电池检测设备及方法与流程

1.本发明属于电池检测设备技术领域，具体的说是电池检测设备及方法。


背景技术：

2.在锂电池的生产制造过程中，需要经历制浆、涂层、卷绕后，制备为锂电芯，随后将锂电芯进行串并联、组装成锂电池组，在锂电芯组装为锂电池组之前，往往需要对锂电芯的电压、电阻、电容进行检测、配对，才能发挥出每节电芯的最大功效，没有精准配对的结果就是锂电池组会以最差的那一节电芯(或那一串)对外输出。
3.在对锂电芯进行检测时，工作人员需要手动将锂电芯连接入检测仪表的电路中，随后根据仪表显示，判断其电压、电阻或电容是否符合标准，在手动操作的过程中，不仅检测速度较慢、劳动强度较大，同时在检测过程中，容易发生遗漏、误判等问题，致使异常锂电芯的流失，对锂电池成品质量存在一定的隐患。
4.相关技术中为了增强对电芯检测的便捷性，多数通过对锂电芯进行批量检测来增大锂电芯检测速率，在实际进行检测时，工作人员手动将多个锂电芯进行排列后，对其进行批量检测，在多批次检测过程中，存在数据偏差时，在将偏差批次的锂电芯进行逐一检测，该方式虽然能够一定程度上增大锂电芯检测速率，但是在检测过程中，存在检测精度降低的问题，同时该检测方式仍旧对人工操作存在较大的依赖，不利于锂电芯的自动化检测，而全自动的检测设备往往因为结构过于复杂，导致其造价较为昂贵，不利于实际进行推广。
5.公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。


技术实现要素：

6.为了弥补现有技术的不足，解决上述技术问题，本发明提出了电池检测设备及方法。
7.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
8.本发明通过排列组件与自动装配组件进行配合，在工作人员将电池倾倒后，能够自行对电池进行等间隔整齐排列，并在传送带的带动下，以及测试带的配合下，对等间隔排列的电池进行依次夹持、检测，进而实现对电池的多属性自动化检测，不仅有效的降低了工作人员的劳动强度，同时还提高了电池检测的便捷性与精准度，降低漏检、错检等问题发生的几率。
9.本发明所述的电池检测设备，包括检测电极和测试仪表，所述检测电极与电池两端接触式连接，所述检测电极与测试仪表电连接，所述检测电极配合测试仪表对电池进行检测；
10.还包括自动装配组件，所述自动装配组件用于将检测电极与电池进行自动对接、分离；
11.所述自动装配组件包括安装架，所述安装架为底部固定安装有支腿的结构体，所
述安装架上开设有环形设计的旋转槽；
12.驱动电机与驱动辊，所述驱动电机固定安装于安装架一侧，所述旋转槽内转动连接有驱动辊，所述驱动辊与驱动电机输出端固定连接；
13.传送带，所述传送带转动连接于旋转槽内，所述传送带与驱动辊摩擦传动；
14.测试带，所述测试带对称安装于安装架上，所述测试带上开设有伸缩槽，所述检测电极通过弹簧弹性安装于伸缩槽内，所述测试带均与传送带摩擦接触；
15.压板，所述压板安装于测试带相互远离一侧，所述压板用于对检测电极进行限位；
16.排列组件，所述排列组件安装于安装架上，所述排列组件用于将电池均匀排放在传送带上。
17.优选的，所述传送带上开设有均匀分布的排列槽，所述排列槽用于放置电池，所述排列槽与测试带上伸缩槽对应。
18.优选的，所述压板上等间隔镶嵌有导电片，所述导电片通过导线外接测试仪表。
19.优选的，所述排列组件包括进料轨，所述进料轨固定安装于安装架上，所述进料轨倾斜设置；
20.限高板，所述进料轨靠近传送带一侧安装有限高板，所述限高板用于防止电池堆叠；
21.引导板，所述引导板安装于安装架上，所述引导板延伸至传送带上方，所述引导板用于将电池与传送带边缘对齐。
22.优选的，所述限高板与引导板均通过导板与安装架可调节式滑动连接。
