一种稳定性能一致的智能注塑成型装置的制作方法

1.本发明涉及注塑成型装置技术领域，尤其涉及一种稳定性能一致的智能注塑成型装置。


背景技术：

2.注塑机又名注射成型机或注射机，它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注塑机按照注射装置和锁模装置的排列方式，可分为立式、卧式和立卧复合式。
3.在现阶段，注塑成型中需要利用浇口道输入热熔塑料使塑件成型，但是如果操作不当残料容易残留在浇口道内，因此经常需要人工清理浇口道，不仅增加了作业人员的工作量，降低了生产效率，而且人工清理的方式效果不佳，此外，塑件成型后又需要人工切除浇口，增加了工人的负担和企业的生产成本，而且造成一定的原料浪费，因此往往会使得加工出的产品质量不够稳定，给企业代理很大的不便。


技术实现要素：

4.为解决背景技术中所提出的技术问题，本发明提供一种稳定性能一致的智能注塑成型装置。
5.本发明采用以下技术方案实现：一种稳定性能一致的智能注塑成型装置，包括底板、下模、上模、顶板，其中，下模固定在底板上，上模通过合模机构与底板连接，且上模和下模之间形成型腔，且上模的壳体中开设有注入孔；
6.顶板和底板中间通过若干组驱动机构连接，且顶板上安装有输料筒，输料筒的底部安装有活动注入头，活动注入头的底端安装有用于和注入孔配合的注入管，活动注入头和输料筒之间通过若干组驱动件连接，以驱动活动注入头带动注入管在注入孔活动；
7.注入孔中安装有导料机构，且导料机构和注入管接触时封闭注入孔，料机构和注入管分离时打开注入孔。
8.作为上述方案的进一步改进，输料筒的底部开设有出料口，出料口外端口设置成螺口，且螺口处螺旋连接有一连接管，注入头内设料道，料道的顶端和连接管滑动连接，驱动件的壳体和输料筒的底面固定，驱动件的伸缩端和注入头连接。
9.作为上述方案的进一步改进，驱动件为电动推杆，且注入头内安装有加热线圈，以用于使得料道中的原料保持熔融状态。
10.作为上述方案的进一步改进，注入管的底部安装有端块，端块中部开设通孔，端块的底面沿通孔的轴向阵列分布若干卡槽，导料机构包括堵块以及若干个连接杆，其中，堵块与通孔配合，堵块的侧面周向阵列分布若干连接杆，且连接杆能够收容在对应的卡槽中，且堵块通过连接杆和注入孔内壁滑动连接。
11.作为上述方案的进一步改进，注入孔的底部沿周向分布若干个纵向延伸的滑槽一，且连接杆的末端安装有与滑槽一滑动连接的滑块一，且滑槽一未贯至穿注入孔的底端。
12.作为上述方案的进一步改进，端口和堵块均具有磁性，且二者能够磁性相吸。
13.作为上述方案的进一步改进，注入管内底部活动安装有活动套，活动套的底部同轴固定有套筒，套筒和注入管的内壁之间形成环形间隙，且环形间隙内安装有与注入管内壁连接的密封板，密封板的内圈和套筒的外侧密封接触，且密封板和活动套之间通过若干组弹性回复机构连接，且套筒的底面能够与堵块的顶面接触，堵块内开设有若干个穿孔，且穿孔的上端口位于套筒的底面正下方。
14.作为上述方案的进一步改进，注入管的内壁开设有滑槽二，且活动套的外侧固定有和滑槽二滑动连接的滑块二，堵块包括内圈、轴承、外圈，内圈和外圈之间通过轴承转动连接，外圈用于和各个连接杆连接；
15.内圈的顶面开设有若干个对接槽，套筒的底面分布有和对接槽配合的卡接柱，卡接柱和对接槽的横截面为多边形，且能够传递扭矩，滑槽二的延伸方向与竖直方向存在夹角。
16.作为上述方案的进一步改进，夹角的取值范围为15
°‑
45
°
。
17.作为上述方案的进一步改进，驱动机构包括驱动电机、支撑杆、安装板、丝杆以及驱动块，其中，驱动电机和支撑杆均安装在底板上，安装板水平安装在支撑杆的顶端，丝杆竖向设置且丝杆的底端和驱动电机的输出轴连接，驱动块的部分嵌设在上模的侧面，驱动块和丝杆螺旋连接。
18.相比现有技术，本发明的有益效果在于：
