一种骨料堆存场地下全断面预制廊道施工方法与流程

1.本发明属于预制廊道施工技术领域，具体涉及一种骨料堆存场地下全断面预制廊道施工方法。


背景技术：

2.在砂石骨料生产系统中一般需要在骨料堆存场的地坪下部设置地下混凝土结构的廊道，使堆存骨料由下料口流入到廊道内设置的皮带机上进行骨料的向外输送。对于骨料廊道的混凝土施工，常规是采用现浇混凝土进行施工的，但采用现浇混凝土施工存在模板和支撑架的工作量大，施工速度慢、成本高，难以实现快速施工，施工工期往往不能满足要求，对砂石骨料生产系统整体建设的施工进度造成较大制约。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种骨料堆存场地下全断面预制廊道施工方法。
4.为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种骨料堆存场地下全断面预制廊道施工方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
5.步骤一、预制多组预制墙板组和多个预制顶板，所述预制墙板组包括两个对称设置的预制侧墙板，每组预制墙板组顶部设置一个预制顶板，部分预制顶板上开设有下料孔；
6.步骤二、廊道基础底板开挖，并对廊道基础底板面压实平整，之后安装底板钢筋，浇筑廊道底板混凝土，获取现浇底板；其中，现浇底板的中部设置有凸台，现浇底板上凸台两侧的台面宽度大于预制侧墙板的厚度，现浇底板的两端预埋有固定墙预埋插筋；
7.步骤三、混凝土达到预设强度后，在现浇底板的凸台上搭设用于固定预制侧墙板的临时的脚手架；
8.步骤四、吊装预制侧墙板，多组预制墙板组沿现浇底板长度方向设置在现浇底板上，预制侧墙板的内侧面与凸台抵接，并利用提前安装好的脚手架结合撑拉的方式对每组预制墙板组进行临时稳固，并将预制墙板组调整到设计尺寸位置；
9.步骤五、每组预制墙板组顶部安装一个预制顶板，之后浇筑预制侧墙板外侧角的固定墙，固定墙预埋插筋伸出现浇底板的部分浇筑在固定墙内；
10.步骤六、拆除脚手架，预制侧墙板外壁与开挖边坡之间的空间回填有土石回填层。
11.上述的一种骨料堆存场地下全断面预制廊道施工方法，其特征在于：所述预制侧墙板的高度为3m～4m，固定墙的高度为60cm～80cm。
12.上述的一种骨料堆存场地下全断面预制廊道施工方法，其特征在于：所述预制侧墙板的内侧面上部设置有牛腿，预制顶板搭接在对应的两个预制侧墙板的牛腿上，且预制顶板与牛腿搭接位置处设置有砂浆填充层。
13.上述的一种骨料堆存场地下全断面预制廊道施工方法，其特征在于：所述预制侧墙板的内侧面上预埋有多个侧墙板运输吊耳，预制侧墙板的顶部预埋有多个侧墙板安装吊
耳，步骤四中，利用汽车吊与侧墙板安装吊耳配合，使预制侧墙板的内侧面与凸台抵接。
14.上述的一种骨料堆存场地下全断面预制廊道施工方法，其特征在于：所述预制顶板的顶部预埋有多个顶板吊耳。
15.上述的一种骨料堆存场地下全断面预制廊道施工方法，其特征在于：步骤四中，采用花篮螺栓连接侧墙板运输吊耳和脚手架，同时在脚手架和预制侧墙板之间设置丝杆托撑，实现对每组预制墙板组进行临时稳固。
16.本发明与现有技术相比具有以下优点：
17.1、本发明廊道全断面采用预制墙板，大幅减小了现浇混凝土施工的模板和承重架的工程量，施工成本降低，减小了施工安全风险，便于推广使用。
18.2、本发明廊道预制板施工可以提前进行，不占用直线工期，加快了施工进度。
19.3、本发明设计新颖合理，预制侧墙板和预制顶板分别单独预制，预制施工全部为平板形式，无需预制成门形结构，预制施工简单，效率高，而且预制板单块重量轻，运输吊装方便，无需大型吊车吊装，吊装容易，便于推广使用。
20.4、本发明现浇底板顶端设置凸台，预制侧墙板安装过程利用凸台侧壁定位固定，廊道断面尺寸控制方便，安装速度快；廊道侧墙顶板分段、分块预制安装，在廊道长度方向上形成多个较短的独立断面的受力单元，可以有效防止由于廊道底板地基不均匀沉降产生的结构有害裂缝，结构安全可靠。
21.下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
22.图1为本实施例中施工现浇底板的施工效果图。
23.图2为本实施例中搭设脚手架的施工效果图。
24.图3为本实施例中定位预制侧墙板的施工效果图。
25.图4为本实施例中土石回填层施工后的效果图。
26.图5为本发明预制廊道的轴侧图。
27.图6为本发明的方法流程框图。
28.附图标记说明:
29.1—现浇底板；
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2—凸台；
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3—固定墙预埋插筋；
30.4—脚手架；
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5—侧墙板运输吊耳；
