基于元逻辑的生产线自动化控制方法、装置、设备及介质与流程

1.本技术涉及自动化控制技术领域，尤其涉及一种基于元逻辑的生产线自动化控制方法、装置、设备及介质。


背景技术：

2.自动化生产线是指由自动化机器体系实现产品工艺过程的一种生产组织形式，自动化生产线是在无人干预的情况下按规定的程序或指令自动进行操作或控制的过程，达到“稳，准，快”的目标。
3.现有技术中，通过整理全生产线的控制点的位置，如电机、阀门、仪表等的位置，并获取全生产线的比例-积分-微分控制（proportional integral derivative，pid）图纸，基于pid图纸的设计和控制点的位置，进行控制逻辑的编码，进一步的，还需设定操作流程以及确定人机交互的动作，将操作流程与控制逻辑进行相关联，进而响应于用户的动作，启动编码好的程序进行半自动或全自动操作。
4.但是，不同的生产要求，对应不同的工艺生产线，对物料转料的动作要求也不同，因此控制逻辑的编码量大，还可能存在重复编码，且不易于变更修改，灵活性较差。


技术实现要素：

5.本技术提供一种基于元逻辑的生产线自动化控制方法、装置、设备及介质，用于解决现有针对不同的生产要求，对应不同的工艺生产线，对物料转料的动作要求也不同，存在控制逻辑的编码量大，还可能存在重复编码，且不易于变更修改，灵活性较差的问题。
6.第一方面，本技术提供一种基于元逻辑的生产线自动化控制方法，所述方法包括：获取生产需求，并基于所述生产需求确定至少一个物料储存位置；基于所述物料储存位置确定物料处理对应的生产路径，分析所述生产路径，得到目标元动作，并从存储表中调用与所述目标元动作对应的目标元逻辑；所述目标元逻辑包括转料元逻辑和非转料元逻辑；其中，所述转料元逻辑为基于对比例-积分-微分控制pid生产总线的分析，将pid生产总线中的多个工艺生产线中基于物料储存位置进行物料转移的元动作，进行控制逻辑的编码得到的；所述非转料元逻辑为提前封装好的、用于公共调用的控制逻辑；所述元动作为提前定义好的用于控制物料转移所经过多个阀门的开关状态；分析所述目标元逻辑之间是否存在有对应的互锁关系，并在确定存在互锁关系后，基于所述互锁关系调用对应的互锁代码，将所述互锁代码与所述目标元逻辑进行整合，得到生产线执行逻辑；所述互锁关系用于指示不同的元逻辑之间具有执行的先后顺序；利用所述生产线执行逻辑进行生产线的物料自动化生产，监控所述生产线的生产过程，并获取监控内容，将所述监控内容进行可视化显示；所述监控内容包括输送机器是否启动、物料是否转移、物料所在的物料储存位置以及物料的转移路径；所述输送机器包括电动泵和\或气动泵，用于为物料转移提供动力。
7.可选的，所述转料元逻辑的构建过程包括：
获取多个工艺生产线以及每一工艺生产线对应的生产需求；针对每一工艺生产线，查找所述工艺生产线存在的物料储存位置，并将所述物料储存位置与所述生产需求建立关联关系；基于所述物料储存位置确定多个生产路径，分别将所述多个生产路径进行动作拆分，得到多个元动作；所述生产路径为两个工序中，物料转移对应的通路；针对每一元动作进行编码定义，得到转料元逻辑。
8.可选的，针对每一元动作进行编码定义，得到转料元逻辑，包括：针对每一元动作，利用测试程序对所述元动作进行测试，得到测试结果；基于所述测试结果整理所述元动作下的多个阀门对应的开关状态，并基于所述多个阀门对应的开关状态进行编码定义，得到转料元逻辑。
9.可选的，分别将所述多个生产路径进行动作拆分，得到多个元动作，包括：分别获取利用多个生产路径进行物料处理后的处理结果，基于所述处理结果判断所述多个生产路径是否正确，若是，则分别将所述多个生产路径进行动作拆分，得到多个元动作。
10.可选的，所述方法还包括：响应于用户的触控操作，对所述多个元动作进行全自动编程和/或半自动编程；所述触控操作包括编写操作、删除操作、新增操作和修改操作。
11.可选的，对所述多个元动作进行全自动编程和/或半自动编程，包括：获取所述多个元动作的元动作描述信息，基于所述元动作描述信息对所述多个元动作进行全自动编程和/或半自动编程；其中，所述元动作描述信息包括：物料分散动作信息、物料粗磨动作信息、物料细磨动作信息、物料除磁动作信息、物料干燥动作信息、物料烧结动作信息、物料粉碎动作信息、物料批混动作信息和物料包装动作信息。
12.可选的，所述方法还包括：基于所述监控内容确定所述生产过程是否发生异常；基于发生异常对应的监控内容生成提示信息，并将所述提示信息发送到用户的终端设备进行可视化显示，以提示用户进行检修。
13.第二方面，本技术提供一种基于元逻辑的生产线自动化控制装置，所述装置包括：获取模块，用于获取生产需求，并基于所述生产需求确定至少一个物料储存位置；调用模块，用于基于所述物料储存位置确定物料处理对应的生产路径，分析所述生产路径，得到目标元动作，并从存储表中调用与所述目标元动作对应的目标元逻辑；所述目标元逻辑包括转料元逻辑和非转料元逻辑；其中，所述转料元逻辑为基于对比例-积分-微分控制pid生产总线的分析，将pid生产总线中的多个工艺生产线中基于物料储存位置进行物料转移的元动作，进行控制逻辑的编码得到的；所述非转料元逻辑为提前封装好的、用于公共调用的控制逻辑；所述元动作为提前定义好的用于控制物料转移所经过多个阀门的开关状态；分析模块，用于分析所述目标元逻辑之间是否存在有对应的互锁关系，并在确定存在互锁关系后，基于所述互锁关系调用对应的互锁代码，将所述互锁代码与所述目标元逻辑进行整合，得到生产线执行逻辑；所述互锁关系用于指示不同的元逻辑之间具有执行
的先后顺序；自动化模块，用于利用所述生产线执行逻辑进行生产线的物料自动化生产，监控所述生产线的生产过程，并获取监控内容，将所述监控内容进行可视化显示；所述监控内容包括输送机器是否启动、物料是否转移、物料所在的物料储存位置以及物料的转移路径；所述输送机器包括电动泵和\或气动泵，用于为物料转移提供动力。