19.本发明提出的注塑成型装置，包括底板、下模、上模、顶板，其中，下模固定在底板上，上模通过合模机构与底板连接，且上模和下模之间形成型腔，且上模的壳体中开设有注入孔；顶板和底板中间通过若干组驱动机构连接，且顶板上安装有输料筒，输料筒的底部安装有活动注入头，活动注入头的底端安装有用于和注入孔配合的注入管，活动注入头和输料筒之间通过若干组驱动件连接，以驱动活动注入头带动注入管在注入孔活动；
20.本发明在注入孔中安装有导料机构，且导料机构和注入管接触时封闭注入孔，料机构和注入管分离时打开注入孔，其能够将注入孔中残余的原料进一步挤压如型腔中，从而避免模具的注入孔中残余原料，进一步提高产品质量的同时，能够保证所加工产品质量的稳定性。
附图说明
21.图1为本发明实施例1提出的注塑成型装置的整体结构示意图；
22.图2为本发明的图1中a处放大图；
23.图3为本发明的图1中b处放大图；
24.图4为本发明图1中注入管向下移动一定距离后的整体结构示意图；
25.图5为本发明的图4中c处放大图；
26.图6为本发明的图5中的结构增加卡接柱和对接槽后的结构示意图；
27.图7为本发明的图6中d处放大图；
28.图8为本发明的注入管中滑槽二的示意图；
29.图9为本发明的实施例2中的整体结构示意图；
30.图10为本发明的驱动块和卡口的安装结构示意图；
31.图11为本发明的驱动块的俯视结构示意图；
32.图12为本发明的图11中的局部结构示意图。
33.主要符号说明：
34.图中：底板1、下模2、上模3、注入孔301、顶板4、输料筒5、注入管6、驱动机构7、螺口8、连接管9、料道10、活动注入头11、驱动件12、加热线圈13、连接杆14、堵块15、滑槽一16、卡槽17、端块18、活动套19、密封板20、弹性回复机构21、滑块一22、穿孔23、滑槽二24、滑块二25、环形套筒26、对接槽27、卡接柱28、内圈29、轴承30、外圈31、驱动电机32、支撑杆33、安装板34、丝杆35、驱动块36、内转块361、外转块362、调节马达38、卡口40、凹槽41、凸块42、凸轮43、间隙44、沉槽45、限位板46、导向滑槽47、单元块48、旋转凸轮49、辅助限位板50、齿板51、齿轮52。
具体实施方式
35.下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
36.实施例1：
37.参照图1-8，在本实施例中，一种稳定性能一致的智能注塑成型装置，包括底板1、下模2、上模3、顶板4，其中，下模2固定在底板1上，上模3通过合模机构与底板1连接，且上模3和下模2之间形成型腔，且上模的壳体中开设有注入孔301。
38.顶板4和底板1中间通过若干组驱动机构7连接，且顶板4上安装有输料筒5，输料筒5的底部安装有活动注入头11，活动注入头11的底端安装有用于和注入孔301配合的注入管6，活动注入头11和输料筒5之间通过若干组驱动件12连接，以驱动活动注入头11带动注入管6在注入孔301活动；
39.在本方案中，驱动机构可采用电动伸缩杆、气缸或液压缸，能够稳定工作，带动顶板4升降，从而使得注入管6插入至上模的注入孔301中，保证注塑工作的正常运行。
40.注入孔301中安装有导料机构，且导料机构和注入管6接触时封闭注入孔301，料机构和注入管分离时打开注入孔301。这样设计的目的是为了当注料到最后阶段时，向下驱动注入管6，当注入管6与导料机构配合后，能够将注入孔301中残余的原料进一步挤压如型腔中，从而避免模具的注入孔中残余原料，进一步提高产品质量的同时，能够保证所加工产品质量的稳定性。
41.可参照图2，在本方案中，输料筒5可采用现有的螺旋送料装置，能够使得原料在其中呈熔融状态，输料筒5的底部开设有出料口，出料口外端口设置成螺口8，且螺口8处螺旋连接有一连接管9，注入头11内设料道10，料道10的顶端和连接管9滑动连接，从而方便注入头11相对输料筒5升降，从而带动注入管6在注入孔301中移动，达到清理残留原料的目的，驱动件12的壳体和输料筒5的底面固定，驱动件12的伸缩端和注入头11连接。