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6—侧墙板安装吊耳；
31.7—花篮螺栓；
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8—丝杆托撑；
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9—预制侧墙板；
32.10—固定墙；
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11—牛腿；
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12—预制顶板；
33.13—顶板吊耳；
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14—砂浆填充层；
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15—土石回填层；
34.16—下料孔。
具体实施方式
35.如图1至图6所示，本发明的一种骨料堆存场地下全断面预制廊道施工方法，包括以下步骤：
36.步骤一、预制多组预制墙板组和多个预制顶板12，所述预制墙板组包括两个对称设置的预制侧墙板9，每组预制墙板组顶部设置一个预制顶板12，部分预制顶板12上开设有
下料孔16；
37.步骤二、廊道基础底板开挖，并对廊道基础底板面压实平整，之后安装底板钢筋，浇筑廊道底板混凝土，获取现浇底板1；其中，现浇底板1的中部设置有凸台2，现浇底板1上凸台2两侧的台面宽度大于预制侧墙板9的厚度，现浇底板1的两端预埋有固定墙预埋插筋3；
38.步骤三、混凝土达到预设强度后，在现浇底板1的凸台2上搭设用于固定预制侧墙板9的临时的脚手架4；
39.步骤四、吊装预制侧墙板9，多组预制墙板组沿现浇底板1长度方向设置在现浇底板1上，预制侧墙板9的内侧面与凸台2抵接，并利用提前安装好的脚手架4结合撑拉的方式对每组预制墙板组进行临时稳固，并将预制墙板组调整到设计尺寸位置；
40.步骤五、每组预制墙板组顶部安装一个预制顶板12，之后浇筑预制侧墙板9外侧角的固定墙10，固定墙预埋插筋3伸出现浇底板1的部分浇筑在固定墙10内；
41.需要说明的是，在预制侧墙板外侧墙角设置有现浇的固定墙10，现浇固定墙10在廊道预制侧墙板安装完成后施工，用于固定预制侧墙板和增加预制侧墙板的整体刚度，承担廊道预制侧墙板两侧的回填土产生的少量不对称侧压力。
42.步骤六、拆除脚手架4，预制侧墙板9外壁与开挖边坡之间的空间回填有土石回填层15。
43.需要注意的是，预制侧墙板9外侧回填土石时要尽量保持两侧对称填筑，避免廊道两侧回填土形成较大高差，产生不对称的侧向压力，造成廊道出现侧向倾斜。
44.需要说明的是，廊道全断面采用预制墙板，大幅减小了现浇混凝土施工的模板和承重架的工程量，施工成本降低，减小了施工安全风险；廊道预制板施工可以提前进行，不占用直线工期，加快了施工进度；预制侧墙板和预制顶板分别单独预制，预制施工全部为平板形式，无需预制成门形结构，预制施工简单，效率高，而且预制板单块重量轻，运输吊装方便，无需大型吊车吊装，吊装容易；现浇底板顶端设置凸台，预制侧墙板安装过程利用凸台侧壁定位固定，廊道断面尺寸控制方便，安装速度快，并利用凸台侧壁的水平支撑作用承担预制侧墙板外侧回填土的侧压力；廊道侧墙顶板分段、分块预制安装，在廊道长度方向上形成多个较短的独立断面的受力单元，可以有效防止由于廊道底板地基不均匀沉降产生的结构有害裂缝，结构安全可靠。
45.本实施例中，所述预制侧墙板9的高度为3m～4m，固定墙10的高度为60cm～80cm。
46.本实施例中，所述预制侧墙板9的内侧面上部设置有牛腿11，预制顶板12搭接在对应的两个预制侧墙板9的牛腿11上，且预制顶板12与牛腿11搭接位置处设置有砂浆填充层14。
47.需要说明的是，预制侧墙板内侧设置牛腿作为顶板支座，无需增加侧墙板厚度即可满足了预制顶板两端支撑受力的支座宽度需求，减小了预制混凝土的工程量。
48.实际使用时，预制侧墙板9的内侧面上部设置牛腿11并形成台口，廊道预制顶板两端放置在两预制侧墙板的牛腿形成的台口上，通过牛腿顶面台口支撑预制顶板两端，承担预制顶板和其顶部的垂直荷载，另外，利用预制顶板放置在预制侧墙板顶部的台口侧坎对两侧预制侧墙板顶部形成的水平支撑，抵抗两侧预制侧墙板外侧填土的的水平侧压力。
49.本实施例中，所述预制侧墙板9的内侧面上预埋有多个侧墙板运输吊耳5，预制侧
墙板9的顶部预埋有多个侧墙板安装吊耳6，步骤四中，利用汽车吊与侧墙板安装吊耳6配合，使预制侧墙板9的内侧面与凸台2抵接。
50.本实施例中，所述预制顶板12的顶部预埋有多个顶板吊耳13。
51.本实施例中，步骤四中，采用花篮螺栓7连接侧墙板运输吊耳5和脚手架4，同时在脚手架4和预制侧墙板9之间设置丝杆托撑8，实现对每组预制墙板组进行临时稳固。
52.以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