14.第三方面，本技术提供一种电子设备，包括：处理器，以及与所述处理器通信连接的存储器；所述存储器存储计算机执行指令；所述处理器执行所述存储器存储的计算机执行指令，以实现如第一方面中任一项所述的方法。
15.第四方面，本技术提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机执行指令，所述计算机执行指令被处理器执行时用于实现如第一方面中任一项所述的方法。
16.综上所述，本技术提供一种基于元逻辑的生产线自动化控制方法、装置、设备及介质，可以通过获取生产需求，并基于生产需求确定至少一个物料储存位置；进一步的，基于物料储存位置确定物料处理对应的生产路径，该生产路径是提前归纳出物料存储位置之间的所有的可能路径，因此，通过分析生产路径，可以得到目标元动作，进一步的，从存储表中调用与目标元动作对应的目标元逻辑；该目标元逻辑包括转料元逻辑和非转料元逻辑；其中，该转料元逻辑为基于对比例-积分-微分控制pid生产总线的分析，将pid生产总线中的多个工艺生产线中基于物料储存位置进行物料转移的元动作，进行控制逻辑的编码得到的；非转料元逻辑为提前封装好的、用于公共调用的控制逻辑；元动作为提前定义好的用于控制物料转移所经过多个阀门的开关状态；进一步的，分析目标元逻辑之间是否存在有对应的互锁关系，并在确定存在互锁关系后，基于互锁关系调用对应的互锁代码，将互锁代码与目标元逻辑进行整合，得到生产线执行逻辑；互锁关系用于指示不同的元逻辑之间具有执行的先后顺序；进一步的，在物料自动化生产时，直接利用生产线执行逻辑进行生产线的物料生产即可，同时，本技术还可以监控生产线的生产过程，并获取监控内容，以及将监控内容进行可视化显示；监控内容包括输送机器是否启动、物料是否转移、物料所在的物料储存位置以及物料的转移路径；输送机器包括电动泵和\或气动泵，用于为物料转移提供动力，这样，针对不同工艺产线，仅涉及物料转移的元逻辑个数不同，即通路不同，如果工艺生产线需要改变的话，仅修改相应通路控制逻辑，即元逻辑即可，提高工艺生产线的灵活性。
附图说明
17.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本技术的实施例，并与说明书一起用于解释本技术的原理。
18.图1为本技术实施例提供的一种应用场景示意图；图2为本技术实施例提供的一种基于元逻辑的生产线自动化控制方法的流程示意图；图3为本技术实施例提供的一种工艺生产线的结构示意图；图4为本技术实施例提供的一种基于元逻辑的生产线自动化控制装置的结构示意
图；图5为本技术实施例提供的一种电子设备的结构示意图。
19.通过上述附图，已示出本技术明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本技术构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本技术的概念。
具体实施方式
20.为了便于清楚描述本技术实施例的技术方案，在本技术的实施例中，采用了“第一”、“第二”等字样对功能和作用基本相同的相同项或相似项进行区分。例如，第一设备和第二设备仅仅是为了区分不同的设备，并不对其先后顺序进行限定。本领域技术人员可以理解“第一”、“第二”等字样并不对数量和执行次序进行限定，并且“第一”、“第二”等字样也并不限定一定不同。
21.需要说明的是，本技术中，“示例性的”或者“例如”等词用于表示作例子、例证或说明。本技术中被描述为“示例性的”或者“例如”的任何实施例或设计方案不应被解释为比其他实施例或设计方案更优选或更具优势。确切而言，使用“示例性的”或者“例如”等词旨在以具体方式呈现相关概念。
22.本技术中，“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b的情况，其中a，b可以是单数或者复数。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。“以下至少一项（个）”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项（个）或复数项（个）的任意组合。例如，a，b，或c中的至少一项（个），可以表示：a，b，c，a-b，a-c，b-c，或a-b-c，其中a，b，c可以是单个，也可以是多个。
23.自动化生产线是指由自动化机器体系实现产品工艺过程的一种生产组织形式，自动化生产线是在无人干预的情况下按规定的程序或指令自动进行操作或控制的过程，达到“稳，准，快”的目标。
24.一种可能的实现方式中，通过整理全生产线的控制点的位置，如电机、阀门、仪表等的位置，并获取全生产线的pid图纸，基于pid图纸的设计和控制点的位置，进行控制逻辑的编码，进一步的，还需设定操作流程以及确定人机交互的动作，将操作流程与控制逻辑进行相关联，进而响应于用户的动作，启动编码好的程序进行半自动或全自动操作。
25.但是，不同的生产要求，对应不同的工艺生产线，对物料转料的动作要求也不同，因此控制逻辑的编码量大，还可能存在重复编码，且不易于变更修改，灵活性较差。
26.需要说明的是，由于不同的生产要求，物料转移的动作要求不同，因此，针对每一生产要求，需要重新进行编码，所以控制逻辑的编码量大，而且，如果既定产线之后，后期工艺如果需要变更动作，则修改比较复杂，导致灵活性较差。
27.针对上述问题，本技术提供一种基于元逻辑的生产线自动化控制方法，根据工艺分析物料储存位置，并提前归纳出物料存储位置之间的所有的可能路径，并将每一条物料可能路径定义为一个转料元逻辑，其他非转料元逻辑部分封装成控制模块，用于公共调用。这样，在进行物料生产时，直接调用所需的元逻辑即可，相应的，还需分析所需的元逻辑之间的互锁关系，如果具有互锁关系，则基于互锁关系调用对应的互锁代码，并将互锁代码与
