一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺的制作方法

1.本发明涉及后浇带止水施工领域，具体地说，本发明涉及一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺。


背景技术：

2.传统的外墙后浇带施工技术封闭时间晚，外墙防水和肥槽回填等施工工序无法及时介入，需持续进行肥槽降水，施工成本较高，后浇带成型后防渗漏效果不佳。
3.并且传统后浇带防水与外墙大面防水无法同时施工，一般为先外墙(除后浇带部位)大面防水，后后浇带部位补做防水。前后两次防水施工间隔时间长，补做后浇带防水时，基面多数情况下已污染严重，难以处理完善，防水不佳；更有甚者，部分项目为赶工期，提前拆除外架，进行部分肥槽回填，导致后浇带防水工序无法施工，最终造成后浇带部位严重渗漏。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的不足，本发明提供一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺，可以先将外墙后浇带提前封闭，提前进行外墙防水，然后进行肥槽回填以及后浇带浇注。
5.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺，其改进之处在于包括以下步骤：
6.s10.外墙混凝土浇注，预留后浇带并在外墙墙体内预置套筒；
7.s20.将预制板吊装至后浇带处，并通过套筒固定在后浇带处；
8.s30.在外墙和预制板上涂刷防水涂料；
9.s40.肥槽回填以及后浇带浇注。
10.上述技术方案中，所述预制板包括首板、尾板以及至少一个的标板；首板、标板以及尾板沿外墙底部至顶部依次安装，首板、标板以及尾板上均开设有螺栓孔，首板、标板以及尾板通过螺栓穿插于螺栓孔和套筒上实现预制板与外墙的固定安装。
11.上述技术方案中所述步骤s10和步骤s20之间还需进行基层处理，基层处理为在外墙导墙的迎水面方向砌筑混凝土坎台，混凝土坎台与外墙导墙间预留间隙并在坎台外表面用防水砂浆抹平压光。
12.上述技术方案中所述步骤s20中预制板吊装前将外墙后浇带两侧一定距离内的爆模、蜂窝、麻面等质量缺陷修缮，确保外墙基面的平整度、垂直度要求；完成基面浮浆清理，逐一找出套筒预埋点位，复核点位尺寸，确保预制板能一次顺利安装完成。
13.上述技术方案中所述预制板的吊装过程包括以下步骤：
14.s21.吊装现场最少保障有三块分区，分别为首板堆放区、标板堆放区以及尾板堆放区；
15.s22.预制板吊装预留有足够的施工作业面，对肥槽处的双排外脚手架进行调整；
外墙后浇带两侧位置从上到下在外架水平杆上弹出标线；沿着标线位置切割水平杆，并将两条标线间的其它杆件调整或拆除，以确保预制板吊装左右各有一定的腾挪空间；
16.s23.首板吊装采用长横吊梁吊装；吊装过程中，预制板两侧四边贴设软质弹性材料，避免板体与外墙或支护发生摩擦、碰撞造成损坏；预制板距坎台顶部处缓速下降、慢速调整，接近地下室底板面时，由安装人员辅助轻推预制板根据定位线进行初步定位，由操作人员引导沿墙体降落，将首板底部嵌入砖砌坎台内；首板到位后，开始紧固螺栓；
17.s24.标板以及尾板安装；标板直接立于首板端部，由下至上逐一安装；
18.s25.预制板与坎台之间、预制板与预制板之间以及预制板与外墙结构间的间隙采用防水砂浆填补密实；砖砌坎台顶部与预制板交界转角处防水砂浆应做出r角或45
°
坡脚。
19.上述技术方案中所述步骤s30中外墙和预制板的涂刷防水涂料的施工过程包括以下步骤：
20.s31.预制板与预制板之间以及预制板与外墙结构交接处两端内衬玻纤网格布，附加单组份聚氨酯防水涂料层；
21.s32.附加防水层固化后，进行大面防水施工；涂刷方向相互垂直，先均匀地涂刷一遍防水涂料，并立即粘贴玻纤网，玻纤网粘贴时，摊压平整，与下层涂料贴合紧密，表面再涂刷至少一层涂料，使其达到设计要求的厚度；
