AGM排气栓自动组装装置的制作方法

agm排气栓自动组装装置
技术领域
1.本发明属于自动化技术领域，具体涉及一种agm排气栓自动组装装置。


背景技术：

2.蓄电池在工作过程中会产生氢气和氧气，为保证蓄电池的正常工作，需将产生的氢气和氧气通过排气栓排放至蓄电池外。排气栓一般由塑料材料制成，密封固定在蓄电池盖上，排气栓不仅可将蓄电池内产生的气体排出蓄电池外，避免蓄电池产生危险，还可对蓄电池起密封作用，阻止空气进入，避免极板氧化，排气栓通常采用agm材质，agm是一种玻璃纤维，具有绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好和机械性能高等特点。
3.排气栓一般由栓芯和栓体组成，现有技术中在排气栓的组装过程中，通常是依靠人工进行组装，造成工人的劳动强度大，且人工的组装效率较低，为了可以提高排气栓的组装数量，需雇佣更多的工人，造成了人工成本高，而且因人工组装每个的习惯不同容易影响排气栓的合格率，排气栓组装完成后需要检测排气栓是否合格，如果不合格的产品流入装配线还会造成巨大的经济损失和信誉损失。


技术实现要素：

4.本发明实施例提供一种agm排气栓自动组装装置，旨在解决现有技术中排气栓由人工进行组装，工作效率低，劳动强度大，而且因人工处理方法的不一致导致不能保证产品的合格率，不合格的产品流入装配线造成巨大的经济损失和信誉损失的技术问题。
5.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种agm排气栓自动组装装置，包括架体、具有沿第一预设路径往复移动自由度的输送组件、设于所述输送组件进料侧的翻转组件，所述agm排气栓自动组装装置还包括沿所述第一预设路径依次设置的上料组件、压紧组件以及热封组件，所述上料组件处于所述翻转组件上方，且具有沿第一预设路径往复移动的滑动部，所述滑动部用于抓取栓芯，所述压紧组件和所述热封组件处于所述输送组件的上方，所述压紧组件具有沿上下方向移动的压紧部，所述热封组件具有上下移动的热封部；
6.所述翻转组件包括支座，所述支座的上方设有用于对接所述上料组件的落料槽、设于所述落料槽朝向所述压紧组件一侧的导向通道、对接于所述导向通道出料侧的组装位，所述翻转组件还包括顶料气缸，所述顶料气缸具有伸入所述落料槽内的升降部，所述升降部用于顶起栓芯以使栓芯沿导向通道滑入组装位内的栓体中形成半成品，所述输送组件具有夹持部，所述夹持部用于带动所述半成品沿第一预设路径移动，所述夹持部具有处于所述组装位内的第一状态，带动所述半成品移动至所述压紧组件正下方的第二状态，处于所述热封组件正下方的第三状态。
7.在一种可能的实现方式中，所述agm排气栓自动组装装置还包括喂料组件，所述喂料组件包括振动盘以及连通于所述组装位和所述振动盘之间的传送通道。
8.在一种可能的实现方式中，所述喂料组件还包括设于所述振动盘外周的安装架，
所述安装架的内壁包覆有隔音棉。
9.在一种可能的实现方式中，所述agm排气栓自动组装装置还包括送料组件，所述送料组件位于所述上料组件的进料侧，所述送料组件包括沿第一预设路径延伸的传送带，所述传送带的出料侧处于所述上料组件进料侧的下方，用于输送栓芯。
10.在一种可能的实现方式中，所述支座的上方设有安装台，所述上料组件包括固设于所述安装台的驱动气缸，以及固设于所述驱动气缸活塞杆端部的上料气缸，所述上料气缸形成所述滑动部，所述上料气缸上设有沿上下方向移动的伸缩部，以及滑动配合于所述伸缩部的两个夹持板，两个所述夹持板用于相互靠近以抓紧栓芯。
11.在一种可能的实现方式中，所述安装台上设有沿第一预设路径延伸的滑轨，所述上料气缸的底部设有与所述滑轨滑动配合的滑块。
12.在一种可能的实现方式中，所述架体上设有沿第一预设路径延伸的轨道，所述输送组件包括：