所需的元逻辑进行整合，得到生产线执行逻辑，用于物料自动化生产；其中，所需的元逻辑包括转料元逻辑和封装好的非转料元逻辑，元逻辑对应着元动作，一条生产路径可以有多个元动作，每个元动作对应有元逻辑，这样，针对不同的工艺产线，仅涉及物料转移的元逻辑个数不同，即通路不同，如果工艺改变的话，仅需修改相应通路控制逻辑，即元逻辑即可，提高工艺生产线的灵活性。
28.需要说明的是，本技术提供的基于元逻辑的生产线自动化控制方法，可以应用于批次产线，所述批次产线可以指的是按照物料的不同属性或者型号等特点进行划分的生产线，包括批次的物料转移过程，如物料从物料存储位置a转移到物料存储位置b的过程。
29.示例性的，图1为本技术实施例提供的一种应用场景示意图，如图1所示，该应用场景包括：第一物料储存罐101，第二物料储存罐102、第三物料储存罐103和多个阀门104，其中，在某一工艺生产线上，每一物料储存罐位于不同的物料储存位置，针对不同的生产需求，所述第一物料储存罐101、所述第二物料储存罐102和所述第三物料储存罐103可以对应不同的生产路径，每一条生产路径可以对应若干个阀门104，用于控制物料的转移通路。
30.具体的，可以根据生产需求确定所需的物料储存罐，进而确定对应的物料储存位置，并基于确定的物料储存位置查找对应的生产路径，分析该生产路径包括元动作，进而基于元动作调用提前定义好的元逻辑，并执行该元逻辑进行物料的生产，如生产需求为粗磨第一物料储存罐101中的物料，并将粗磨后的物料转第二物料储存罐102进行细磨，则获取所述第一物料储存罐101和所述第二物料储存罐102的物料储存位置，并基于物料储存位置可以查找到图1中对应的生产路径（加粗实线对应路径），分析该生产路径得到用于控制物料转移所经过的多个阀门的开关状态的元动作，进一步，从存储表中调用与元动作对应的元逻辑，并执行所述元逻辑，实现粗磨第一物料储存罐101转细磨第二物料储存罐102的生产需求。
31.需要说明的是，不同的生产需求可以对应不同的物料转料的元动作，以上仅是示例说明，每一元动作均有对应的元逻辑，上述过程确定的生产路径也是示例说明，本技术实施例对此不作具体限定，其由具体的实际工艺场景确定。
32.下面以具体地实施例对本技术的技术方案进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。下面将结合附图，对本技术的实施例进行描述。
33.图2为本技术实施例提供的一种基于元逻辑的生产线自动化控制方法的流程示意图，如图2所示，所述基于元逻辑的生产线自动化控制方法包括如下步骤：s201、获取生产需求，并基于所述生产需求确定至少一个物料储存位置。
34.本技术实施例中，生产需求可以指的是基于不同的物料转料动作，实现不同的工艺生产线的需求，如生产需求可以为分散物料储存罐中物料、粗磨物料储存罐中物料并进行自循环、粗磨物料储存罐中物料并将物料转另一物料储存罐进行细磨等，本技术实施例对生产需求对应的具体内容不作限定，其根据实际情况限定。
35.在本步骤中，根据生产需求可以确定所需的物料储存罐，基于所需的物料储存罐可以确定至少一个物料储存位置；所述物料储存位置为提前在pid图纸中标注好的位置，该位置具体由工艺分析得到。
36.s202、基于所述物料储存位置确定物料处理对应的生产路径，分析所述生产路径，
得到目标元动作，并从存储表中调用与所述目标元动作对应的目标元逻辑；所述目标元逻辑包括转料元逻辑和非转料元逻辑；其中，所述转料元逻辑为基于对比例-积分-微分控制pid生产总线的分析，将pid生产总线中的多个工艺生产线中基于物料储存位置进行物料转移的元动作，进行控制逻辑的编码得到的；所述非转料元逻辑为提前封装好的、用于公共调用的控制逻辑；所述元动作为提前定义好的用于控制物料转移所经过多个阀门的开关状态。
37.本技术实施例中，不同的生产路径包括的物料储存罐以及对应的物料储存位置不同，同一物料储存位置，可以对应不同的工序，因此，针对两个工序，可以确定物料存储位置之间的所有的可能路径，并将每一条物料可能路径定义为相应的转料元逻辑，如a罐到b罐对应的转料元逻辑、a罐到a罐对应的物料循环的转料元逻辑。
38.其中，一个转料元逻辑对应一个元动作，所述元动作为提前定义好的用于控制物料转移所经过多个阀门的开关状态，如分散b1罐出料阀开对应的生产路径，可以对应的元动作有qvb202关&qvb201开&qdb201开，该元动作对应有触发条件。
39.需要说明的是，qvb202、qvb201和qdb201是阀门的标识号，并没有特殊含义，本技术对阀门的标识号对应的具体内容不作限定，以上仅是示例说明。
40.在本步骤中，在实际的物料生产过程中，在基于生产需求确定所需的物料储存罐对应的物料储存位置后，可以进一步确定物料处理对应的生产路径，分析该生产路径，进而得到生产需求所需的目标元动作，使得可以基于目标元动作从存储表中调用与目标元动作对应的目标元逻辑；其中，所述存储表用于存储基于分析pid图纸（pid生产总线），得到的所有工艺生产转料控制的可能路径一一对应的转料元逻辑，以及提前封装好的非转料元逻辑。
41.其中，可以基于目标元动作的标识号或名称等标识信息从存储表中调用与目标元动作对应的目标元逻辑，本技术实施例对此不作具体限定。
42.需要说明的是，其他非转料元逻辑部分可以封装成控制模块，用于公共调用，可以基于控制模块的标识号或名称等标识信息进行调用，本技术实施例对此不作具体限定。
43.s203、分析所述目标元逻辑之间是否存在有对应的互锁关系，并在确定存在互锁关系后，基于所述互锁关系调用对应的互锁代码，将所述互锁代码与所述目标元逻辑进行整合，得到生产线执行逻辑；所述互锁关系用于指示不同的元逻辑之间具有执行的先后顺序。