42.在本方案中，为了更加稳定的工作，驱动件12为电动推杆，且注入头11内安装有加热线圈13，以用于使得料道10中的原料保持熔融状态。
43.具体参照图3、图5，制得说明的是，注入孔301和注入管6的截面均为圆形，且注入管6的底部安装有端块18，端块18中部开设通孔，通孔截面为圆形，端块18的底面沿通孔的
轴向阵列分布若干卡槽17，导料机构包括堵块15以及若干个连接杆14，在使用时，原料经过各个连接杆14之间的间隙，从而实现原料的输送和流动。其中，堵块15与通孔配合，堵块15的侧面周向阵列分布若干连接杆14，且连接杆14能够收容在对应的卡槽17中，且堵块15通过连接杆14和注入孔301内壁滑动连接。在注入管6向下移动到一定位置后，堵块15能够进入到端块18的通孔中，二者组成成一个封闭的结构，此后，注入管6继续下移，能够有效将其注入孔301中的原料挤压进入至型腔中，避免原料残余，影响产品成型质量，同时也能够阻断注入管6和型腔的原料流动，使得成型后的产品即完整的结构，不会在其表面留下残余结构(飞边、毛刺等)。
44.制得说明的是，在注入孔301的底部沿周向分布若干个纵向延伸的滑槽一16，且连接杆14的末端安装有与滑槽一16滑动连接的滑块一22，且滑槽一16未贯至穿注入孔301的底端。通过上述设计，能够避免将导料机构推送至型腔中，使得工作失效。
45.为了使得堵块15能够回复到初始位置，在本方案中，使得端口18和堵块15均具有磁性，且二者能够磁性相吸，因此当注入管6下移挤压原料的工序完成后，向上移动注入管6能够带动堵块跟随上移，直至滑块一22抵触滑槽一16的顶部，此时二者分离，方便下一次注入原料使用。
46.在本方案中，由于注入管6在注入孔301中下移到一定程度达到合模压力时，可能无法继续下移，如此时继续下移，将注入孔中残留的原料向下推送至型腔，此时加工出的产品质量也不会达到预定质量，从而降低产品质量，为此，在本方案中，参照图5、图6，在注入管6内底部活动安装有活动套19，活动套19的底部同轴固定有套筒26，套筒26和注入管6的内壁之间形成环形间隙，且环形间隙内安装有与注入管6内壁连接的密封板20，密封板20的内圈和套筒26的外侧密封接触，且密封板20和活动套19之间通过若干组弹性回复机构21连接，且套筒26的底面能够与堵块15的顶面接触，堵块15内开设有若干个穿孔23，且穿孔23的上端口位于套筒26的底面正下方。弹性回复机构的弹力设定为与合模压力相同，只有导料机构下方的压力值大于合模压力时，此时能够推动弹性回复机构伸缩，从而使得穿孔中的原料顶起活动套19，带动活动套19滑动，原料重新进入至注料管6中。
47.参照图6，注入管6的内壁开设有滑槽二24，且活动套19的外侧固定有和滑槽二24滑动连接的滑块二25，堵块15包括内圈29、轴承30、外圈31，内圈和外圈31之间通过轴承30转动连接，外圈31用于和各个连接杆14连接；当导料机构运动至最底部时，由于穿孔中也会残留原料，此时为了使得穿孔中的原料和型腔内的产品结构分离，将堵块设置成能够相对转动的内圈和外圈，以实现上述目的。
48.具体可参照图7，在本方案中，内圈29的顶面开设有若干个对接槽27，套筒26的底面分布有和对接槽配合的卡接柱28，卡接柱28和对接槽27的横截面为多边形，且能够传递扭矩，滑槽二24的延伸方向与竖直方向存在夹角。通过上述结构，能够使得活动套带动内圈26在周向相对固定，而在活动套19沿着滑槽二24滑动的同时其自身也会转动，从而带动内圈旋转，使得穿孔中的原料和型腔内的原料分离，进一步提高产品质量。
49.在本方案中，为了使得活动套19运动更加稳定，工作更加顺畅，夹角的取值范围为15
°‑