技术特征：
1.一种骨料堆存场地下全断面预制廊道施工方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：步骤一、预制多组预制墙板组和多个预制顶板(12)，所述预制墙板组包括两个对称设置的预制侧墙板(9)，每组预制墙板组顶部设置一个预制顶板(12)，部分预制顶板(12)上开设有下料孔(16)；步骤二、廊道基础底板开挖，并对廊道基础底板面压实平整，之后安装底板钢筋，浇筑廊道底板混凝土，获取现浇底板(1)；其中，现浇底板(1)的中部设置有凸台(2)，现浇底板(1)上凸台(2)两侧的台面宽度大于预制侧墙板(9)的厚度，现浇底板(1)的两端预埋有固定墙预埋插筋(3)；步骤三、混凝土达到预设强度后，在现浇底板(1)的凸台(2)上搭设用于固定预制侧墙板(9)的临时的脚手架(4)；步骤四、吊装预制侧墙板(9)，多组预制墙板组沿现浇底板(1)长度方向设置在现浇底板(1)上，预制侧墙板(9)的内侧面与凸台(2)抵接，并利用提前安装好的脚手架(4)结合撑拉的方式对每组预制墙板组进行临时稳固，并将预制墙板组调整到设计尺寸位置；步骤五、每组预制墙板组顶部安装一个预制顶板(12)，之后浇筑预制侧墙板(9)外侧角的固定墙(10)，固定墙预埋插筋(3)伸出现浇底板(1)的部分浇筑在固定墙(10)内；步骤六、拆除脚手架(4)，预制侧墙板(9)外壁与开挖边坡之间的空间回填有土石回填层(15)。2.按照权利要求1所述的一种骨料堆存场地下全断面预制廊道施工方法，其特征在于：所述预制侧墙板(9)的高度为3m～4m，固定墙(10)的高度为60cm～80cm。3.按照权利要求1所述的一种骨料堆存场地下全断面预制廊道施工方法，其特征在于：所述预制侧墙板(9)的内侧面上部设置有牛腿(11)，预制顶板(12)搭接在对应的两个预制侧墙板(9)的牛腿(11)上，且预制顶板(12)与牛腿(11)搭接位置处设置有砂浆填充层(14)。4.按照权利要求1所述的一种骨料堆存场地下全断面预制廊道施工方法，其特征在于：所述预制侧墙板(9)的内侧面上预埋有多个侧墙板运输吊耳(5)，预制侧墙板(9)的顶部预埋有多个侧墙板安装吊耳(6)，步骤四中，利用汽车吊与侧墙板安装吊耳(6)配合，使预制侧墙板(9)的内侧面与凸台(2)抵接。5.按照权利要求1所述的一种骨料堆存场地下全断面预制廊道施工方法，其特征在于：所述预制顶板(12)的顶部预埋有多个顶板吊耳(13)。6.按照权利要求4所述的一种骨料堆存场地下全断面预制廊道施工方法，其特征在于：步骤四中，采用花篮螺栓(7)连接侧墙板运输吊耳(5)和脚手架(4)，同时在脚手架(4)和预制侧墙板(9)之间设置丝杆托撑(8)，实现对每组预制墙板组进行临时稳固。

技术总结
本发明公开了一种骨料堆存场地下全断面预制廊道施工方法，包括步骤：一、预制多组预制墙板组和多个预制顶板；二、廊道基础开挖并构筑现浇底板；三、凸台上搭设脚手架；四、吊装预制侧墙板，使预制侧墙板的内侧面与凸台抵接，并利用脚手架对每组预制墙板组进行临时稳固；五、安装预制顶板，并浇筑固定墙；六、拆除脚手架并回填土石回填层。本发明廊道全断面采用预制墙板，大幅减小了现浇混凝土施工的模板和承重架的工程量，施工成本降低，减小了施工安全风险，廊道侧墙顶板分段、分块预制安装，在廊道长度方向上形成多个较短的独立断面的受力单元，可以有效防止由于廊道底板地基不均匀沉降产生的结构有害裂缝，结构安全可靠。结构安全可靠。结构安全可靠。


技术研发人员：赵正平 齐晓亮 李杰涛 王军 胡月恒 邓钞予 李小军
受保护的技术使用者：中国水利水电第三工程局有限公司
技术研发日：2023.06.26
技术公布日：2023/9/19