23.优选的，所述安装架远离引导板一侧开设有退料槽，所述退料槽内转动连接有退料辊。
24.优选的，所述安装槽位于退料槽下方开设有传动槽，所述传动槽内安装有传动轮组，所述退料辊通过传动轮组与传送带传动。
25.优选的，所述测试带中部转动连接有辊子，所述辊子上转动连接有支撑杆，靠近所述引导板一侧的测试带，通过辊子、支撑杆与引导板稳定连接，远离所述引导板一侧的测试带，通过辊子、支撑杆与安装架稳定连接。
26.电池检测方法，所述电池检测方法包括以下步骤：
27.s1：将制备完成的电池倾倒在进料轨上，在重力作用下，致使电池在进料轨内向下滚动，完成电池的上料工序；
28.s2：电池在向传送带上运动时，先后经历限高板与引导板的限位作用，配合传送带上的排列槽，致使电池在传送带上等间隔整齐排列，完成电池的排列工序；
29.s3：电池在传送带的带动下，运动至测试带之间，并受到测试带上的检测电极的夹持，随后，检测电极依次连接入多个检测电路中，对电池的电容、电压和电阻分别进行检测；
30.s4：检测结束后，随着传送带与测试带的持续运转，检测电极放开对电池的夹持，在重力作用下，电池与传送带分离，实现对电池的下料。
31.本发明的有益效果如下：
32.1.本发明所述的电池检测设备及方法，通过设置自动装配功能，在传送带的带动下，推动电池运动，而后在电池运动的过程中，利用伸出的检测电极对电池进行自动夹持、监测，并随着传送的持续运转，自动将电池放松，进而有效的增强电池检测过程的自动化程
度，不仅有效的降低工作人员的劳动强度，同时还能加快对电池的检测速率。
33.2.本发明所述的电池检测设备及方法，通过设置排列组件，工作人员在将电池进行上料时，仅需将电池倾倒，随后，在重力以及限高板、引导板的共同作用下，自动对电池的排列进行调整，一方面减少了工作人员的参与程度，降低了工作人员的工作强度，另一方面，相较于人工进行摆放，通过结构之间的运动与限位，对电池进行自动引导，能够有效的加快电池摆放、排列的速率，增强电池检测设备的工作效率。
附图说明
34.下面结合附图对本发明作进一步说明。
35.图1是本发明的立体图；
36.图2是本发明测试带的立体图；
37.图3是本发明部分构造图；
38.图4是本发明横向剖视图；
39.图5是图4中a处局部放大图；
40.图6是本发明的部分剖视图；
41.图7是本发明的方法流程图；
42.图中：1、检测电极；2、安装架；21、旋转槽；22、驱动电机；23、驱动辊；24、传送带；25、测试带；26、伸缩槽；27、排列槽；3、压板；31、导电片；4、进料轨；41、限高板；42、引导板；43、退料槽；44、退料辊；5、传动槽；51、传动轮组；6、辊子；61、支撑杆。
具体实施方式
43.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
44.如图1至图7所示，本发明所述的电池检测设备，包括检测电极1和测试仪表，所述检测电极1与电池两端接触式连接，所述检测电极1与测试仪表电连接，所述检测电极1配合测试仪表对电池进行检测；
45.还包括自动装配组件，所述自动装配组件用于将检测电极1与电池进行自动对接、分离；
46.所述自动装配组件包括安装架2，所述安装架2为底部固定安装有支腿的结构体，所述安装架2上开设有环形设计的旋转槽21；
47.驱动电机22与驱动辊23，所述驱动电机22固定安装于安装架2一侧，所述旋转槽21内转动连接有驱动辊23，所述驱动辊23与驱动电机22输出端固定连接；
48.传送带24，所述传送带24转动连接于旋转槽21内，所述传送带24与驱动辊23摩擦传动；
49.测试带25，所述测试带25对称安装于安装架2上，所述测试带25上开设有伸缩槽26，所述检测电极1通过弹簧弹性安装于伸缩槽26内，所述测试带25均与传送带24摩擦接触；