45
°
。
50.实施例2：
51.在本实施例中，为了使得合模工作更加稳定，从而能够生产出质量稳定的产品，参
照图9-12，合模机构包括驱动电机32、支撑杆33、安装板34、丝杆35以及驱动块36，其中，驱动电机32和支撑杆33均安装在底板1上，安装板34水平安装在支撑杆33的顶端，丝杆35竖向设置且丝杆35的底端和驱动电机32的输出轴连接，驱动块36的部分嵌设在上模3的侧面，驱动块36和丝杆35螺旋连接。
52.上模3的侧面具有卡口40，驱动块36的部分位于卡口40中，且卡口40限制驱动块36周向转动，具体可在卡口中安装定位销，在驱动块36上设置和定位销插接的销槽，以便于防止驱动块36旋转，并且在本方案中，驱动块36包括环形的内转块361和外转块362，内转块361和外转块362之间在其轴向相对滑动连接，且内转块361和外转块362在周向相对固定，内转块361内同轴开设和丝杆35螺旋配合的螺纹孔，外转块362的部分和卡口40配合；通过上述结构，当丝杆转动带动驱动块36移动的过程中，通过驱动块36和卡口的配合，能够带动上模对应进行升降，从而完成合模或开模的工作。
53.内转块361的外侧轴向分布若干凸块42，外转块362的内壁周向分布有和凸块42滑动配合的凹槽41，且外转块362的两侧端面均开设有若干个和凹槽41对应的沉槽45，沉槽45中安装有锁紧机构，以限制内转块361和外转块362沿轴向滑动；通过上述设计发，使得外转块362和内转块361之间安装拆卸更加方便，因此在工作一段时间后，方便对零部件进行更换，避免零件磨损使得产品质量降低。
54.参照图10-12，需要说明的是，锁紧机构包括活动设于沉槽45中的限位板46以及至少一块辅助限位板50，其中，限位板46沿外转块362的径向滑动，沉槽45中安装有由电机(图未示)驱动的旋转凸轮49，旋转凸轮49的外环面和限位板46一侧抵触，且旋转凸轮49转动能够驱动限位板46位于凹槽41的槽口处，且限位板46靠近辅助限位板50的一侧安装有齿板51，辅助限位板50的通过销轴安装在沉槽45中，销轴的一端安装有与齿板51啮合的齿轮52，以使得限位板46移动带动辅助限位板50跟随转动，使得辅助限位板50以及限位板46均能够限制凹槽41内的凸块42滑动；
55.为了使得启动更加平顺，保护零部件不受损坏，延长装置使用寿命，在本方案中，外转块362包括两块单元块48组成，两块单元块之间通过弹性回复机构连接，且两块单元块48之间形成安装间隙，卡口40的侧壁上安装有调节马达38，调节马达的输出端安装有位于安装间隙内的旋转凸轮49，且不受其他外力情况下，两个单元块48组成的外转块362的厚度小于卡口的槽口宽度。
56.在具体工作时，由于丝杆35启动是突然带动驱动块36升降的过程比较块，如直接刚性接触，可能会加快驱动块的磨损，降低其使用寿命，通过上述设计，当丝杆转动，在下降时，下方的单元块48率先与卡就40的内地面接触，由于弹性回复机构的作用，使得其具有一定的缓冲作用，并且在单元块48运动至与卡口侧面接触时，调节马达开始转动，驱动旋转凸轮49旋转，从而使得两个单元块48之间的距离达到设定值，其该设定值正好使得两个单元块48的侧面均和卡口内侧壁接触，此时丝杆继续转动，带动驱动块升降，由于驱动块与卡口紧密接触，此时能够使得上模精准的跟随运动，从而使得合模更加准确的同时，不会损坏结构。
57.上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

技术特征：