22.s33.在地下室外墙顶部后浇带两端布设临时给水管，进行24h淋水试验；定期巡查地下室外墙后浇带渗漏情况，查明原因、记录渗漏点位，并采取相应措施解决。
23.上述技术方案中所述步骤s40中肥槽回填与外墙后浇带浇筑同时进行，保证两侧压力一致；肥槽回填与外墙沉降后浇带浇筑无法同时进行时，肥槽回填应分层、分段施工，每层厚度不大于500mm，回填过程中，观察后浇带预制板状况，如出现异常情况，立即停止回填工作。
24.上述技术方案中所述预制板材质为混凝土。
25.上述技术方案中所述步骤s10中外墙浇筑前，预埋套筒与外墙模板接触面应紧密贴合，防止混凝土浇捣时，混凝土浆液渗入到预埋件的管根内部。
26.上述技术方案中混凝土浇捣时，避免振动棒与预埋套筒直接接触，以免预埋套筒在振捣棒的作用下发生损坏或偏位。
27.本发明的有益效果是：本发明采用在外墙后浇带迎水面位置安装预制板，预制板与后浇带两侧结构墙体通过螺栓连接，以达到外墙提前封闭的效果。外墙整体(含预制板)涂刷聚氨酯防水涂料，预制板与外墙结构交接处附加防水层，以达到后浇带超前止水的效果。防水层及防水保护层施工后，进行外架拆除、肥槽回填工序。
附图说明
28.图1为本发明一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺的方法流程图。
29.图2为本发明一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺的实施例图。
30.图3为图2的另一角度示意图。
31.图4为本发明一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺中预制板的
结构示意图。
32.图5为本发明一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺的实施例图。
具体实施方式
33.下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
34.以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。
35.传统的外墙后浇带施工技术封闭时间晚，外墙防水和肥槽回填等施工工序无法及时介入，需持续进行肥槽降水，施工成本较高，后浇带成型后防渗漏效果不佳。为解决这一类问题，需要一种超前止水施工工艺，将外墙防水、肥槽回填工序前置，无需长时间等待外墙后浇带封闭。本发明通过在外墙后浇带位置设置装配式预制板，为外墙防水和肥槽回填提供施工作业面，工序前置，外墙防水整体一次成型，可节约工期，提高防水质量，减少地下室外墙后浇带渗漏率。
36.具体的，参照图1、图2以及图3，如图所示，本发明提供了一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺，包括以下步骤：
37.s10.外墙1混凝土浇注，预留后浇带2并在外墙1墙体内预置套筒4。
38.s20.将预制板3吊装至后浇带2处，并通过套筒4固定在后浇带2处。预制板3为在工厂事先批量预制，在施工需要时运输至施工现场。相较于在施工现场生产预制板3，可保证预制板3的尺寸统一不会出现人为制造导致的误差，也可大幅节约时间。预制板3材质为混凝土。
39.s30.在外墙1和预制板3上涂刷防水涂料5。防水涂料5为聚氨酯防水涂料。通过预制板3提前封闭后浇带2，可将外墙1的防水施工提前至肥槽回填和后浇带2浇注之前，可将项目总体进度大幅度提升，降低了深基坑工程的安全隐患。并且避免了外墙1钢筋与外界各类复杂环境直接接触，从而减缓钢筋污染、锈蚀，确保外墙砼体和钢筋的握裹力，保证施工质量。
40.s40.肥槽回填以及后浇带浇注。
41.本发明提供的方法相比与传统后浇带施工技术，后浇带超前止水工艺的肥槽回填无需等待后浇带浇筑完成，防水及防水保护层施工完毕，即可拆除外架并大面积回填肥槽。通过外架拆除、肥槽回填两道工序的前置、穿插，项目总体进度可大幅度提升，降低了深基坑工程的安全隐患。