50.压板3，所述压板3安装于测试带25相互远离一侧，所述压板3用于对检测电极1进行限位；
51.排列组件，所述排列组件安装于安装架2上，所述排列组件用于将电池均匀排放在传送带24上；
52.在对组成锂电池组的锂电芯电池进行批量检测时，工作人员将制备完成的锂电芯电池通过排列组件放置于传送带24上，在排列组件的作用下，锂电芯电池整齐排列在传送带24上，此时在驱动电机22的作用下，驱动电机22带动驱动辊23在旋转槽21内进行转动，在驱动辊23转动的过程中，驱动辊23与传送带24之间产生摩擦力，在摩擦力的带动下，传送带24在旋转槽21内进行旋转，进而带动传送带24上的锂电芯电池向测试带25方向运动，同时在传送带24转动的过程中，传送带24与测试带25通过摩擦力进行传动，进而推动测试带25进行同步转动，由于检测电极1通过伸缩槽26滑动安装在测试带25上，因此在测试带25运动的过程中，测试带25上的检测电极1同步运动，当检测电极1跟随测试带25运动的过程中，与压板3接触后，由于压板3与测试带25侧壁之间的距离的变化，致使压板3给予检测电极1推力，致使检测电极1压缩弹簧，通过伸缩槽26，向两个测试带25相互靠近的一侧运动，因此锂电芯电池逐渐运动至测试带25之间后，两侧的测试带25上逐渐延伸的检测电极1对锂电芯电池两端进行夹持，由于检测电极1与测试仪表电连接，因此在测试仪表通过检测电极1将锂电芯电池接入测试电路中，进而通过测试仪表对锂电芯电池的电压、电容等参数进行检测，优选的，测试仪表具备监测与报警功能，在检测初期，工作人员手动输入监测数值，在对锂电芯电池进行持续检测的过程中，当检测的数值，超出手动输入的监测数值阈值后，测试仪表自动报警，此时工作人员手动将对应的锂电芯电池取下，而当锂电芯电池在检测电极1的夹持下，运动至传送带24的尾端后，检测电极1与压板3分离，此时在弹簧作用下，检测电极1在伸缩槽26内滑动，进而松开对锂电芯电池的夹持，随后在传送带24的推送下，将锂电芯电池运转至下一工序。
53.本发明通过设置自动装配功能，在传送带24的带动下，推动电池运动，而后在电池运动的过程中，利用伸出的检测电极1对电池进行自动夹持、监测，并随着传送的持续运转，自动将电池放松，进而有效的增强电池检测过程的自动化程度，不仅有效的降低工作人员的劳动强度，同时还能加快对电池的检测速率。
54.作为本发明优选的一个实施例，所述传送带24上开设有均匀分布的排列槽27，所述排列槽27用于放置电池，所述排列槽27与测试带25上伸缩槽26对应；
55.在排列组件将电池均匀排列在传送带24上后，在传送带24上均匀开设的排列槽27的作用下，有效的对电池的间隔进行控制，致使电池在传送带24的带动下，精准运动，随后，当电池运动至测试带25之间后，由于测试带25上伸缩槽26、检测电极1与排列槽27对应，在运转过程中，测试带25与传送带24平行一端上的伸缩槽26与排列槽27一一对应，因此在传送带24与测试带25运动的过程中，能够逐一对传送带24上的锂电芯电池进行夹持、检测，增强对锂电芯电池检测过程中的平稳性。
56.作为本发明优选的一个实施例，所述压板3上等间隔镶嵌有导电片31，所述导电片31通过导线外接测试仪表；
57.通过在压板3上等间隔镶嵌导电片31，且导电片31与测试仪表通过导线进行连接，因此当检测电极1跟随测试带25进行旋转的过程中，当检测电极1逐渐与压板3接触后，在压板3的限位作用下，对称的检测电极1将锂电芯电池进行夹持，此时检测电极1两端未与导电片31接触，因此无法对锂电芯电池进行检测，随着传送带24与测试带25的同步运动，检测电