13.第一气缸，设于所述架体上，且轴向平行于第一预设路径；
14.滑座，固接于所述第一气缸的活塞杆，且与所述滑轨滑动配合；
15.第一抓取气缸，固设于所述滑座；
16.第二抓取气缸，固设于所述滑座，且间隔处于所述第一抓取气缸背离所述翻转组件的一侧；
17.所述第一抓取气缸和所述第二抓取气缸组成所述夹持部，所述第一抓取气缸用于抓取处于所述组装位的半成品至所述压紧组件下方，所述第二抓取气缸用于抓取处于所述压紧组件下方的半成品至所述热封组件下方，所述第一抓取气缸和所述第二抓取气缸均具有沿第二预设路径移动的卡接部，所述卡接部上具有用于容纳半成品的卡槽，所述第二预设路径平行于水平方向，且垂直于第一预设路径。
18.在一种可能的实现方式中，所述agm排气栓自动组装装置还包括定位组件，所述定位组件包括：
19.第三气缸，连接于所述架体，所述第三气缸位于所述热封组件的下方，所述第三气缸与所述第二抓取气缸相对设置，所述第三气缸的轴向平行于所述第二抓取气缸的轴向；
20.安装板，固接于所述第三气缸的活塞杆，所述安装板背离所述第三气缸的一侧开设有开口，所述安装板用于处于第三状态的所述第二抓取气缸上的卡接部配合以夹紧半成品。
21.在一种可能的实现方式中，所述架体上还设有两个相对设置的夹板，两个所述夹板的板面均平行于所述第一预设路径，两个所述夹板围合形成用于半成品通过的滑道。
22.在一种可能的实现方式中，所述架体上设有第二气缸，所述第二气缸的活塞杆上设有沿第二预设路径滑动设置的档杆，所述档杆用于挡设于所述组装位背离所述导向通道的一侧。
23.本发明提供的agm排气栓自动组装装置，与现有技术相比，可连续性完成栓芯的翻转、栓芯和栓体的初步组装形成半成品、半成品的压紧和栓芯和栓体之间的热封连接，在此过程中，各个工序配合密切，实现了对排气栓的高效组装，降低了工人的劳动强度，节约的人工成本；压紧组件和热封组件的参数一定，可保证每个半成品组装过程中的参数相同(例如压紧力、热封温度)，进而保证排气栓在组装过程中的一致性，保证排气栓的合格率。
附图说明
24.图1为本发明实施例提供的agm排气栓自动组装装置的主视结构示意图；
25.图2为图1中a处的局部放大示意图；
26.图3为图1中b处的局部放大示意图；
27.图4为图1中c处的局部放大示意图；
28.图5为沿图1中d-d线的剖视结构图；
29.图6为图5中e处的局部放大示意图；
30.图7为图5中f处的局部放大示意图；
31.图8为本发明实施例所采用的喂料组件的主视结构示意图。
32.附图标记说明：
33.10-架体；11-压紧组件；111-压紧部；112-柱体；12-热封组件；121-热封部；122-加热圈；13-夹板；14-滑道；15-第二气缸；151-档杆；16-轨道；
34.20-输送组件；21-夹持部；22-第一气缸；23-滑座；24-第一抓取气缸；25-第二抓取气缸；26-卡接部；261-卡槽；
35.30-翻转组件；31-支座；311-安装台；312-滑轨；32-落料槽；33-导向通道；34-组装位；35-顶料气缸；351-升降部；
36.40-上料组件；41-滑动部；42-驱动气缸；43-上料气缸；44-伸缩部；45-夹持板；46-滑块；
37.50-喂料组件；51-振动盘；52-传送通道；53-安装架；54-隔音棉；
38.60-送料组件；61-传送带；
39.70-定位组件；71-第三气缸；72-安装板；73-开口。
具体实施方式
40.为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
