一种电池包的悬挂结构的制作方法

1.本实用新型涉及自动导引运输车设备，更具体地说，涉及一种电池包的悬挂结构，特别适用于集装箱港口、堆场、物流园区、工厂车间的短途自动导引运输车。


背景技术：

2.随着港口的日益发展，码头用户越来越青睐于数字、绿色、节能、高效的智能化港口设备。自动导引运输车(agv/igv)作为港口连接岸桥和堆场的关键设备，既满足了港口对智能化设备在各方面的需求，更是决定了港口效率的重要环节。配备了大容量电池包的agv在繁忙的码头作业中优势突出，不但延长了工作时间，更提高了车辆利用率。
3.电池包是新能源运输车辆的核心能量源，为整车提供驱动电能。电池容量的大小决定了电池尺寸、重量，而电池包的悬挂方式对于运输车辆上设备的布置形式、维修空间大小至关重要。
4.现有工程的agv从车架上伸出4个支撑架，每个支撑架的内侧面均设置2组减振器，2个电池包分别架设在同侧支撑架的减振器上。该电池包的悬挂结构跟电气柜共用同一个支撑架，且因为电池容量较小，可分成两个电池包形式。该悬挂结构不适合大容量电池包的布置。
5.现有工程的igv中，电池包框架上的4个带滚轮的销轴承受整个电池包的重量，采用叉车将电池包举起到安装在车架上的电池包导轨的引导槽的高度位置，将电池包推入，滚轮沿着导轨轨面滚动至卡槽位置进行固定。该电池包的悬挂结构包含两根沿着车长方向安装的导轨和带滚轮的电池包，该悬挂结构占用空间较大，对车架的离地间隙也要求较高。


技术实现要素：

6.针对现有技术中存在的上述缺陷，本实用新型的目的是提供一种电池包的悬挂结构，具有空间占用小、拆装方便的特点，适用于大容量电池包的安装。
7.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
8.一种电池包的悬挂结构，包括电池包支撑架、电池包吊耳和连接厚板；
9.所述电池包吊耳设于电池包上；
10.所述连接厚板通过第一紧固件设于所述电池包吊耳的顶部；
11.所述电池包支撑架具有两套，均设于车架上；
12.所述电池包支撑架均通过第二紧固件与所述连接厚板的端部相连接。
13.较佳的，所述电池包吊耳包括吊板、连接板和封板；
14.所述吊板具有两块，其下端均焊接于所述电池包的外部框架上；
15.所述连接板具有一块，其两端部分别与两块所述吊板的上端焊接；
16.所述封板具有两块，对称设于所述吊板的两侧边，分别与所述电池包的外部框架、所述吊板的侧边焊接；
17.所述连接厚板位于所述连接板的下方；
18.所述第一紧固件用以连接所述连接板与所述连接厚板。
19.较佳的，所述电池包支撑架包括三角支撑板、槽形折弯板和底板；
20.所述底板焊接于所述车架的下翼缘板；
21.所述槽形折弯板与所述底板焊接，所述底板封住所述槽形折弯板的开口槽；
22.所述三角支撑板具有两块，对称设置，分别与所述车架的腹板、所述槽形折弯板焊接；
23.所述第二紧固件用以连接所述连接厚板、所述槽形折弯板与所述底板。
24.较佳的，所述电池包支撑架还包括设于所述槽形折弯板与所述车架的下翼缘板之间的垫块。
25.较佳的，所述连接厚板与所述槽形折弯板之间、以及所述垫块与所述底板之间均还设有减振器。
26.较佳的，所述减振器由两个硫化于金属管上的橡胶弹性体组合而成。
27.本实用新型所提供的一种电池包的悬挂结构，该悬挂结构的结构简单，占用空间小，可留出维修人员出入车辆内部维护的大量空间；制造、安装及拆装方式都很方便，大大降低了维修难度，适用于大容量电池包的安装。
附图说明
28.图1是本实用新型悬挂结构的安装示意图；
29.图2是图1的俯视示意图；
30.图3是图1中a位置的放大示意图；
31.图4是图3中b-b向的示意图；
32.图5是图3中c-c向的示意图；
33.图6是图3中d-d向的示意图。
具体实施方式
34.为了能更好地理解本实用新型的上述技术方案，下面结合附图和实施例进一步说明本实用新型的技术方案。
35.结合图1和图2所示，本实用新型所提供的一种电池包的悬挂结构，包括电池包支撑架100、电池包吊耳200和连接厚板400。
36.电池包吊耳200安装在电池包700上。
37.连接厚板400通过第一紧固件500连接固定在电池包吊耳200的顶部位置。
38.电池包支撑架100具有两套，均安装在车架600上。
39.电池包支撑架100均再通过第二紧固件800与连接厚板400的端部、减振器300相连接固定。
40.结合图3至图6所示，电池包吊耳200包括吊板201、连接板203和封板202。
41.吊板201具有两块，垂直向设置，其下端均焊接固定于电池包700的外部框架上。
42.连接板203具有一块，水平向设置，其两端部分别与两块吊板201的上端焊接固定。
43.吊板201与连接板203承受了电池包700的重量。
44.封板202具有两块，对称设置在吊板201的两侧边，分别与电池包700的外部框架、
吊板201的侧边紧贴焊接，目的在于增强吊板201的根部结构，将电池包700的应力传递到电池包吊耳200上。
45.连接厚板400位于连接板203的下方位置。
46.第一紧固件500用以固定连接板203与连接厚板400。
47.电池包支撑架100包括三角支撑板101、槽形折弯板102、垫块103和底板104。
48.底板104车架600的下翼缘板之间采用对接焊固定。
49.槽形折弯板102的开口槽朝下并与底板104焊接，底板104用以封住槽形折弯板102的开口槽；
50.三角支撑板101具有两块，对称设置，分别与车架600的腹板、槽形折弯板102焊接。
51.第二紧固件800用以连接固定连接厚板400、减振器300、槽形折弯板102与垫块103。
52.电池包支撑架100还包括安装在槽形折弯板102下表面的垫块103，垫块103焊接于槽形折弯板102的内表面，用于安装减振器300。
53.电池包支撑架100的作用为承受整个电池包700的重量，并将电池包700的重量传递到车架600上，保证电池包700的可靠性。
54.连接厚板400与槽形折弯板102以及垫块103之间均还设有减振器300。
55.减振器300由两个硫化于金属管上的橡胶弹性体组合而成，能够降低车辆行驶及货物下放造成的电池包700的振动和冲击。
56.连接厚板400将电池包吊耳200抬起来，并将重量传到电池包支撑架100上。
57.再结合图1和图2所示，本实用新型悬挂结构在使用时，分别安装在电池包700的四个角部位置的顶面上，电池包700通过本实用新型悬挂结构安装在车架600上，使电池包700上的四个电池包吊耳200承受整个电池包的重量。该悬挂结构既能满足较大容量、体积的电池包，又能满足现有安装方式无法布置的环境。
58.本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求书范围内。

