一种防撞型车内高压线的制作方法

1.本实用新型涉及电缆技术领域，具体为一种防撞型车内高压线。


背景技术：

2.随着新能源汽车的快速发展，其安全性能备受大众关注；连接动力电池的高压线作为能源输出媒介，有着1000v以上的电压，传统高压线在经撞击后容易断裂起火，火源若是蔓延至动力电池，那将造成不可挽回的二次事故，特此研发一款防撞型车内高压线。


技术实现要素：

3.本实用新型为了解决现有的问题，提供了一种防撞型车内高压线，解决了传统车内高压线在经受强力撞击时断裂而造成的动力传输失效等问题，使用该防撞型车内高压线可承受一定强力的撞击力不断裂，继而保持完整的动力传输线路，以达到较高的安全特性。
4.本实用新型所述的一种防撞型车内高压线，包括绝缘线芯，在绝缘线芯外表面间隙绕包气囊，所述气囊内设有聚氯乙烯气管，且聚氯乙烯气管向内的一端为密封口，向外的一端为开口，该开口为气囊的充气端口；
5.在聚氯乙烯气管外套设125
°
tpe软管，且125
°
tpe软管与绝缘线芯之间形成空腔；在125度tpe软管外编织镀锡铜丝编织层，在镀锡铜丝编织层外依次绕包第一包带、第二包带，在第二包带外挤包125
°
tpe外护套。
6.进一步改进，所述的绝缘线芯包括导体以及挤包在导体外的125度辐照交联低烟无卤阻燃聚烯烃绝缘层。
7.进一步改进，所述的导体采用多根直径为0.20
±
0.008mm裸铜丝绞合而成。
8.进一步改进，所述的气囊的表面涂有滑石粉，以防止气囊在充气时黏连在一起。
9.进一步改进，所述的聚氯乙烯气管上每间隔500mm开一个直径为2-6mm的充气孔。
10.进一步改进，所述的镀锡铜丝编织层采用多根直径为0.15
±
0.008mm的镀锡铜丝编织而成，编织密度≥85%。
11.进一步改进，所述的第一包带采用厚度为0.010mm的麦拉胶带。
12.进一步改进，所述的第二包带采用厚度为0.025mm的铝箔胶带，铝箔面向内。
13.进一步改进，所述气囊的宽度大小、聚氯乙烯气管的内外径大小以及125
°
tpe软管的内外径大小根据导体的横截面大小而定。
14.本实用新型的有益效果在于：
15.本实用新型在绝缘线芯外表面间隙绕包气囊，由尼龙材料制成，气囊的表面需涂有滑石粉，以防止气囊在充气时黏连在一起；
16.气囊内设有聚氯乙烯气管，聚氯乙烯气管上每间隔500mm开一个直径为2-6mm的充气孔，且聚氯乙烯气管向气囊内的一端为密封口，向气囊外的一端为开口，该开口为气囊的充气端口，通过充气泵向管内充入氮气，当气囊中的气体压力达到3mpa将停止充气，以防止撞击导致电缆断裂，气囊中充入的氮气为惰性气体，有阻燃性，并且对人体无直接的毒副作
用，安全且环保；
17.125
°
tpe软管与绝缘线芯之间形成空腔7，不仅满足了气囊的充气后空间，还可用作散热以提高内部导体的载流能力；
18.通过以上的改进，该线缆在经受严重撞击时，外护套向内挤压铝箔，使铝箔挤破麦拉，铝箔和编织完成接触导电来传输电信号，外部传感器接收到该电信号后，充气端通过气管向气囊内泵入氮气，气囊被迅速膨胀来缓冲受力强度，以达到防撞的性能，以此来保证线缆在经受撞击时保证电路的导通性和安全性。
附图说明
19.图1为本实用新型结构示意图。
实施方式
20.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。
21.如图1所示，本实用新型提供了一种防撞型车内高压线，包括绝缘线芯，绝缘线芯包括导体1以及挤包在导体外的125度辐照交联低烟无卤阻燃聚烯烃绝缘层2，燃烧时无卤素释放，发烟量低，毒性小，阻燃性能好，具有优良的耐热性能，能满足线芯长期工作温度125
゜
c的使用要求；
22.在绝缘线芯外表面间隙绕包气囊3，由尼龙材料制成，气囊的表面需涂有滑石粉，以防止气囊在充气时黏连在一起；气囊内设有聚氯乙烯气管4，聚氯乙烯气管上每间隔500mm开一个直径为2-6mm的充气孔，且聚氯乙烯气管向气囊内的一端为密封口，向气囊外的一端为开口，该开口为气囊的充气端口5，通过充气泵向管内充入氮气，当气囊中的气体压力达到3mpa将停止充气，需在充气端口装上密封盖进行密封，可防止撞击导致电缆断裂，气囊中充入的氮气为惰性气体，有阻燃性，并且对人体无直接的毒副作用，安全且环保。
23.在聚氯乙烯气管外套设125
°
tpe软管6，其弹性高，在受力时也可缓冲一部分外力；且125
°
tpe软管与绝缘线芯之间形成空腔7，不仅满足了气囊的充气后空间，还可用作散热以提高内部导体的载流能力；
24.在125度tpe软管外编织镀锡铜丝编织层8，在镀锡铜丝编织层外依次绕包第一包带9、第二包带10，在第二包带外挤包125
°
tpe外护套11，使电缆具备高弹性、耐老化及耐油性等各项优异性能；
25.此处需要说明的是：镀锡铜丝编织层8采用多根直径为0.15
±
0.008mm的镀锡铜丝编织而成，编织密度≥85%；第一包带采用厚度为0.010mm的麦拉胶带；第二包带采用厚度为0.025mm的铝箔胶带，铝箔面向内；使电缆在较高磁场的车内布线环境中，可以极大的降低外部线缆对该电缆产生的电磁干扰；该电缆内部在工作期间产生的感应电流亦可通过编织和铝箔导流至车内接地端。
26.气囊的宽度大小、聚氯乙烯气管的内外径大小以及125
°
tpe软管的内外径大小根据导体的横截面大小而定，具体如下表：
27.当导体的截面积为25mm
²
时，采用798根直径为0.20
±
0.008mm裸铜丝绞合而成；当导体的截面积为35mm
²
时，采用1121根直径为0.20
±
0.008mm裸铜丝绞合而成；当导体的截面积为50mm
²
时，采用1596根直径为0.20
±
0.008mm裸铜丝绞合而成；当导体的截面积为
70mm
²
时，采用2223根直径为0.20
±
0.008mm裸铜丝绞合而成；当导体的截面积为95mm
²
时，采用3024根直径为0.20
±
0.008mm裸铜丝绞合而成；
28.此处需要说明的是：以上就列举了5种情况，但不仅仅就局限于此5种，也可根据实际需求而定，不一一赘述。
29.综上所述，该线缆在经受严重撞击时，外护套向内挤压铝箔，使铝箔挤破麦拉，铝箔和编织完成接触导电来传输电信号，外部传感器接收到该电信号后，充气端通过气管向气囊内泵入氮气，气囊被迅速膨胀来缓冲受力强度，以达到防撞的性能，以此来保证线缆在经受撞击时保证电路的导通性和安全性。
30.本实用新型具体应用途径很多，以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。