41.在本技术实施例中，每个气动元件(例如气缸)上均分别设有2个磁簧开关，通过磁簧开关控制气动元件的启动与暂停；每个气动元件均分别与plc电气控制系统通讯连接，plc电气控制系统通过电磁阀分别控制各气动元件的启动顺序；栓芯从上一工序加工完成后向本技术agm排气栓自动组装装置移动时，栓芯的底面朝上、顶面朝下。
42.请一并参阅图1至图8，对本发明agm排气栓自动组装装置进行说明。所述agm排气栓自动组装装置，包括架体10、具有沿第一预设路径往复移动自由度的输送组件20、设于输送组件20进料侧的翻转组件30，agm排气栓自动组装装置还包括沿第一预设路径依次设置的上料组件40、压紧组件11以及热封组件12，上料组件40处于翻转组件30上方，且具有沿第一预设路径往复移动的滑动部41，滑动部41用于抓取栓芯，压紧组件11和热封组件12处于输送组件20的上方，压紧组件11具有沿上下方向移动的压紧部111，热封组件12具有上下移动的热封部121；翻转组件30包括支座31，支座31的上方设有用于对接上料组件40的落料槽32、设于落料槽32朝向压紧组件11一侧的导向通道33、对接于导向通道33出料侧的组装位34，翻转组件30还包括顶料气缸35，顶料气缸35具有伸入落料槽32内的升降部351，升降部
351用于顶起栓芯以使栓芯沿导向通道33滑入组装位34内的栓体中形成半成品，输送组件20具有夹持部21，夹持部21用于带动半成品沿第一预设路径移动，夹持部21具有处于组装位34内的第一状态，带动半成品移动至压紧组件11正下方的第二状态，处于热封组件12正下方的第三状态。
43.具体地，压紧组件11为压紧气缸，压紧气缸的活塞杆形成压紧部111，压紧气缸活塞杆上固设有柱体112，便于实现对半成品的压紧；热封组件12包括热封气缸，热封气缸的活塞杆上设有加热圈122，热封气缸的活塞杆与加热圈122形成热封部121，半成品经压紧组件11压紧后，输送组件20将半成品放入热封组件12正下方，热封气缸的活塞杆带动加热圈122对栓芯与栓体的连接处进行加热，使其达到粘流状态后使栓芯与栓体粘接在一起，进而完成排气栓的组装；热封气缸的活塞杆上还设有热电偶，热电偶检测加热圈122的加热温度，热电偶与加热圈122分别与温控表通讯连接，温控表控制加热圈122的加热温度；顶料气缸35的活塞杆形成升降部351。
44.可选的，架体10的底部四脚处均设有螺栓调节结构，螺栓的螺母与架体10底部相连接，转动螺母可调节架体10四角的高度，保持架体10的水平。
45.本发明提供的agm排气栓自动组装装置，工作过程为：滑动部41抓取栓芯后沿第一预设路径移动，并将栓芯放入支座31的落料槽32内，栓芯落入落料槽32后位于顶料气缸35的升降部351上方，顶料气缸35的升降部351向上移动顶起栓芯使栓芯掉出落料槽32，沿导向通道33滑动，在此过程中栓芯的底面朝前在导向通道33上滑动，滑到导向通道33底部时，栓芯的底面朝下落入组装位34内的栓体内形成半成品，此时输送组件20的夹持部21处于第一状态，带动半成品从组装位34内沿第一预设路径移动到压紧组件11的正下方，压紧部111向下移动压紧半成品，半成品压紧完成之后，夹持部21继续夹持半成品，将半成品从压紧组件11正下方移动到热封组件12正下方，热封部121向下移动对半成品进行热封处理，进而完成排气栓的组装，重复以上步骤完成排气栓的批量组装。
46.本发明提供的agm排气栓自动组装装置，与现有技术相比，可连续性完成栓芯的翻转、栓芯和栓体的初步组装形成半成品、半成品的压紧和栓芯和栓体之间的热封连接，在此过程中，各个工序配合密切，实现了对排气栓的高效组装，降低了工人的劳动强度，节约的人工成本；压紧组件11和热封组件12的参数一定，可保证每个半成品组装过程中的参数相同(例如压紧力、热封温度)，进而保证排气栓在组装过程中的一致性，保证排气栓的合格率。