44.本技术实施例中，互锁代码为基于互锁关系提前编写好的代码，用于锁定不同的元逻辑之间的执行关系，如元逻辑1、元逻辑2和元逻辑3之间具有互锁关系，即执行完元逻辑1，再依次执行元逻辑2和元逻辑3，相应的，上述互锁关系有对应的互锁代码，本技术实施例对互锁关系对应的元逻辑的执行顺序不作具体限定，以上仅是示例说明。
45.在本步骤中，可以基于预定的算法分析目标元逻辑之间是否存在有对应的互锁关系，若确定目标元逻辑之间存在有对应的互锁关系，则基于互锁关系调用对应的互锁代码，并将互锁代码与目标元逻辑进行整合，得到总的生产线执行逻辑，用于物料的自动化生产，其中，互锁代码为提前编写好的代码，可以基于互锁关系的内容、标识号或名称等信息从数据库中直接调用，所述互锁代码为在分析所有元逻辑之间的互锁关系后进行编码得到的。
46.需要说明的是，预定的算法可以指的是用于分析元逻辑之间是否存在互锁关系的
算法，如比对分析法，本技术实施例对预定的算法不作具体限定，其可以根据实际情况设定。
47.s204、利用所述生产线执行逻辑进行生产线的物料自动化生产，监控所述生产线的生产过程，并获取监控内容，将所述监控内容进行可视化显示；所述监控内容包括输送机器是否启动、物料是否转移、物料所在的物料储存位置以及物料的转移路径；所述输送机器包括电动泵和\或气动泵，用于为物料转移提供动力。
48.本技术实施例中，所述输送机器是否启动指的是生产路径的动力（气动泵/电动泵）是否启动/停止，所述物料是否转移指的是物料所在的物料储存位置是否发生变化，如果是重力模式下，可以仅靠阀门的开关来进行判断物料是否转移，如果是其他动力混合模式下，可以通过确定物料储存罐中物料的重量来判断物料是否转移，本技术实施例对如何判断物料是否转移的方法不作具体限定，以上仅是示例说明。
49.所述物料的转移路径可以指的是物料进行转移所经过的物料储存位置、阀门以及管道等，用于比对是否与确定的生产路径相对应，或者监测物料转移中途是否发生异常等。
50.在本步骤中，可以对生产线进行状态监测，以监测输送机器是否启动、物料是否转移、物料所在的物料储存位置以及物料的转移路径，进而确定元逻辑代码嵌入是否会对原程序产生干扰，相应的，将上述监测内容发送到用户的终端设备或生产线对应的显示设备上进行显示，以提醒用户生产线的状态以及是否发生异常。
51.其中，本技术实施例对监测内容的发送形式、显示内容等不作具体限定，如可以以短信的形式发送。
52.因此，本技术实施例提供一种基于元逻辑的生产线自动化控制方法，可以通过获取生产需求，并基于生产需求确定至少一个物料储存位置；进一步的，基于物料储存位置确定物料处理对应的生产路径，该生产路径是提前归纳出物料存储位置之间的所有的可能路径，因此，通过分析生产路径，可以得到目标元动作，进一步的，从存储表中调用与目标元动作对应的目标元逻辑，并分析目标元逻辑之间是否存在有对应的互锁关系，在确定存在互锁关系后，基于互锁关系调用对应的互锁代码，将互锁代码与目标元逻辑进行整合，得到生产线执行逻辑，用于物料的自动化生产，同时，本技术还可以监控生产线的生产过程，这样，针对不同工艺产线，仅涉及物料转移的元逻辑个数不同，即通路不同，如果工艺生产线需要改变的话，仅修改相应通路控制逻辑，即元逻辑即可，简化工艺操作，减少编码量，提高工艺生产线的灵活性。
53.可选的，所述转料元逻辑的构建过程包括：获取多个工艺生产线以及每一工艺生产线对应的生产需求；针对每一工艺生产线，查找所述工艺生产线存在的物料储存位置，并将所述物料储存位置与所述生产需求建立关联关系；基于所述物料储存位置确定多个生产路径，分别将所述多个生产路径进行动作拆分，得到多个元动作；所述生产路径为两个工序中，物料转移对应的通路；针对每一元动作进行编码定义，得到转料元逻辑。
54.本技术实施例中，通过将生产线点控制思维变为物料转移控制，与生产管理思路一致，有利于自动化程序的工艺操作。
55.具体的，不同的工艺产线，涉及的物料转移的元逻辑个数不同，即通路不同，通过
对多个工艺生产线进行分析，每一工艺生产线对应不同的工序，确定两个工序中，工艺生产线存在的物料储存位置以及物料存储位置之间的所有的可能路径，并对每一可能路径进行拆分，得到多个元动作，进一步的，将元动作进行编码定义，得到转料元逻辑。
56.示例性的，图3为本技术实施例提供的一种工艺生产线的结构示意图，如图3所示，工艺生产线可以对应不同的生产路径，如对应生产路径有a、b、c和d，a还可以与b、c和d中一个或多个连接，构成不同的工艺生产线，这样，不同的工艺生产线，可以通过分析物料储存位置确定生产路径，进而通过控制每条路径下阀门的开关来形成元动作，如控制从a转移到b对应的阀门的开关构成一个元动作，控制从b转移到c对应的阀门的开关也可以构成一个元动作，进一步的，利用机器对每一元动作进行编码定义，得到转料元逻辑，可以在物料生产时，生成不同批次式的生产控制产线。
57.需要说明的是，本技术实施例对形成元动作对应的生产路径的组合以及元动作包含的内容不作具体限定，以上仅是示例说明。
58.因此，转料元逻辑提前构建好，可以在使用时可以直接调用，有利于批次式的生产控制产线，如果工艺生产线发生改变，则仅修改相应通路控制逻辑，即修改元逻辑即可，减少编码量。
59.可选的，其他所述非转料元逻辑对应的过程或操作流程进行模块封装，在使用时直接调用，其中，封装方法可以人工编码封装，也可以利用预定义模型进行封装，本技术实施例对此不作具体限定。
60.可选的，针对每一元动作进行编码定义，得到转料元逻辑，包括：针对每一元动作，利用测试程序对所述元动作进行测试，得到测试结果；基于所述测试结果整理所述元动作下的多个阀门对应的开关状态，并基于所述多个阀门对应的开关状态进行编码定义，得到转料元逻辑。
61.本技术实施例中，测试程序为提前定义好的，用于测试得到的元动作是否正确对应的程序，在元动作进行编码之前，整理每条路径下阀门的开关状态，并决定该条路径是否通/断，进而测试元动作是否正确。
