿提锂的方法，其流程如图1所示，所述方法包括以下步骤：
65.(1)将1000g黏土型锂矿(机械活化粉碎，主要元素的含量为(干基)：氧化铝68.39％、氧化锂0.53％、二氧化硅16.53％、氧化铁7.89％)与浓度10wt％硫酸按照固液比4:1混合进行调浆反应，所述调浆反应的温度为100℃，时间为1h，单级逆流浸出，加压固液分离和洗涤得到硫酸铁浸出液以及除铁黏土型锂渣；
66.向所述硫酸铁浸出液中加入氨水(来自步骤(2)的熟化处理)，使铁元素以氢氧化铁的形式沉淀，经过加压固液分离和洗涤得到氢氧化铁渣和硫酸铵溶液，硫酸铵溶液采用强制循环蒸发后，经离心分离后得到硫酸铵返回步骤(2)进行生料制备，循环使用；
67.(2)将步骤(1)所述除铁黏土型锂渣与硫酸铵按照质量比1:4混合，得到生料；对所述生料进行熟化得到熟料和氨气(所述氨气用于制备氨水)，所述熟化的温度为600℃，时间为1h；
68.(3)在热水中用一段磨机对步骤(2)所述熟料进行溶出1h，加压分离四级逆流，得到锂铝浸出液以及高硅渣；高硅渣主要成分为：al2o3：26.17％、li2o：0.06％、sio2：48.9％、fe2o3：0.01％；
69.(4)向步骤(3)所述锂铝浸出液中添加氨水(来自步骤(2)的熟化处理)，真空固液分离得到含锂氢氧化铝以及硫酸铵溶液；
70.所述硫酸铵采用强制循环蒸发后，经离心分离后得到硫酸铵返回步骤(2)进行生料制备，循环使用；
71.(5)步骤(4)所述含锂氢氧化铝采用液碱溶解，在70℃下加入氢氧化钠溶液至ph大于12，制得较纯净的铝酸钠溶液，该溶液中加入al(oh)3晶种，采用种分分解法制备得到无硫含锂氢氧化铝沉淀；之后所述无硫含锂氢氧化铝于1200℃在回转窑中进行焙烧，得到含锂氧化铝；所述含锂氧化铝在70℃热水中用带搅拌常压反应槽浸出1h，得到富锂液以及氧化铝。富锂液主要成分为li：1538ppm、al：13pm、fe：0ppm、mn、5ppm、ca：24ppm、mg：12ppm、k：36ppm、na：4117ppm、s：23ppm，氧化铝成分为al2o3：98.6％、fe2o3：0.00％、na2o：0.65％、sio2：0.0％、so3：0.02％。
72.实施例3
73.本实施例提供一种种黏土型锂矿提锂的方法，其流程如图1所示，所述方法包括以下步骤：
74.(1)将1000g黏土型锂矿(机械活化粉碎，主要元素的含量为(干基)：氧化铝58.73％、氧化锂0.63％、二氧化硅21.78％、氧化铁6.24％)与浓度15wt％硫酸按照固液比4:1混合进行调浆反应，所述调浆反应的温度为80℃，时间为2h，三级逆流浸出，加压固液分离和洗涤得到硫酸铁浸出液以及除铁黏土型锂渣；
75.向所述硫酸铁浸出液中加入氨水(来自步骤(2)的熟化处理)，使铁元素以氢氧化铁的形式沉淀，经过加压固液分离和洗涤得到氢氧化铁渣和硫酸铵溶液，硫酸铵溶液采用降膜蒸发后，经加压分离后得到硫酸铵返回步骤(2)进行生料制备，循环使用；
76.(2)将步骤(1)所述除铁黏土型锂渣与硫酸铵按照质量比1:6混合，得到生料；对所述生料进行熟化得到熟料和氨气(所述氨气用于制备氨水)，所述熟化的温度为400℃，时间为5h；
77.(3)在热水中用二段磨机对步骤(2)所述熟料进行溶出1h，加压分离四级逆流，得到锂铝浸出液以及高硅渣；高硅渣主要成分为：al2o3：21.15％、li2o：0.08％、sio2：58.61％、fe2o3：0.02％；
78.(4)向步骤(3)所述锂铝浸出液中添加氨水(来自步骤(2)的熟化处理)，真空固液分离得到含锂氢氧化铝以及硫酸铵溶液；
79.所述硫酸铵采用强制循环蒸发后，经离心分离后得到硫酸铵返回步骤(2)进行生料制备，循环使用；
80.(5)步骤(4)所述含锂氢氧化铝采用液碱溶解，在70℃下加入氢氧化钠溶液至ph大于12，制得较纯净的铝酸钠溶液，该溶液中加入al(oh)3晶种，采用种分分解法制备得到无硫含锂氢氧化铝沉淀；之后所述无硫含锂氢氧化铝于1100℃在回转窑中进行焙烧，得到含锂氧化铝；所述含锂氧化铝在90℃热水中用带搅拌常压反应槽浸出1h，得到富锂液以及氧化铝。富锂液主要成分为li：1836ppm、al：33pm、fe：3ppm、mn、21ppm、ca：9ppm、mg：16ppm、k：25ppm、na：4536ppm、s：5ppm，氧化铝成分为al2o3：98.8％、fe2o3：0.00％、na2o：0.60％、sio2：0.0％、so3：0.01％。
81.实施例4
82.本实施例除了步骤(2)除铁黏土型锂渣与硫酸铵按照质量比1:7外，其余条件均与实施例1相同。
83.对比例1
84.本对比例除了步骤(1)未进行预先除铁外，其余条件均与实施例1相同。
85.对比例2
86.本对比例除了步骤(5)未对含锂氢氧化铝进行脱硫处理，直接进行焙烧外，其余条件均与实施例1相同。得到的富锂液成分为li：1412ppm、al：853pm、fe：35ppm、mn、12ppm、ca：21ppm、mg：7ppm、k：10ppm、na：5ppm、s：7580ppm，氧化铝成分为al2o3：89.2％、fe2o3：0.13％、na2o：0.01％、sio2：0.0％、so3：9.8％。
87.对比例3
88.本对比例除了步骤(1)的调浆反应的温度为20℃外，其余条件均与实施例1相同。
89.对比例4
90.本对比例除了步骤(2)除铁黏土型锂渣与硫酸铵按照质量比1:1外，其余条件均与实施例1相同。
91.对实施例1-4以及对比例1的锂、铝和铁提取率进行计算，其结果如表1所示。
92.其中，铝和铁提取率的计算方法利用加入黏土型锂矿元素含量与副产物元素含量折算，锂提取率的计算方法是利用黏土型锂矿元素含量与富锂液元素含量折算。
93.表1
[0094] 锂提取率/％铝提取率/％铁提取率/％实施例190.268.797.8实施例292.267.398.8实施例393.865.099.8实施例493.672.398.3对比例146.563.299.5对比例288.566.498.1对比例361.963.730.4对比例461.447.298.9
[0095]
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细结构特征，但本发明并不局限于上述详细结构特征，即不意味着本发明必须依赖上述详细结构特征才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用部件的等效替换以及辅助部件的增加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
[0096]
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
[0097]
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
[0098]
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