技术特征：
1.一种电池包的悬挂结构，其特征在于：包括电池包支撑架、电池包吊耳和连接厚板；所述电池包吊耳设于电池包上；所述连接厚板通过第一紧固件设于所述电池包吊耳的顶部；所述电池包支撑架具有两套，均设于车架上；所述电池包支撑架均通过第二紧固件与所述连接厚板的端部相连接。2.根据权利要求1所述的电池包的悬挂结构，其特征在于：所述电池包吊耳包括吊板、连接板和封板；所述吊板具有两块，其下端均焊接于所述电池包的外部框架上；所述连接板具有一块，其两端部分别与两块所述吊板的上端焊接；所述封板具有两块，对称设于所述吊板的两侧边，分别与所述电池包的外部框架、所述吊板的侧边焊接；所述连接厚板位于所述连接板的下方；所述第一紧固件用以连接所述连接板与所述连接厚板。3.根据权利要求2所述的电池包的悬挂结构，其特征在于：所述电池包支撑架包括三角支撑板、槽形折弯板和底板；所述底板焊接于所述车架的下翼缘板；所述槽形折弯板与所述底板焊接，所述底板封住所述槽形折弯板的开口槽；所述三角支撑板具有两块，对称设置，分别与所述车架的腹板、所述槽形折弯板焊接；所述第二紧固件用以连接所述连接厚板、所述槽形折弯板与所述底板。4.根据权利要求3所述的电池包的悬挂结构，其特征在于：所述电池包支撑架还包括设于所述槽形折弯板与所述车架的下翼缘板之间的垫块。5.根据权利要求4所述的电池包的悬挂结构，其特征在于：所述连接厚板与所述槽形折弯板之间、以及所述垫块与所述底板之间均还设有减振器。6.根据权利要求5所述的电池包的悬挂结构，其特征在于：所述减振器由两个硫化于金属管上的橡胶弹性体组合而成。

技术总结
本实用新型公开了一种电池包的悬挂结构，包括电池包支撑架、电池包吊耳和连接厚板；所述电池包吊耳设于电池包上；所述连接厚板通过第一紧固件设于所述电池包吊耳的顶部；所述电池包支撑架具有两套，均设于车架上；所述电池包支撑架均通过第二紧固件与所述连接厚板的端部以及减振器相连接。本实用新型具有空间占用小、拆装方便的特点，适用于大容量电池包的安装。安装。安装。


技术研发人员：苏文力 胡文辉 薛海雷
受保护的技术使用者：上海振华重工（集团）股份有限公司
技术研发日：2023.05.04
技术公布日：2023/9/20