42.由于后浇带面积较大，相应的，预制板如果制作为整块的板也会面积很大，大面积的预制板会存在运输、吊装困难的问题。为此，在本发明中提供的预制板包括首板、尾板以及一个的标板。首板、标板以及尾板沿外墙底部至顶部依次安装，首板、标板以及尾板上均
开设有螺栓孔7(如图4中所示)，首板、标板以及尾板通过螺栓穿插于螺栓孔和套筒上实现预制板与外墙的固定安装。通过将预制板分为三块，可降低预制板的搬运以及吊装难度，且预制板分为三块方便预制板在施工现场存储，无需预留出大范围区域存储预制板，降低了施工难度。进一步的，每批进场的预制板都需要进行细致的复核，并形成书面记录，详细的记载预制板的尺寸、外观质量、平整度、垂直度等情况。垂直度、平整度误差应符合要求；外观质量不得存在明显缺陷，确有缺陷且可修复的的，修复后并经监理、施工方验收合格，方可予以进场。若出现外墙结构预埋套筒偏位，预制板与预埋套筒平面位置偏差较大，螺栓无法安装情况时，查明预埋套筒偏位情况并记录相关数据，在预制板上重新定位螺栓孔点位并开圆孔，螺栓进入预埋套筒，拧紧固定预制板。原有预留螺栓孔采用防水砂浆封堵密实，表面防水加强处理。
43.进一步的，在步骤s20中预制板吊装前将外墙后浇带两侧一定距离内的爆模、蜂窝、麻面等质量缺陷修缮，确保外墙基面的平整度、垂直度要求。完成基面浮浆清理，逐一找出套筒预埋点位，复核点位尺寸，确保预制板能一次顺利安装完成。
44.进一步的，在本发明提供的方法中预制板的吊装过程包括以下步骤：
45.s21.吊装现场保障有三块分区，分别为首板堆放区、标板堆放区以及尾板堆放区。在工厂提前预制预制板后，在施工需要时将预制板运输至施工现场，并按照三块分区堆放，在使用对应的预制板时从三个分区中挑选对应的预制板即可。
46.s22.预制板吊装预留有足够的施工作业面，对肥槽处的双排外脚手架进行调整；外墙后浇带两侧位置从上到下在外架水平杆上弹出标线。沿着标线位置切割水平杆，并将两条标线间的其它杆件调整或拆除，以确保预制板吊装左右各有一定的腾挪空间。
47.s23.首板吊装采用长横吊梁吊装。吊装过程中，预制板两侧四边贴设软质弹性材料，避免板体与外墙或支护发生摩擦、碰撞造成损坏；预制板距坎台顶部处缓速下降、慢速调整，接近地下室底板面时，由安装人员辅助轻推预制板根据定位线进行初步定位，由操作人员引导沿墙体降落，将首板底部嵌入砖砌坎台内。首板到位后，开始紧固螺栓。安装原则为：先中间、后两边、对角、顺时针方向依次、分阶段紧固。
48.s24.标板以及尾板安装，标板直接立于首板端部，由下至上逐一安装。
49.s25.预制板与坎台之间、预制板与预制板之间以及预制板与外墙结构间的间隙采用防水砂浆填补密实；砖砌坎台顶部与预制板交界转角处防水砂浆应做出45
°
坡脚。
50.由于首板、标板和尾板是沿外墙由下至上依次安装，因此首板和标板无需考虑匹配后浇带高度的问题，而尾板作为最后一个安装的板，需要对应于后浇带的高度，为保障尾板固定牢靠，采用14a槽钢通过上下三道螺栓将尾板与最后一块标板固定成整体。
51.另外在步骤s10中的外墙浇筑前，预埋套筒与外墙模板接触面紧密贴合，防止混凝土浇捣时，混凝土浆液渗入到预埋件的管根内部。同时混凝土浇捣时，避免振动棒与预埋套筒直接接触，以免预埋套筒在振捣棒的作用下发生损坏或偏位。
52.进一步的，参照图5中所示，步骤s10和步骤s20之间还需进行基层处理，基层处理为在外墙导墙101的迎水面方向砌筑混凝土坎台8，混凝土坎台8与外墙导墙101间预留间隙并在混凝土坎台8外表面用防水砂浆9抹平压光。
53.另外在本发明中步骤s30中外墙和预制板的涂刷防水涂料的施工过程包括以下步骤：
54.s31.预制板与预制板之间以及预制板与外墙结构交接处两端内衬玻纤网格布，附加单组份聚氨酯防水涂料层。
55.s32.附加防水层固化后(检测方法以手摸不粘手指印为准)，进行大面防水施工。涂刷方向相互垂直，先均匀地涂刷一遍防水涂料，并立即粘贴玻纤网，玻纤网粘贴时，摊压平整，与下层涂料贴合紧密，表面再涂刷至少一层涂料，使其达到设计要求的厚度。