47.在一些实施例中，上述agm排气栓自动组装装置的一种改进实施方式可以采用如图5和图8所示结构。参见图5和图8，agm排气栓自动组装装置还包括喂料组件50，喂料组件50包括振动盘51以及连通于组装位34和振动盘51之间的传送通道52。可将批量栓体放入到振动盘51内，启动振动盘51，栓体受到振动并沿振动盘51内的螺旋轨道上升，经过一系列调整之后使批量栓体呈顶面朝上的统一状态从振动盘51进入传送通道52内，因振动盘51不断向传送通道52输送栓体，推动前端的栓体不断沿传送轨道16移动，直至最前端的栓体移动到组装位34内，栓芯经过翻转组件30翻转180
°
后落入栓体内，形成半成品。
48.具体实施时，传送通道52沿朝向支座31的方向逐渐向下倾斜设置，传送通道52的出料端位于组装位34的一侧，组装位34与传送通道52的相对一侧可设置挡板，使栓体进入组装位34时抵接在挡板上，限制栓体的继续移动，保证栓芯可准确落入栓体内。
49.在一些实施例中，上述agm排气栓自动组装装置的一种改进实施方式可以采用如图5和图8所示结构。参见图5和图8，喂料组件50还包括设于振动盘51外周的安装架53，安装架53的内壁包覆有隔音棉54。振动盘51在运行的过程中，因不停的振动会产生噪音，通过设置隔音棉54，可减少振动盘51在工作过程中产生的声音的传输，起到隔音降噪的作用，降低噪音污染。
50.可选的，安装架53的底部四脚处均设有螺栓调节结构，螺栓的螺母与安装架53底部相连接，调整螺母实现安装架53的高度调节，转动螺母可调节安装架53四角的高度，保持安装架53的水平(如图8所示)。
51.在一些实施例中，上述agm排气栓自动组装装置的一种改进实施方式可以采用如图1、图2和图5所示结构。参见图1、图2和图5，agm排气栓自动组装装置还包括送料组件60，送料组件60位于上料组件40的进料侧，送料组件60包括沿第一预设路径延伸的传送带61，传送带61的出料侧处于上料组件40进料侧的下方，用于输送栓芯。传送带61可连接上一工序，为本技术agm排气栓自动组装装置提供栓芯，栓芯沿第一预设路径间隔设置在传送带61上，传送带61带动栓芯朝支座31的方向移动，上料组件40的滑动部41抓取栓芯将其移动到支座31上，进而实现栓芯的不间断供料，通过设置传送带61，保证本技术agm排气栓自动组装装置的高效运行。
52.可选的，传送带61与支座31之间有一定间隔，可在间隔下方设置收集箱，便于收集因机器故障，导致上料气缸43来不及夹持而从传送带61上滚落的栓芯。
53.在一些实施例中，上述agm排气栓自动组装装置的一种改进实施方式可以采用如图1、图2、图3和图5所示结构。参见图1、图2、图3和图5，支座31的上方设有安装台311，上料组件40包括固设于安装台311的驱动气缸42，以及固设于驱动气缸42活塞杆端部的上料气缸43，上料气缸43形成滑动部41，上料气缸43上设有沿上下方向移动的伸缩部44，以及滑动配合于伸缩部44的两个夹持板45，两个夹持板45用于相互靠近以抓紧栓芯。驱动气缸42的活塞杆与上料气缸43连接，可带动上料气缸43朝传送带61的方向移动，当移动到传送带61所输送的栓芯最前端(参考附图1和图2中，上料气缸43的正下方)的栓芯上方时，上料气缸43启动，带动两个夹持板45相互靠近以夹持栓芯，驱动气缸42带动上料气缸43朝支座31的方向移动，当上料气缸43移动到顶料气缸35的升降部351上方时，上料气缸43带动两夹持板45相互远离松开栓芯，进而完成为翻转组件30的自动上料。
54.可选的，上料气缸43的活塞杆与两个夹持板45之间可通过斜滑块的机构连接，上料气缸43的顶端可固设有框架，上料气缸43的活塞杆滑动配合于框架朝向上料气缸43的一侧，并伸入框架内，两个夹持板45分别滑动连接于框架远离上料气缸43的一侧，上料气缸43的活塞杆伸出并与两个夹持板45上分别设置的斜滑块滑动配合，使两个夹持板45相互靠近以夹持栓芯；上料气缸43的活塞杆收缩使两个夹持板45相互远离以松开栓芯。