技术特征：
1.一种防撞型车内高压线，其特征在于：包括绝缘线芯，在绝缘线芯外表面间隙绕包气囊，所述气囊内设有聚氯乙烯气管，且聚氯乙烯气管向内的一端为密封口，向外的一端为开口，该开口为气囊的充气端口；在聚氯乙烯气管外套设125
°
tpe软管，且125
°
tpe软管与绝缘线芯之间形成空腔；在125度tpe软管外编织镀锡铜丝编织层，在镀锡铜丝编织层外依次绕包第一包带、第二包带，在第二包带外挤包125
°
tpe外护套。2.根据权利要求1所述的一种防撞型车内高压线，其特征在于，所述的绝缘线芯包括导体以及挤包在导体外的125度辐照交联低烟无卤阻燃聚烯烃绝缘层。3.根据权利要求2所述的一种防撞型车内高压线，其特征在于，所述的导体采用多根直径为0.20
±
0.008mm裸铜丝绞合而成。4.根据权利要求1所述的一种防撞型车内高压线，其特征在于，所述的气囊的表面涂有滑石粉。5.根据权利要求1所述的一种防撞型车内高压线，其特征在于，所述的聚氯乙烯气管上每间隔500mm开一个直径为2-6mm的充气孔。6.根据权利要求1所述的一种防撞型车内高压线，其特征在于，所述的镀锡铜丝编织层采用多根直径为0.15
±
0.008mm的镀锡铜丝编织而成，编织密度≥85%。7.根据权利要求1所述的一种防撞型车内高压线，其特征在于，所述的第一包带采用厚度为0.010mm的麦拉胶带。8.根据权利要求1所述的一种防撞型车内高压线，其特征在于，所述的第二包带采用厚度为0.025mm的铝箔胶带，铝箔面向内。9.根据权利要求1所述的一种防撞型车内高压线，其特征在于，所述气囊的宽度大小、聚氯乙烯气管的内外径大小以及125
°
tpe软管的内外径大小根据导体的横截面大小而定。

技术总结
本实用新型公开了一种防撞型车内高压线，包括绝缘线芯，在绝缘线芯外表面间隙绕包气囊，气囊内设有聚氯乙烯气管，且聚氯乙烯气管向内的一端为密封口，向外的一端为开口，该开口为气囊的充气端口；在聚氯乙烯气管外套设125


技术研发人员：蒋彪 张利君
受保护的技术使用者：江苏艾立可电子科技有限公司
技术研发日：2023.03.15
技术公布日：2023/9/20