56.s33.在地下室外墙顶部后浇带两端布设临时给水管，进行24h淋水试验；定期巡查地下室外墙后浇带渗漏情况，查明原因、记录渗漏点位，并采取相应措施解决。
57.预制板安装及防水砂浆填缝完成后，应复查防水基面，避免有明水、浮浆、螺杆，若有浮浆、螺杆应清除。
58.单组份聚氨酯防水涂膜厚度应符合设计和规范要求，检测方法：针测法或割取20
×
20mm试样用游标卡尺实测。单组份聚氨酯防水涂层应完全干燥2天后，方可进行下道工序施工，施工时应注意对涂膜防水层的保护，以免人为破坏防水层。
59.另外步骤s40中肥槽回填与外墙后浇带浇筑同时进行，保证两侧压力一致。肥槽回填与外墙沉降后浇带浇筑无法同时进行时，肥槽回填分层、分段施工，每层厚度不大于500mm，回填过程中，观察后浇带预制板状况，如出现异常情况，立即停止回填工作。后浇带两侧砼结构满足规范和设计要求后，方可进行后浇带封闭施工。收缩后浇带：在两侧混凝土龄期达到60天，经设计同意后封闭；沉降后浇带：在主体结构顶板浇筑后14天，提供沉降观测数据，并经设计同意后封闭。后浇带浇筑过程，振捣棒不应直接接触预制板及木模板，防止构件受损、漏浆。后浇带两侧混凝土龄期达到设计和规范要求后，预制板充当迎水面的模板，被水面采用单边支模工艺，进行外墙后浇带浇筑施工，以楼层板分界，一次浇筑成型不超过一层结构层。
60.相比于传统外墙后浇带施工技术，本发明提供的方法在质量观感、工期进度、经济效益等方面具有明显优势。并且在某种程度上，可在后浇带浇筑前，防止外墙钢筋与外界各类复杂环境直接接触，减缓钢筋污染、锈蚀，确保外墙砼体和钢筋的握裹力，保证施工质量。外墙结构与后浇带部位防水一次成型，防水质量更有保障，渗漏明显减少，在质量观感明显提升。同时肥槽回填无需等待后浇带浇筑完成，防水及防水保护层施工完毕，即可拆除外架并大面积回填肥槽。通过外架拆除、肥槽回填两道工序的前置、穿插，项目总体进度可大幅度提升，降低了深基坑工程的安全隐患。
61.传统的外墙后浇带施工工艺，带体迎水面无法封闭，长期裸露，肥槽一旦积水，将倒灌至建筑地下室，故需留设抽水泵，安排专人不定期巡视，进行持续排水。本发明提供的方法可避免常规做法因垃圾杂物人内产生的清理费用及施工用水、雨水等进入地下室室内产生的抽水与清理费用，进一步节约施工措施费用及项目管理成本。
62.以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本技术权利要求所限定的范围内。

技术特征：
1.一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺，其特征在于包括以下步骤：s10.外墙混凝土浇注，预留后浇带并在外墙墙体内预置套筒；s20.将预制板吊装至后浇带处，并通过套筒固定在后浇带处；s30.在外墙和预制板上涂刷防水涂料；s40.肥槽回填以及后浇带浇注。2.根据权利要求1所述的一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺：所述预制板包括首板、尾板以及至少一个的标板；首板、标板以及尾板沿外墙底部至顶部依次安装，首板、标板以及尾板上均开设有螺栓孔，首板、标板以及尾板通过螺栓穿插于螺栓孔和套筒上实现预制板与外墙的固定安装。3.根据权利要求2所述的一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺，其特征在于：所述步骤s10和步骤s20之间还需进行基层处理，基层处理为在外墙导墙的迎水面方向砌筑混凝土坎台，混凝土坎台与外墙导墙间预留间隙并在坎台外表面用防水砂浆抹平压光。4.根据权利要求1所述的一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺，其特征在于：所述步骤s20中预制板吊装前将外墙后浇带两侧一定距离内的爆模、蜂窝、麻面等质量缺陷修缮，确保外墙基面的平整度、垂直度要求；完成基面浮浆清理，逐一找出套筒预埋点位，复核点位尺寸，确保预制板能一次顺利安装完成。5.