55.具体地，两夹持板45分别朝向栓芯的一侧面均设有适用于栓芯外周面的弧形面，增大与栓芯的接触面，提高两个夹持板45夹持栓芯时的稳定性。
56.可选的，因上料气缸43移动到传送带61的位置夹取栓芯的位置是固定的，且栓芯间隔设置在传送带61上，当上料气缸43夹取前一个栓芯之后，传送带61移动一定距离，使得下一个栓芯移动到上料气缸43的夹取位置，保证上料气缸43实现不间断夹取上料。
57.在一些实施例中，上述agm排气栓自动组装装置的一种改进实施方式可以采用如
图1、图2、图3和图5所示结构。参见图1、图2、图3和图5，安装台311上设有沿第一预设路径延伸的滑轨312，上料气缸43的底部设有与滑轨312滑动配合的滑块46。驱动气缸42带动上料组件40移动的过程中，滑块46与滑轨312相配合，有效提高上料气缸43夹取过程中的稳定性。
58.在一些实施例中，上述agm排气栓自动组装装置的一种改进实施方式可以采用如图1、图3、图5和图6所示结构。参见图1、图3、图5和图6，输送组件20包括第一气缸22、滑座23、第一抓取气缸24和第二抓取气缸25，第一气缸22设于架体10上，且轴向平行于第一预设路径；滑座23固接于第一气缸22的活塞杆，且与轨道16滑动配合；第一抓取气缸24固设于滑座23；第二抓取气缸25固设于滑座23，且间隔处于第一抓取气缸24背离翻转组件30的一侧；第一抓取气缸24和第二抓取气缸25组成夹持部21，第一抓取气缸24用于抓取处于组装位34的半成品至压紧组件11下方，第二抓取气缸25用于抓取处于压紧组件11下方的半成品至热封组件12下方，第一抓取气缸24和第二抓取气缸25均具有沿第二预设路径移动的卡接部26，卡接部26上具有用于容纳半成品的卡槽261，第二预设路径平行于水平方向，且垂直于第一预设路径。
59.初始时，第一抓取气缸24位于组装位34内，并处于背向喂料组件50的一侧，此时第二抓取气缸25正好压紧组件11的正下方，第一抓取气缸24的活塞杆伸出使卡槽261卡接半成品，启动第一气缸22后，带动滑座23沿轨道16沿背离支座31的方向移动，第一抓取气缸24抓取半成品抓取至压紧组件11下方，同时第二抓取气缸25抓取压紧组件11下方的半成品至热封组件12的下方，相比于只通过第一抓取气缸24完成半成品在组装位34、压紧组件11以及热封组件12位置之间的切换，本实施例装置的每次循环过程消耗的时间更短，缩短压紧组件11和热封组件12等待的时间，提高排气栓的组装效率。
60.需要说明的是，第一抓取气缸24和第二抓取气缸25之间的距离等于压紧组件11与热封组件12之间的间距，也等于组装位34与压紧组件11之间的距离。
61.在一些实施例中，上述agm排气栓自动组装装置的一种改进实施方式可以采用如图1、图4、图5和图7所示结构。参见图1、图4、图5和图7，所述agm排气栓自动组装装置还包括定位组件70，所述定位组件70包括第三气缸71和安装板72，第三气缸71连接于架体10，第三气缸71位于热封组件12的下方，第三气缸71与第二抓取气缸25相对设置，第三气缸71的轴向平行于第二抓取气缸25的轴向；安装板72固接于第三气缸71的活塞杆，安装板72背离第三气缸71的一侧开设有开口73，安装板72用于处于第三状态的第二抓取气缸25上的卡接部26配合以夹紧半成品。
62.当第二抓取气缸25将压紧完成的半成品移动至热封组件12下方时，第三气缸71的活塞杆伸出使得安装板72上的开口73与第二抓取气缸25的卡槽261相配合以夹紧并固定半成品的位置，避免半成品发生晃动，保证热封组件12可顺利对半成品完成热封处理，完成排气栓的组装。