技术特征：
1.一种黏土型锂矿提锂的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：(1)将黏土型锂矿与酸液混合进行调浆反应，得到铁盐浸出液以及除铁黏土型锂渣；(2)将步骤(1)所述除铁黏土型锂渣与硫酸铵混合，得到生料；对所述生料进行熟化得到熟料；(3)对步骤(2)所述熟料进行溶出，得到锂铝浸出液以及高硅渣；(4)向步骤(3)所述锂铝浸出液中添加氨气和/或氨水，固液分离得到含锂氢氧化铝以及硫酸铵溶液；(5)对步骤(4)所述含锂氢氧化铝进行脱硫处理，之后进行焙烧和浸出得到富锂液以及氧化铝。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述酸液包括硫酸。3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述调浆反应的时间为1～3h；优选地，步骤(1)所述调浆反应的温度为70～100℃。4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述硫酸铵与所述除铁黏土型锂渣的质量比为3～7:1。5.根据权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述熟化的温度为300～600℃；优选地，步骤(2)所述熟化的时间为1～5h。6.根据权利要求1-5任一项所述的方法，其特征在于，步骤(4)所述硫酸铵溶液返回步骤(2)进行生料的制备。7.根据权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，步骤(5)所述含锂氢氧化铝与碱混合进行脱硫处理；优选地，所述碱包括氨水、氢氧化钠和碳酸钠中的任意一种或至少两种的组合。8.根据权利要求1-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(5)所述焙烧的温度为500～1100℃。9.根据权利要求1-8任一项所述的方法，其特征在于，步骤(5)所述浸出的温度为70～100℃；优选地，步骤(5)所述浸出的时间为0.5～3h。10.根据权利要求1-9任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：(1)将黏土型锂矿与硫酸混合进行调浆反应，所述调浆反应的温度为70～100℃，时间为1～3h，固液分离得到铁盐浸出液以及除铁黏土型锂渣；(2)将步骤(1)所述除铁黏土型锂渣与硫酸铵按照质量比1:3～7混合，得到生料；对所述生料进行熟化得到熟料，所述熟化的温度为300～600℃，时间为1～5h；(3)对步骤(2)所述熟料进行溶出，得到锂铝浸出液以及高硅渣；(4)向步骤(3)所述锂铝浸出液中添加氨气或氨水，固液分离得到含锂氢氧化铝以及硫酸铵溶液；(5)对步骤(4)所述含锂氢氧化铝与碱混合进行脱硫处理，之后于500～1100℃进行焙烧，70～100℃浸出0.5～3h得到富锂液以及氧化铝。

技术总结
本发明提供一种黏土型锂矿提锂的方法，所述方法包括以下步骤：将黏土型锂矿与酸液混合进行调浆反应，固液分离得到铁盐浸出液以及除铁黏土型锂渣；将所述除铁黏土型锂渣与硫酸铵混合，得到生料；对所述生料进行熟化得到熟料；对所述熟料进行溶出，得到锂铝浸出液以及高硅渣；向所述锂铝浸出液中添加氨气和/或氨水，固液分离得到含锂氢氧化铝以及硫酸铵溶液；对所述含锂氢氧化铝进行脱硫处理，之后进行焙烧和浸出得到富锂液以及氧化铝。所述方法克服黏土型锂矿提锂技术中的不足，流程短、能耗低、并实现锂、铝、铁、硅在该体系下分离并提取的目的。硅在该体系下分离并提取的目的。硅在该体系下分离并提取的目的。


技术研发人员：夏力 郑立聪 李意能 刘眠 孔令涌
受保护的技术使用者：曲靖市德方纳米科技有限公司
技术研发日：2023.06.30
技术公布日：2023/9/19