62.示例性的，如某路径对应阀门有阀门1-6，通过对阀门1-6进行不同的开关测试，如阀门1-5开、阀门6关闭，阀门1-4开、阀门5、6关闭，阀门1-3开、阀门4-6关闭，阀门1、3、5开、阀门2、4、6关闭等不同阀门组合状态进行测试，以验证可能路径的通断，进而判断元动作是否正确，在确定元动作正确后，进行编码定义，得到转料元逻辑。
63.因此，本技术实施例可以对元动作进行测试，以提高生成元逻辑的准确性。
64.可选的，分别将所述多个生产路径进行动作拆分，得到多个元动作，包括：分别获取利用多个生产路径进行物料处理后的处理结果，基于所述处理结果判断所述多个生产路径是否正确，若是，则分别将所述多个生产路径进行动作拆分，得到多个元动作。
65.本技术实施例中，利用拆分算法将生产路径进行动作拆分，以得到包括不同阀门状态的元动作，其中，拆分算法为预定义的用于获取元动作的算法，本技术实施例对其对应的具体算法不作限定，其可以拆分得到元动作即可。
66.在本步骤中，采集大量的物料，并利用多个生产路径进行物料处理，本技术通过监控物料处理后的处理结果，进一步确定哪一条生产路径是正确的，即符合生产需求的生产
路径，进而将符合生产需求的生产路径利用拆分算法进行拆分，得到所需的元动作。
67.因此，本技术实施例可以利用实际工艺进行判断，决定划分的路径是否正确，提高生产线控制的正确性。
68.可选的，所述方法还包括：响应于用户的触控操作，对所述多个元动作进行全自动编程和/或半自动编程；所述触控操作包括编写操作、删除操作、新增操作和修改操作。
69.本技术实施例中，通过对元逻辑的状态变化进行产线的全自动/半自动编程，使得元逻辑容易集成到已有代码中，进行物料的转移，进而快速形成半自动/自动化程序。
70.在本步骤中，对于既定的生产线，后期工艺对应的该生产线需要变更或修改，则可以人工对涉及到的元动作进行编程，进而形成元逻辑存储于存储表中，用于在使用时调用，以生成符合变更生产线后的生产需求的执行处理逻辑。
71.需要说明的是，响应于用户的编写操作，可以将构建的元动作进行编程，形成转料元逻辑，响应于用户的删除操作、新增操作和/或修改操作，可以对构建的转料元逻辑进行删除、新增以及修改，生成符合用户需求的转料元逻辑，并基于符合用户需求的转料元逻辑更新存储表中的转料元逻辑；其中，所述用户需求为用户基于不同变化的生产需求重新规划的需求。
72.因此，本技术实施例可以对元逻辑进行修改，有利于自动化程序的工艺操作，提高应用的广泛性。
73.可选的，对所述多个元动作进行全自动编程和/或半自动编程，包括：获取所述多个元动作的元动作描述信息，基于所述元动作描述信息对所述多个元动作进行全自动编程和/或半自动编程；其中，所述元动作描述信息包括：物料分散动作信息、物料粗磨动作信息、物料细磨动作信息、物料除磁动作信息、物料干燥动作信息、物料烧结动作信息、物料粉碎动作信息、物料批混动作信息和物料包装动作信息。
74.本技术实施例中，所述元动作描述信息可以指的是对不同的元动作进行描述的文字表述信息，所述文字表述信息可以包括文字、数字、字母以及符号等信息，本技术实施例对元动作描述信息的表现形式不作具体限定，本技术仅是示例说明。
75.具体的，物料分散动作信息可以指的是描述物料分散工序的文字表述信息，如物料分散动作信息可以为：分散c1罐配磷酸铁、分散c1罐喷淋水等；物料粗磨动作信息可以指的是描述物料粗磨工序的文字表述信息，如物料粗磨动作信息可以为：粗磨c1罐自循环粗磨，粗磨c1罐转细磨c3罐等；物料细磨动作信息可以指的是描述物料细磨工序的文字表述信息，如物料细磨动作信息可以为：细磨c1自循环细磨，细磨c2罐转合批c2罐等；物料除磁动作信息可以指的是描述物料除磁工序的文字表述信息，如物料除磁动作信息可以为合批c1罐自循环除磁等；物料干燥动作信息可以指的是描述物料干燥工序的文字表述信息，如物料干燥动作信息可以为干燥缓冲c仓转干燥存储c1仓等；物料烧结动作信息可以指的是描述物料烧结工序的文字表述信息，如物料烧结动作信息可以为烧结暂存c1仓转窑炉c1等；物料粉碎动作信息可以指的是描述物料粉碎工序的文字表述信息，如物料粉碎动作信息可以为：粉碎前暂存c仓转粉碎后暂存c仓，粉碎后暂存c仓转粉碎后存储c1仓等；物料批混动作信息可以指的是描述物料批混工序的文字表述信息，如物料批混动作信息可以为：
粉碎后存储c1仓转批混c1，批混c1转包装除磁c1仓等；物料包装动作信息可以指的是描述物料包装工序的文字表述信息，如物料包装动作信息可以为：包装缓冲c1仓转包装c1，包装除磁c3仓转包装缓冲c2仓等。
76.其中，一个工序之间可以包括多个工序段，c、c1、c2和c3对应不同的工序段，本技术对工序段不作具体限定，其根据实际场景限定，不同的工序段之间可以交互进行操作，如批混c1转包装除磁c1仓的操作，也可以单一进行操作，如分散c1罐配磷酸铁的操作，本技术对此不作具体限定。
77.需要说明的是，每一元动作描述信息对应相应的元动作，用于进行编程形成元逻辑，如包装缓冲c1仓转包装c1对应的元动作为dt3c703atobz3c701a，分散c1罐转粗磨c1罐对应的元动作为fs3c201atojb3c301a，粗磨c1罐转细磨c2罐对应的元动作为jb3c301atojb3c302b等，每一元动作均有元动作描述信息进行描述，由于元动作的数据量很大，本技术在此不一一列举，相应的，符合上述构建逻辑的元动作均在本技术的保护范围内。
78.其中，以dt3c703atobz3c701a为例进行解释，dt3c703a指的是包装缓冲c1仓对应的表述，bz3c701a指的是包装c1对应的表述，to指的是流转的操作，如atob，从容器a转到容器b；atoa，容器a自循环等。
79.因此，本技术实施例对可能涉及到的元动作全部进行编程，涵盖多种应用情况，使得生产线更加全面，适用性更强。