根据权利要求3所述的一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺，其特征在于，所述预制板的吊装过程包括以下步骤：s21.吊装现场最少保障有三块分区，分别为首板堆放区、标板堆放区以及尾板堆放区；s22.预制板吊装预留有足够的施工作业面，对肥槽处的双排外脚手架进行调整；外墙后浇带两侧位置从上到下在外架水平杆上弹出标线；沿着标线位置切割水平杆，并将两条标线间的其它杆件调整或拆除，以确保预制板吊装左右各有一定的腾挪空间；s23.首板吊装采用长横吊梁吊装；吊装过程中，预制板两侧四边贴设软质弹性材料，避免板体与外墙或支护发生摩擦、碰撞造成损坏；预制板距坎台顶部处缓速下降、慢速调整，接近地下室底板面时，由安装人员辅助轻推预制板根据定位线进行初步定位，由操作人员引导沿墙体降落，将首板底部嵌入砖砌坎台内；首板到位后，开始紧固螺栓；s24.标板以及尾板安装；标板直接立于首板端部，由下至上逐一安装；s25.预制板与坎台之间、预制板与预制板之间以及预制板与外墙结构间的间隙采用防水砂浆填补密实；砖砌坎台顶部与预制板交界转角处防水砂浆应做出r角或45
°
坡脚。6.根据权利要求1所述的一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺，其特征在于，所述步骤s30中外墙和预制板的涂刷防水涂料的施工过程包括以下步骤：s31.预制板与预制板之间以及预制板与外墙结构交接处两端内衬玻纤网格布，附加单组份聚氨酯防水涂料层；s32.附加防水层固化后，进行大面防水施工；涂刷方向相互垂直，先均匀地涂刷一遍防水涂料，并立即粘贴玻纤网，玻纤网粘贴时，摊压平整，与下层涂料贴合紧密，表面再涂刷至少一层涂料，使其达到设计要求的厚度；s33.在地下室外墙顶部后浇带两端布设临时给水管，进行24h淋水试验；定期巡查地下
室外墙后浇带渗漏情况，查明原因、记录渗漏点位，并采取相应措施解决。7.根据权利要求1所述的一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺，其特征在于：所述步骤s40中肥槽回填与外墙后浇带浇筑同时进行，保证两侧压力一致；肥槽回填与外墙沉降后浇带浇筑无法同时进行时，肥槽回填应分层、分段施工，每层厚度不大于500mm，回填过程中，观察后浇带预制板状况，如出现异常情况，立即停止回填工作。8.根据权利要求1所述的一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺，其特征在于：所述预制板材质为混凝土。9.根据权利要求1所述的一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺，其特征在于：所述步骤s10中外墙浇筑前，预埋套筒与外墙模板接触面应紧密贴合，防止混凝土浇捣时，混凝土浆液渗入到预埋件的管根内部。10.根据权利要求9所述的一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺，其特征在于：混凝土浇捣时，避免振动棒与预埋套筒直接接触，以免预埋套筒在振捣棒的作用下发生损坏或偏位。

技术总结
本发明公开了一种免拆模装配式地下室外墙后浇带超前止水施工工艺，涉及后浇带止水施工领域；包括以下步骤：S10.外墙混凝土浇注，预留后浇带并在外墙墙体内预置套筒；S20.将预制板吊装至后浇带处，并通过套筒固定在后浇带处；S30.在外墙和预制板上涂刷防水涂料；S40.肥槽回填以及后浇带浇注。本发明采用在外墙后浇带迎水面位置安装预制板，预制板与后浇带两侧结构墙体通过螺栓连接，以达到外墙提前封闭的效果。外墙整体涂刷聚氨酯防水涂料，预制板与外墙结构交接处附加防水层，以达到后浇带超前止水的效果。防水层及防水保护层施工后，进行外架拆除、肥槽回填工序。肥槽回填工序。肥槽回填工序。


技术研发人员：昝帅 张逢雨 刘峥志 朱峰 吴建都 郑洽和 尹强 周元奇 马晓鹏 席成 杨智勇 雷添福
受保护的技术使用者：深圳市工勘建设集团有限公司
技术研发日：2023.06.25
技术公布日：2023/9/20