63.具体地，第二抓取气缸25的卡槽261位于半成品的上部分，第三气缸71上的开口73位于半成品的下部分，卡槽261和开口73从相对方向夹紧半成品，防止热封组件12进行热封处理时半成品发生晃动。
64.需要说明的是，传送带61的中轴线、上料气缸43的两个夹持块之间的中轴线、支座31的中轴线、两个夹板13的中轴线、压紧部111的中轴线和热封部121的中轴线是重合的。
65.在一些实施例中，上述agm排气栓自动组装装置的一种改进实施方式可以采用如图1和图5所示结构。参见图1和图5，架体10上还设有两个相对设置的夹板13，两个夹板13的板面均平行于第一预设路径，两个夹板13围合形成用于半成品通过的滑道14。夹持部21带动半成品移动的过程中，半成品在两个夹板13围合形成的滑道14内滑动，可辅助夹持部21限制半成品的移动，该过程中夹持部21只要能带动半成品移动即可，不需要对半成品施加过大的加持力，避免夹持部21夹持力过大导致半成品变形影响质量的情况发生；组装完成的排气栓可在滑道14位于热封组件12后序的部分按顺序排列，进而实现规律出料，方便工作人员收集组装完成的排气栓。
66.具体地，其中的一个夹板13位于组装位34内的区域形成上述挡板。
67.在一些实施例中，上述agm排气栓自动组装装置的一种改进实施方式可以采用如图1、图3、图5和图6所示结构。参见图1、图3、图5和图6，架体10上设有第二气缸15，第二气缸15的活塞杆上设有沿第二预设路径滑动设置的档杆151，档杆151用于挡设于组装位34背离导向通道33的一侧。
68.第二气缸15位于传送通道52出料端远离支座31的一侧，因栓体不断地从振动盘51中滑出进入传送通道52内，栓体通过传送通道52的出料端进入组装位34内，由于传送通道52不断地输送栓体，在后面的栓体的挤压下，落入组装位34内的栓体会发生移动，造成栓芯不能落入栓体内，影响排气栓的组装，通过设置档杆151，当栓体进入组装位34时，第二气缸15的活塞杆伸出使得档杆151在栓体背向支座31的一侧形成限制，使得栓体不会在组装位34内轻易移动，有利于栓芯直接落入栓体内；当栓芯落入栓体内形成半成品后，第二气缸15的活塞杆缩回，进而使第一抓取气缸24可带走半成品。。
69.可选的，朝向第二气缸15的夹板13上可设有通孔，档杆151可贯穿通孔，通孔的内壁可支撑档杆151，避免档杆151受到的压力过大而折断。
70.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种agm排气栓自动组装装置，其特征在于，包括架体、具有沿第一预设路径往复移动自由度的输送组件、设于所述输送组件进料侧的翻转组件，所述agm排气栓自动组装装置还包括沿所述第一预设路径依次设置的上料组件、压紧组件以及热封组件，所述上料组件处于所述翻转组件上方，且具有沿第一预设路径往复移动的滑动部，所述滑动部用于抓取栓芯，所述压紧组件和所述热封组件处于所述输送组件的上方，所述压紧组件具有沿上下方向移动的压紧部，所述热封组件具有上下移动的热封部；所述翻转组件包括支座，所述支座的上方设有用于对接所述上料组件的落料槽、设于所述落料槽朝向所述压紧组件一侧的导向通道、对接于所述导向通道出料侧的组装位，所述翻转组件还包括顶料气缸，所述顶料气缸具有伸入所述落料槽内的升降部，所述升降部用于顶起栓芯以使栓芯沿导向通道滑入组装位内的栓体中形成半成品，所述输送组件具有夹持部，所述夹持部用于带动所述半成品沿第一预设路径移动，所述夹持部具有处于所述组装位内的第一状态，带动所述半成品移动至所述压紧组件正下方的第二状态，处于所述热封组件正下方的第三状态。2.如权利要求1所述的agm排气栓自动组装装置，其特征在于，所述agm排气栓自动组装装置还包括喂料组件，所述喂料组件包括振动盘以及连通于所述组装位和所述振动盘之间的传送通道。