80.可选的，所述方法还包括：基于所述监控内容确定所述生产过程是否发生异常；基于发生异常对应的监控内容生成提示信息，并将所述提示信息发送到用户的终端设备进行可视化显示，以提示用户进行检修。
81.本技术实施例中，提示信息可以指的是用于提示监控内容发生异常的信息，可以包括：输送机器未启动、物料未转移、物料停滞的物料储存位置以及发生异常的物料的转移路径等信息。
82.示例性的，以图1所示的应用场景为例，可以监控粗磨第一物料储存罐101中的物料，并将粗磨后的物料转第二物料储存罐102进行细磨的生产过程，若在确定粗磨后的物料转第二物料储存罐102的过程中发生异常，则可以基于物料停滞的物料储存位置如第一物料储存罐101的位置以及发生异常的物料的转移路径如第一物料储存罐101转第二物料储存罐102的路径等内容生成提示信息，并将该提示信息以短信的形式发送到用户的终端设备上进行可视化显示，以提示用户进行检修。
83.可选的，也可以将上述提示信息以消息框的形式在基于元逻辑的生产线自动化控制装置对应的显示设备上进行可视化显示，以提示用户进行检修。
84.需要说明的是，本技术实施例对提示信息的发送形式、发送内容不作具体限定，以上仅是示例说明。
85.因此，本技术实施例可以对生产过程进行监控，及时发现异常并进行检修，可以提升用户体验感。
86.在前述实施例中，对本技术实施例提供的基于元逻辑的生产线自动化控制方法进行了介绍，而为了实现上述本技术实施例提供的方法中的各功能，作为执行主体的电子设
备可以包括硬件结构和/或软件模块，以硬件结构、软件模块、或硬件结构加软件模块的形式来实现上述各功能。上述各功能中的某个功能以硬件结构、软件模块、还是硬件结构加软件模块的方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。
87.例如，图4为本技术实施例提供的一种基于元逻辑的生产线自动化控制装置的结构示意图，所述装置包括：获取模块401，调用模块402，分析模块403和自动化模块404；其中，所述获取模块401，用于获取生产需求，并基于所述生产需求确定至少一个物料储存位置；所述调用模块402，用于基于所述物料储存位置确定物料处理对应的生产路径，分析所述生产路径，得到目标元动作，并从存储表中调用与所述目标元动作对应的目标元逻辑；所述目标元逻辑包括转料元逻辑和非转料元逻辑；其中，所述转料元逻辑为基于对比例-积分-微分控制pid生产总线的分析，将pid生产总线中的多个工艺生产线中基于物料储存位置进行物料转移的元动作，进行控制逻辑的编码得到的；所述非转料元逻辑为提前封装好的、用于公共调用的控制逻辑；所述元动作为提前定义好的用于控制物料转移所经过多个阀门的开关状态；所述分析模块403，用于分析所述目标元逻辑之间是否存在有对应的互锁关系，并在确定存在互锁关系后，基于所述互锁关系调用对应的互锁代码，将所述互锁代码与所述目标元逻辑进行整合，得到生产线执行逻辑；所述互锁关系用于指示不同的元逻辑之间具有执行的先后顺序；所述自动化模块404，用于利用所述生产线执行逻辑进行生产线的物料自动化生产，监控所述生产线的生产过程，并获取监控内容，将所述监控内容进行可视化显示；所述监控内容包括输送机器是否启动、物料是否转移、物料所在的物料储存位置以及物料的转移路径；所述输送机器包括电动泵和\或气动泵，用于为物料转移提供动力。
88.可选的，所述装置还包括构建模块；所述构建模块包括获取单元、查找单元、拆分单元和编码单元；具体的，所述获取单元，用于获取多个工艺生产线以及每一工艺生产线对应的生产需求；所述查找单元，用于针对每一工艺生产线，查找所述工艺生产线存在的物料储存位置，并将所述物料储存位置与所述生产需求建立关联关系；所述拆分单元，用于基于所述物料储存位置确定多个生产路径，分别将所述多个生产路径进行动作拆分，得到多个元动作；所述生产路径为两个工序中，物料转移对应的通路；所述编码单元，用于针对每一元动作进行编码定义，得到转料元逻辑。
89.可选的，所述编码单元，具体用于：针对每一元动作，利用测试程序对所述元动作进行测试，得到测试结果；基于所述测试结果整理所述元动作下的多个阀门对应的开关状态，并基于所述多个阀门对应的开关状态进行编码定义，得到转料元逻辑。
90.可选的，所述拆分单元，具体用于：分别获取利用多个生产路径进行物料处理后的处理结果，基于所述处理结果判断所述多个生产路径是否正确，若是，则分别将所述多个生产路径进行动作拆分，得到多个元
动作。
91.可选的，所述装置还包括编程模块，所述编程模块，用于：响应于用户的触控操作，对所述多个元动作进行全自动编程和/或半自动编程；所述触控操作包括编写操作、删除操作、新增操作和修改操作。
92.可选的，所述编程模块，具体用于：获取所述多个元动作的元动作描述信息，基于所述元动作描述信息对所述多个元动作进行全自动编程和/或半自动编程；其中，所述元动作描述信息包括：物料分散动作信息、物料粗磨动作信息、物料细磨动作信息、物料除磁动作信息、物料干燥动作信息、物料烧结动作信息、物料粉碎动作信息、物料批混动作信息和物料包装动作信息。
93.可选的，所述装置还包括监控模块，所述监控模块，用于：基于所述监控内容确定所述生产过程是否发生异常；基于发生异常对应的监控内容生成提示信息，并将所述提示信息发送到用户的终端设备进行可视化显示，以提示用户进行检修。
94.本技术实施例提供的一种基于元逻辑的生产线自动化控制装置的具体实现原理和效果可以参见上述实施例对应的相关描述和效果，此处不做过多赘述。
95.本技术实施例还提供了一种电子设备的结构示意图，图5为本技术实施例提供的一种电子设备的结构示意图，如图5所示，该电子设备可以包括：处理器501以及与所述处理器通信连接的存储器502；该存储器502存储计算机执行指令；该处理器501执行该存储器502存储的计算机执行指令，使得该处理器501执行上述任一实施例所述的方法。