极1在压板3上滑动，直至检测电极1与导电片31接触，此时在检测电极1与导电片31的作用下，电池与测试仪表形成完整的回路，进而实现对电池的检测，而随着传送带24与测试带25的持续运转，检测电极1在同步运动的过程中，分别与不同的导电片31进行接触，进而与不同的检测仪表连通，进而实现对电池的不同属性的检测，在一段运动过程中，依次对电池的不同属性进行测试，有效的增强了电池检测的便捷性，同时在运转过程中，通过检测电极1与导电片31的滑动连接，来实现不同电路的切换，在整个检测过程中，用于连接测试仪表的导线处于静止状态，能够有效的避免多种检测线路之间的错乱。
58.作为本发明优选的一个实施例，所述排列组件包括进料轨4，所述进料轨4固定安装于安装架2上，所述进料轨4倾斜设置；
59.限高板41，所述进料轨4靠近传送带24一侧安装有限高板41，所述限高板41用于防止电池堆叠；
60.引导板42，所述引导板42安装于安装架2上，所述引导板42延伸至传送带24上方，所述引导板42用于将电池与传送带24边缘对齐；
61.在将电池排列在传送带24上时，将锂电芯电池倾倒在进料轨4内，在重力的作用下，锂电芯电池沿着倾斜的进料轨4向下滑动，且由于锂电芯电池为圆柱形结构体，因为在向下运动的过程中，锂电芯电池通过滚动代替滑动，进一步增强了锂电芯电池在进料轨4内滑动的速率，当锂电芯电池运动至进料轨4底部时，此时限高板41的存在，对堆叠的锂电芯电池的运动形成限制，既能致使底层的锂电芯电池向传送带24上运动，并被传送带24输送远离，且通过限高板41与传送带24上排列槽27的配合，有效的将锂电芯电池分配到排列槽27内，进而增强锂电芯电池在传送带24运动方向排列的均匀性，随后，锂电芯电池跟随传送带24运动，直至锂电芯电池逐渐与引导板42接触，引导板42位于电池的运动路径上，且引导板42靠近限高板41一侧斜面设置，因此当电池同时受到传送带24的推动以及引导板42的限位作用下，电池端部与引导板42贴合，进而使传送带24上的多个电池首尾两端对齐，进一步增强电池在传送带24上的排列规整程度，便于电池向测试带25之间运动，通过设置排列组件，工作人员在将电池进行上料时，仅需将电池倾倒，随后，在重力以及限高板41、引导板42的共同作用下，自动对电池的排列进行调整，一方面减少了工作人员的参与程度，降低了工作人员的工作强度，另一方面，相较于人工进行摆放，通过结构之间的运动与限位，对电池进行自动引导，能够有效的加快电池摆放、排列的速率，增强电池检测设备的工作效率。
62.作为本发明优选的一个实施例，所述限高板41与引导板42均通过导板与安装架2可调节式滑动连接；
63.在实际投入使用时，由于需要检测的电池的型号、体积方面存在差异，因此将限高板41、引导板42与安装架2可调节式滑动连接，能够在检测开始之前，通过工作人员的调节，致使限高板41、引导板42对电池的限制、引导作用，更为贴合当前需要进行检测的电池，具体的，在生产时，分别在限高板41和引导板42上固定安装导板或导杆，随后，在安装架2上开设用于滑动、限位的凹槽，通过导板、导杆与凹槽的结合，致使限高板41、引导板42与安装架2滑动连接，进而致使限高板41、引导板42的位置可调节，致使设备的适用范围更为广泛，同时导板或导杆即可以采用摩擦力与凹槽进行连接，也可以在导杆或导板上螺纹连接锁定杆等结构，对导杆或导板与凹槽的连接进行固定。
64.作为本发明优选的一个实施例，所述安装架2远离引导板42一侧开设有退料槽43，
所述退料槽43内转动连接有退料辊44；
65.在电池受到引导板42的限位作用时，电池在传送带24上的排列槽27内滑动，进而使多个电池的端部平齐，当物料中混入了长度不相同的物料时，在引导板42的限位作用下，电池的端部逐渐超出排列槽27的范围，并与退料槽43内退料辊44接触，退料辊44在动力的驱动下，进行匀速转动，进而配合引导板42推动电池向传送带24外部运动，进而实现混杂的不同规格的电池的退料，避免长度过大的电池，在运动过程中，卡在测试带25之间，对后续的电池检测造成影响。