3.如权利要求2所述的agm排气栓自动组装装置，其特征在于，所述喂料组件还包括设于所述振动盘外周的安装架，所述安装架的内壁包覆有隔音棉。4.如权利要求1所述的agm排气栓自动组装装置，其特征在于，所述agm排气栓自动组装装置还包括送料组件，所述送料组件位于所述上料组件的进料侧，所述送料组件包括沿第一预设路径延伸的传送带，所述传送带的出料侧处于所述上料组件进料侧的下方，用于输送栓芯。5.如权利要求1所述的agm排气栓自动组装装置，其特征在于，所述支座的上方设有安装台，所述上料组件包括固设于所述安装台的驱动气缸，以及固设于所述驱动气缸活塞杆端部的上料气缸，所述上料气缸形成所述滑动部，所述上料气缸上设有沿上下方向移动的伸缩部，以及滑动配合于所述伸缩部的两个夹持板，两个所述夹持板用于相互靠近以抓紧栓芯。6.如权利要求5所述的agm排气栓自动组装装置，其特征在于，所述安装台上设有沿第一预设路径延伸的滑轨，所述上料气缸的底部设有与所述滑轨滑动配合的滑块。7.如权利要求1所述的agm排气栓自动组装装置，其特征在于，所述架体上设有沿第一预设路径延伸的轨道，所述输送组件包括：第一气缸，设于所述架体上，且轴向平行于第一预设路径；滑座，固接于所述第一气缸的活塞杆，且与所述轨道滑动配合；第一抓取气缸，固设于所述滑座；第二抓取气缸，固设于所述滑座，且间隔处于所述第一抓取气缸背离所述翻转组件的一侧；所述第一抓取气缸和所述第二抓取气缸组成所述夹持部，所述第一抓取气缸用于抓取处于所述组装位的半成品至所述压紧组件下方，所述第二抓取气缸用于抓取处于所述压紧组件下方的半成品至所述热封组件下方，所述第一抓取气缸和所述第二抓取气缸均具有沿
第二预设路径移动的卡接部，所述卡接部上具有用于容纳半成品的卡槽，所述第二预设路径平行于水平方向，且垂直于第一预设路径。8.如权利要求7所述的agm排气栓自动组装装置，其特征在于，所述agm排气栓自动组装装置还包括定位组件，所述定位组件包括：第三气缸，连接于所述架体，所述第三气缸位于所述热封组件的下方，所述第三气缸与所述第二抓取气缸相对设置，所述第三气缸的轴向平行于所述第二抓取气缸的轴向；安装板，固接于所述第三气缸的活塞杆，所述安装板背离所述第三气缸的一侧开设有开口，所述安装板用于处于第三状态的所述第二抓取气缸上的卡接部配合以夹紧半成品。9.如权利要求1所述的agm排气栓自动组装装置，其特征在于，所述架体上还设有两个相对设置的夹板，两个所述夹板的板面均平行于所述第一预设路径，两个所述夹板围合形成用于半成品通过的滑道。10.如权利要求1所述的agm排气栓自动组装装置，其特征在于，所述架体上设有第二气缸，所述第二气缸的活塞杆上设有沿第二预设路径滑动设置的档杆，所述档杆用于挡设于所述组装位背离所述导向通道的一侧。

技术总结
本发明提供了一种AGM排气栓自动组装装置，所述AGM排气栓自动组装装置包括架体、具有沿第一预设路径往复移动自由度的输送组件、设于所述输送组件进料侧的翻转组件，所述AGM排气栓自动组装装置还包括沿所述第一预设路径依次设置的上料组件、压紧组件以及热封组件，所述压紧组件具有沿上下方向移动的压紧部，所述热封组件具有上下移动的热封部；所述翻转组件包括支座，所述支座的上方设有用于对接所述上料组件的落料槽、设于所述落料槽朝向所述压紧组件一侧的导向通道、对接于所述导向通道出料侧的组装位，所述翻转组件还包括顶料气缸。本发明提供的AGM排气栓自动组装装置有效保证了组装排气栓过程中的一致性，保证排气栓的合格率。格率。格率。


技术研发人员：封雷 冯立朋 马天祥 耿会广 李永
受保护的技术使用者：风帆有限责任公司
技术研发日：2023.07.03
技术公布日：2023/9/23