96.其中，存储器502和处理器501可以通过总线503连接。
97.本技术实施例还提供了一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质存储有计算机程序执行指令，计算机执行指令被处理器执行时用于实现如本技术前述任一实施例中的所述的方法。
98.本技术实施例还提供了一种运行指令的芯片，该芯片用于执行如本技术前述任一实施例中由电子设备所执行的前述任一实施例中所述的方法。
99.本技术实施例还提供了一种计算机程序产品，该程序产品包括计算机程序，该计算机程序被处理器执行时可实现如本技术前述任一实施例中由电子设备所执行的前述任一实施例中所述的方法。
100.在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个模块或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
101.作为分离部件说明的模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案。
102.另外，在本技术各个实施例中的各功能模块可以集成在一个处理单元中，也可以
是各个模块单独物理存在，也可以两个或两个以上模块集成在一个单元中。上述模块成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能单元的形式实现。
103.上述以软件功能模块的形式实现的集成的模块，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。上述软件功能模块存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备（可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等）或处理器执行本技术各个实施例所述方法的部分步骤。
104.应理解，上述处理器可以是中央处理单元（central processing unit，简称cpu），还可以是其它通用处理器、数字信号处理器（digital signal processor，简称dsp）、专用集成电路（application specific integrated circuit，简称asic）等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。结合申请所公开的方法的步骤可以直接体现为硬件处理器执行完成，或者用处理器中的硬件及软件模块组合执行完成。
105.存储器可能包含高速随机存取存储器（random access memory，简称ram），也可能还包括非不稳定的存储器（non-volatile memory，简称nvm），例如至少一个磁盘存储器，还可以为u盘、移动硬盘、只读存储器、磁盘或光盘等。
106.总线可以是工业标准体系结构（industry standard architecture，简称isa）总线、外部设备互连（peripheral component interconnect，简称pci）总线或扩展工业标准体系结构（extended industry standard architecture，简称eisa）总线等。总线可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，本技术附图中的总线并不限定仅有一根总线或一种类型的总线。
107.上述存储介质可以是由任何类型的易失性或非易失性存储设备或者它们的组合实现，如静态随机存取存储器（static random-access memory，简称sram），电可擦除可编程只读存储器（electrically erasable programmable read only memory，简称eeprom），可擦除可编程只读存储器（erasable programmable read-only memory，简称eprom），可编程只读存储器（programmable read-only memory，简称prom），只读存储器（read-only memory，简称rom），磁存储器，快闪存储器，磁盘或光盘。存储介质可以是通用或专用计算机能够存取的任何可用介质。
108.一种示例性的存储介质耦合至处理器，从而使处理器能够从该存储介质读取信息，且可向该存储介质写入信息。当然，存储介质也可以是处理器的组成部分。处理器和存储介质可以位于专用集成电路（application specific integrated circuits，简称asic）中。当然，处理器和存储介质也可以作为分立组件存在于电子设备或主控设备中。
109.以上所述，仅为本技术实施例的具体实施方式，但本技术实施例的保护范围并不局限于此，任何在本技术实施例揭露的技术范围内的变化或替换，都应涵盖在本技术实施例的保护范围之内。因此，本技术实施例的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

技术特征：