66.作为本发明优选的一个实施例，所述安装槽位于退料槽43下方开设有传动槽5，所述传动槽5内安装有传动轮组51，所述退料辊44通过传动轮组51与传送带24传动；
67.通过设置传动槽5和传动轮组51，在工作时，传送带24旋转时，传送带24与传动轮组51之间产生摩擦传动，进而致使传动轮组51转动，传动轮组51与退料辊44之间进行传动，进而为退料辊44提供运行动力，具体的，传动轮组51由皮带、齿轮和摩擦轮等多部件构成，在工作时，通过传送带24的旋转运动作为动力，用来驱动退料辊44，致使退料辊44将电池向传送带24外部方向运动，本实施例中提供一种安装方向，传送带24旋转运动时，驱动传动槽5内的摩擦轮进行转动，摩擦轮转动时，带动同轴安装的伞齿轮进行旋转，伞齿轮数量为二，且两个伞齿轮啮合，因此当其中一个伞齿轮转动后，另一个伞齿轮同步转动，最终通过皮带将伞齿轮与退料辊44连接，驱动退料辊44进行旋转。
68.作为本发明优选的一个实施例，所述测试带25中部转动连接有辊子6，所述辊子6上转动连接有支撑杆61，靠近所述引导板42一侧的测试带25，通过辊子6、支撑杆61与引导板42稳定连接，远离所述引导板42一侧的测试带25，通过辊子6、支撑杆61与安装架2稳定连接；
69.在设备的安装过程中，由于测试带25与辊子6均为对称安装的两组，将其中一组测试带25、辊子6通过引导板42固定安装在安装架2上，另一组安装在引导板42上，因此在实际使用时，当对引导板42的位置进行调整时，与引导板42连接的测试带25、辊子6同步运动，进而将对称的两个测试带25之间的距离进行调整，致使测试带25之间的距离与引导板42的位置相匹配，增强设备调节的便捷性。
70.电池检测方法，所述电池检测方法包括以下步骤：
71.s1：将制备完成的电池倾倒在进料轨4上，在重力作用下，致使电池在进料轨4内向下滚动，完成电池的上料工序；
72.s2：电池在向传送带24上运动时，先后经历限高板41与引导板42的限位作用，配合传送带24上的排列槽27，致使电池在传送带24上等间隔整齐排列，完成电池的排列工序；
73.s3：电池在传送带24的带动下，运动至测试带25之间，并受到测试带25上的检测电极1的夹持，随后，检测电极1依次连接入多个检测电路中，对电池的电容、电压和电阻分别进行检测；
74.s4：检测结束后，随着传送带24与测试带25的持续运转，检测电极1放开对电池的夹持，在重力作用下，电池与传送带24分离，实现对电池的下料。
75.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进
都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

技术特征：
1.电池检测设备，包括检测电极(1)和测试仪表，所述检测电极(1)与电池两端接触式连接，所述检测电极(1)与测试仪表电连接，所述检测电极(1)配合测试仪表对电池进行检测；其特征在于：还包括自动装配组件，所述自动装配组件用于将检测电极(1)与电池进行自动对接、分离；所述自动装配组件包括安装架(2)，所述安装架(2)为底部固定安装有支腿的结构体，所述安装架(2)上开设有环形设计的旋转槽(21)；驱动电机(22)与驱动辊(23)，所述驱动电机(22)固定安装于安装架(2)一侧，所述旋转槽(21)内转动连接有驱动辊(23)，所述驱动辊(23)与驱动电机(22)输出端固定连接；传送带(24)，所述传送带(24)转动连接于旋转槽(21)内，所述传送带(24)与驱动辊(23)摩擦传动；测试带(25)，所述测试带(25)对称安装于安装架(2)上，所述测试带(25)上开设有伸缩槽(26)，所述检测电极(1)通过弹簧弹性安装于伸缩槽(26)内，所述测试带(25)均与传送带(24)摩擦接触；压板(3)，所述压板(3)安装于测试带(25)相互远离一侧，所述压板(3)用于对检测电极(1)进行限位；排列组件，所述排列组件安装于安装架(2)上，所述排列组件用于将电池均匀排放在传送带(24)上。