1.一种稳定性能一致的智能注塑成型装置，其特征在于，包括底板、下模、上模、顶板，其中，所述下模固定在所述底板上，所述上模通过合模机构与底板连接，且上模和下模之间形成型腔，且上模的壳体中开设有注入孔；所述顶板和底板中间通过若干组驱动机构连接，且顶板上安装有输料筒，输料筒的底部安装有活动注入头，活动注入头的底端安装有用于和注入孔配合的注入管，活动注入头和输料筒之间通过若干组驱动件连接，以驱动活动注入头带动注入管在注入孔活动；所述注入孔中安装有导料机构，且所述导料机构和注入管接触时封闭注入孔，料机构和注入管分离时打开注入孔。2.如权利要求1所述的一种稳定性能一致的智能注塑成型装置，其特征在于，所述输料筒的底部开设有出料口，出料口外端口设置成螺口，且螺口处螺旋连接有一连接管，所述注入头内设料道，料道的顶端和连接管滑动连接，所述驱动件的壳体和输料筒的底面固定，驱动件的伸缩端和注入头连接。3.如权利要求2所述的一种稳定性能一致的智能注塑成型装置，其特征在于，所述驱动件为电动推杆，且注入头内安装有加热线圈，以用于使得料道中的原料保持熔融状态。4.如权利要求3所述的一种稳定性能一致的智能注塑成型装置，其特征在于，所述注入管的底部安装有端块，端块中部开设通孔，端块的底面沿通孔的轴向阵列分布若干卡槽，所述导料机构包括堵块以及若干个连接杆，其中，堵块与通孔配合，堵块的侧面周向阵列分布若干连接杆，且连接杆能够收容在对应的卡槽中，且堵块通过连接杆和注入孔内壁滑动连接。5.如权利要求1所述的一种稳定性能一致的智能注塑成型装置，其特征在于，所述注入孔的底部沿周向分布若干个纵向延伸的滑槽一，且连接杆的末端安装有与滑槽一滑动连接的滑块一，且滑槽一未贯至穿所述注入孔的底端。6.如权利要求5所述的一种稳定性能一致的智能注塑成型装置，其特征在于，所述端口和所述堵块均具有磁性，且二者能够磁性相吸。7.如权利要求6所述的一种稳定性能一致的智能注塑成型装置，其特征在于，所述注入管内底部活动安装有活动套，活动套的底部同轴固定有套筒，套筒和注入管的内壁之间形成环形间隙，且环形间隙内安装有与注入管内壁连接的密封板，密封板的内圈和套筒的外侧密封接触，且密封板和活动套之间通过若干组弹性回复机构连接，且所述套筒的底面能够与堵块的顶面接触，堵块内开设有若干个穿孔，且穿孔的上端口位于套筒的底面正下方。8.如权利要求6所述的一种稳定性能一致的智能注塑成型装置，其特征在于，所述注入管的内壁开设有滑槽二，且活动套的外侧固定有和所述滑槽二滑动连接的滑块二，所述堵块包括内圈、轴承、外圈，内圈和外圈之间通过轴承转动连接，外圈用于和各个连接杆连接；所述内圈的顶面开设有若干个对接槽，所述套筒的底面分布有和对接槽配合的卡接柱，所述卡接柱和对接槽的横截面为多边形，且能够传递扭矩，所述滑槽二的延伸方向与竖直方向存在夹角。9.如权利要求所述8的一种稳定性能一致的智能注塑成型装置，其特征在于，所述夹角的取值范围为15
°‑
45
°
。10.如权利要求1-9任一项所述的一种稳定性能一致的智能注塑成型装置，其特征在于，所述合模机构包括驱动电机、支撑杆、安装板、丝杆以及驱动块，其中，驱动电机和支撑
杆均安装在底板上，安装板水平安装在支撑杆的顶端，丝杆竖向设置且丝杆的底端和驱动电机的输出轴连接，驱动块的部分嵌设在上模的侧面，驱动块和丝杆螺旋连接。

技术总结
本发明涉及注塑成型装置技术领域，公开了一种稳定性能一致的智能注塑成型装置，包括底板、下模、上模、顶板，其中，下模固定在底板上，上模通过合模机构与底板连接，且上模和下模之间形成型腔，且上模的壳体中开设有注入孔；顶板和底板中间通过若干组驱动机构连接，且顶板上安装有输料筒，输料筒的底部安装有活动注入头，活动注入头的底端安装有用于和注入孔配合的注入管，活动注入头和输料筒之间通过若干组驱动件连接，以驱动活动注入头带动注入管在注入孔活动。本发明能够将注入孔中残余的原料进一步挤压如型腔中，从而避免模具的注入孔中残余原料，进一步提高产品质量的同时，能够保证所加工产品质量的稳定性。所加工产品质量的稳定性。所加工产品质量的稳定性。


技术研发人员：刘帅 王光伟
受保护的技术使用者：深圳市韦宏达科技有限公司
技术研发日：2023.06.12
技术公布日：2023/9/20