1.一种基于元逻辑的生产线自动化控制方法，其特征在于，所述方法包括：获取生产需求，并基于所述生产需求确定至少一个物料储存位置；基于所述物料储存位置确定物料处理对应的生产路径，分析所述生产路径，得到目标元动作，并从存储表中调用与所述目标元动作对应的目标元逻辑；所述目标元逻辑包括转料元逻辑和非转料元逻辑；其中，所述转料元逻辑为基于对比例-积分-微分控制pid生产总线的分析，将pid生产总线中的多个工艺生产线中基于物料储存位置进行物料转移的元动作，进行控制逻辑的编码得到的；所述非转料元逻辑为提前封装好的、用于公共调用的控制逻辑；所述元动作为提前定义好的用于控制物料转移所经过多个阀门的开关状态；分析所述目标元逻辑之间是否存在有对应的互锁关系，并在确定存在互锁关系后，基于所述互锁关系调用对应的互锁代码，将所述互锁代码与所述目标元逻辑进行整合，得到生产线执行逻辑；所述互锁关系用于指示不同的元逻辑之间具有执行的先后顺序；利用所述生产线执行逻辑进行生产线的物料自动化生产，监控所述生产线的生产过程，并获取监控内容，将所述监控内容进行可视化显示；所述监控内容包括输送机器是否启动、物料是否转移、物料所在的物料储存位置以及物料的转移路径；所述输送机器包括电动泵和或气动泵，用于为物料转移提供动力。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述转料元逻辑的构建过程包括：获取多个工艺生产线以及每一工艺生产线对应的生产需求；针对每一工艺生产线，查找所述工艺生产线存在的物料储存位置，并将所述物料储存位置与所述生产需求建立关联关系；基于所述物料储存位置确定多个生产路径，分别将所述多个生产路径进行动作拆分，得到多个元动作；所述生产路径为两个工序中，物料转移对应的通路；针对每一元动作进行编码定义，得到转料元逻辑。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，针对每一元动作进行编码定义，得到转料元逻辑，包括：针对每一元动作，利用测试程序对所述元动作进行测试，得到测试结果；基于所述测试结果整理所述元动作下的多个阀门对应的开关状态，并基于所述多个阀门对应的开关状态进行编码定义，得到转料元逻辑。4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，分别将所述多个生产路径进行动作拆分，得到多个元动作，包括：分别获取利用多个生产路径进行物料处理后的处理结果，基于所述处理结果判断所述多个生产路径是否正确，若是，则分别将所述多个生产路径进行动作拆分，得到多个元动作。5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：响应于用户的触控操作，对所述多个元动作进行全自动编程和/或半自动编程；所述触控操作包括编写操作、删除操作、新增操作和修改操作。6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，对所述多个元动作进行全自动编程和/或半自动编程，包括：获取所述多个元动作的元动作描述信息，基于所述元动作描述信息对所述多个元动作进行全自动编程和/或半自动编程；
其中，所述元动作描述信息包括：物料分散动作信息、物料粗磨动作信息、物料细磨动作信息、物料除磁动作信息、物料干燥动作信息、物料烧结动作信息、物料粉碎动作信息、物料批混动作信息和物料包装动作信息。7.根据权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：基于所述监控内容确定所述生产过程是否发生异常；基于发生异常对应的监控内容生成提示信息，并将所述提示信息发送到用户的终端设备进行可视化显示，以提示用户进行检修。8.一种基于元逻辑的生产线自动化控制装置，其特征在于，所述装置包括：获取模块，用于获取生产需求，并基于所述生产需求确定至少一个物料储存位置；调用模块，用于基于所述物料储存位置确定物料处理对应的生产路径，分析所述生产路径，得到目标元动作，并从存储表中调用与所述目标元动作对应的目标元逻辑；所述目标元逻辑包括转料元逻辑和非转料元逻辑；其中，所述转料元逻辑为基于对比例-积分-微分控制pid生产总线的分析，将pid生产总线中的多个工艺生产线中基于物料储存位置进行物料转移的元动作，进行控制逻辑的编码得到的；所述非转料元逻辑为提前封装好的、用于公共调用的控制逻辑；所述元动作为提前定义好的用于控制物料转移所经过多个阀门的开关状态；分析模块，用于分析所述目标元逻辑之间是否存在有对应的互锁关系，并在确定存在互锁关系后，基于所述互锁关系调用对应的互锁代码，将所述互锁代码与所述目标元逻辑进行整合，得到生产线执行逻辑；所述互锁关系用于指示不同的元逻辑之间具有执行的先后顺序；自动化模块，用于利用所述生产线执行逻辑进行生产线的物料自动化生产，监控所述生产线的生产过程，并获取监控内容，将所述监控内容进行可视化显示；所述监控内容包括输送机器是否启动、物料是否转移、物料所在的物料储存位置以及物料的转移路径；所述输送机器包括电动泵和或气动泵，用于为物料转移提供动力。9.一种电子设备，其特征在于，包括：处理器，以及与所述处理器通信连接的存储器；所述存储器存储计算机执行指令；所述处理器执行所述存储器存储的计算机执行指令，以实现如权利要求1-7中任一项所述的方法。10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质存储有计算机执行指令，所述计算机执行指令被处理器执行时用于实现如权利要求1-7中任一项所述的方法。

技术总结
本申请提供一种基于元逻辑的生产线自动化控制方法、装置、设备及介质，涉及自动化控制技术领域，方法包括：获取生产需求，基于生产需求确定至少一个物料储存位置；基于物料储存位置确定物料处理对应的生产路径，分析生产路径，得到目标元动作，从存储表中调用与目标元动作对应的目标元逻辑；分析目标元逻辑之间是否存在有对应的互锁关系，在确定存在互锁关系后，基于互锁关系调用对应的互锁代码，将互锁代码与目标元逻辑进行整合，得到生产线执行逻辑；利用生产线执行逻辑进行生产线的物料自动化生产，监控生产线的生产过程，获取监控内容，将监控内容进行可视化显示；这样，针对不同工艺产线，仅需修改相应通路的元逻辑，提高生产线的灵活性。线的灵活性。线的灵活性。


技术研发人员：李源林 胡祥云
受保护的技术使用者：琥崧智能装备（太仓）有限公司
技术研发日：2023.08.16
技术公布日：2023/9/19