2.根据权利要求1所述的电池检测设备，其特征在于：所述传送带(24)上开设有均匀分布的排列槽(27)，所述排列槽(27)用于放置电池，所述排列槽(27)与测试带(25)上伸缩槽(26)对应。3.根据权利要求2所述的电池检测设备，其特征在于：所述压板(3)上等间隔镶嵌有导电片(31)，所述导电片(31)通过导线外接测试仪表。4.根据权利要求3所述的电池检测设备，其特征在于：所述排列组件包括进料轨(4)，所述进料轨(4)固定安装于安装架(2)上，所述进料轨(4)倾斜设置；限高板(41)，所述进料轨(4)靠近传送带(24)一侧安装有限高板(41)，所述限高板(41)用于防止电池堆叠；引导板(42)，所述引导板(42)安装于安装架(2)上，所述引导板(42)延伸至传送带(24)上方，所述引导板(42)用于将电池与传送带(24)边缘对齐。5.根据权利要求4所述的电池检测设备，其特征在于：所述限高板(41)与引导板(42)均通过导板与安装架(2)可调节式滑动连接。6.根据权利要求5所述的电池检测设备，其特征在于：所述安装架(2)远离引导板(42)一侧开设有退料槽(43)，所述退料槽(43)内转动连接有退料辊(44)。7.根据权利要求6所述的电池检测设备，其特征在于：所述安装槽位于退料槽(43)下方开设有传动槽(5)，所述传动槽(5)内安装有传动轮组(51)，所述退料辊(44)通过传动轮组(51)与传送带(24)传动。8.根据权利要求7所述的电池检测设备，其特征在于：所述测试带(25)中部转动连接有辊子(6)，所述辊子(6)上转动连接有支撑杆(61)，靠近所述引导板(42)一侧的测试带(25)，通过辊子(6)、支撑杆(61)与引导板(42)稳定连接，远离所述引导板(42)一侧的测试带
(25)，通过辊子(6)、支撑杆(61)与安装架(2)稳定连接。9.电池检测方法，其特征在于：所述电池检测方法适用于上述权利要求1-8所述的电池检测设备，所述电池检测方法包括以下步骤：s1：将制备完成的电池倾倒在进料轨(4)上，在重力作用下，致使电池在进料轨(4)内向下滚动，完成电池的上料工序；s2：电池在向传送带(24)上运动时，先后经历限高板(41)与引导板(42)的限位作用，配合传送带(24)上的排列槽(27)，致使电池在传送带(24)上等间隔整齐排列，完成电池的排列工序；s3：电池在传送带(24)的带动下，运动至测试带(25)之间，并受到测试带(25)上的检测电极(1)的夹持，随后，检测电极(1)依次连接入多个检测电路中，对电池的电容、电压和电阻分别进行检测；s4：检测结束后，随着传送带(24)与测试带(25)的持续运转，检测电极(1)放开对电池的夹持，在重力作用下，电池与传送带(24)分离，实现对电池的下料。

技术总结
本发明属于电池检测设备技术领域，具体的说是电池检测设备及方法，包括检测电极和测试仪表，还包括自动装配组件，所述自动装配组件用于将检测电极与电池进行自动对接、分离；排列组件，所述排列组件安装于安装架上，所述排列组件用于将电池均匀排放在传送带上，本发明通过排列组件与自动装配组件进行配合，在工作人员将电池倾倒后，能够自行对电池进行等间隔整齐排列，并在传送带的带动下，以及测试带的配合下，对等间隔排列的电池进行依次夹持、检测，进而实现对电池的多属性自动化检测，不仅有效的降低了工作人员的劳动强度，同时还提高了电池检测的便捷性与精准度，降低漏检、错检等问题发生的几率。等问题发生的几率。等问题发生的几率。


技术研发人员：周志云 罗志龙
受保护的技术使用者：深圳市小桔灯创意科技有限公司
技术研发日：2023.06.20
技术公布日：2023/9/19