电池模组、电池包及车辆的制作方法

1.本技术涉及车辆动力电池制造技术领域，更具体地，涉及一种电池模组、电池包和具有该电池模组的车辆。


背景技术：

2.现有的电池托盘通常设置有用于安装电池模块的型腔。串联好电池单体塞入型腔中，形成电池模组。
3.但是，在现有技术中，将电池模块塞入型腔的过程中，需要在托盘壳体内的型腔两侧预留一定的装配间隙，否则电池无法塞入托盘内的型腔中。而预留的装配间隙会导致托盘对电池没有预紧力，影响电池循环寿命。


技术实现要素：

4.本技术的一个目的是提供一种电池模组的新技术方案，至少能够解决现有技术中因需要预留便于电池模块装入型腔中的装配间隙而导致托盘壳体对电池没有预紧力的问题。
5.根据本技术的第一方面，提供了一种电池模组，包括：壳体，所述壳体内限定有收容空间，所述壳体上设有变形缓冲部，所述变形缓冲部能够收缩变形，以收缩所述收容空间；电池模块，所述电池模块设在所述收容空间内，在所述变形缓冲部处于收缩变形的情况下，所述收容空间收缩，所述壳体与所述电池模块相抵。
6.可选地，所述壳体内限定有多个收容腔，每个所述收容腔沿所述壳体的第一方向延伸，且多个所述收容腔在所述壳体的第二方向上间隔开布置，多个所述收容腔构成所述收容空间，每个所述收容腔内设有一个所述电池模块，所述壳体上对应每个所述收容腔的在第三方向上的相对两侧的至少一侧上设有沿第一方向延伸的所述变形缓冲部。
7.可选地，所述壳体内限定有多个凹槽，每个所述凹槽内所限定的空间为一个所述收容腔，每个所述凹槽的开口朝向所述壳体的同一侧，所述壳体的与每个所述开口相对的一侧上分别设有所述变形缓冲部。
8.可选地，所述壳体内限定有多个凹槽，每个所述凹槽内限定的空间为所述收容腔，相邻两个所述凹槽的开口的方向相反，且所述壳体的与每个所述开口相对的一侧上分别设有所述变形缓冲部。
9.可选地，所述变形缓冲部为朝向所述收容空间凹陷的凹形体，在所述壳体在第二方向上受挤压的情况下，所述凹形体在第二方向上收缩。
10.可选地，所述壳体还包括：压板，所述压板设在所述壳体在第二方向上的相对两侧。
11.可选地，电池模组还包括：上拉板和下拉板，所述上拉板和所述下拉板分别设在所述壳体在第三方向上的相对两侧。
12.可选地，所述上拉板与所述壳体粘接、焊接或铆接连接，所述下拉板与所述壳体粘
接、焊接或铆接连接。
13.根据本技术的第二方面，提供一种电池包，包括上述实施例中所述的电池模组。
14.根据本技术的第三方面，提供一种车辆，包括上述实施例中所述的电池模组。
15.根据本公开的一个实施例，通过在壳体上设置能够收缩变形的变形缓冲部，壳体内设置收容空间，电池模块装入收容空间后，可以通过对壳体施加作用力，使壳体上的变形缓冲部收缩变形，收缩收容空间，保证壳体的相对两侧能够压紧电池模块，对电池模块提供一定的预紧力，有效提升电池的循环寿命。
16.通过以下参照附图对本技术的示例性实施例的详细描述，本技术的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
17.被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本技术的实施例，并且连同其说明一起用于解释本技术的原理。
18.图1是本发明实施例的电池模组的结构示意图；
19.图2是本发明实施例的电池模组的结构爆炸图；
20.图3是本发明实施例的电池模组的端面示意图；
21.图4是本发明实施例的电池模组的壳体的结构示意图；
22.图5是本发明实施例的电池模组的壳体的剖面图；
23.图6是图5中区域a的局部放大图。
24.附图标记：
25.电池模组100；
26.壳体10；变形缓冲部11；收容空间12；收容腔121；压板13；
27.电池模块20；
28.上拉板31；下拉板32。
具体实施方式
29.现在将参照附图来详细描述本技术的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本技术的范围。
30.以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本技术及其应用或使用的任何限制。
31.对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
32.在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
33.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
34.下面结合附图具体描述根据本发明实施例的电池模组100。
35.如图1至图6所示，根据本发明实施例的电池模组100包括壳体10和电池模块20。
36.具体而言，壳体10内限定有收容空间12，壳体10上设有变形缓冲部11，变形缓冲部11能够收缩变形，以收缩收容空间12。电池模块20设在收容空间12内，在变形缓冲部11处于收缩变形的情况下，收容空间12收缩，壳体10与电池模块20相抵。
37.换言之，根据本发明实施例的电池模组100主要由壳体10和电池模块20组成。本技术的电池模组100可以是长软包模组，在该电池模组100中，如图1至图3所示，壳体10内形成有用于装入电池模块20的收容空间12。如图2、图4、图5和图6所示，壳体10上设置有变形缓冲部11，变形缓冲部11受力后能够收缩变形，达到收缩收容空间12的目的。电池模块20安装在收容空间12内，在变形缓冲部11处于收缩变形的情况下，收容空间12收缩，壳体10的相对两侧能够与电池模块20相抵，压紧电池模块20，从而保证电池模块20在壳体10内的预紧力提升电池的循环寿命。
38.由此，根据本发明实施例的电池模组100，通过在壳体10上设置能够收缩变形的变形缓冲部11，壳体10内设置收容空间12，电池模块20装入收容空间12后，可以通过对壳体10施加作用力，使壳体10上的变形缓冲部11收缩变形，收缩收容空间12，保证壳体10的相对两侧能够压紧电池模块20，对电池模块20提供一定的预紧力，有效提升电池的循环寿命。
39.根据本发明的一个实施例，壳体10内限定有多个收容腔121，每个收容腔121沿壳体10的第一方向延伸，且多个收容腔121在壳体10的第二方向上间隔开布置，多个收容腔121构成收容空间12，每个收容腔121内设有一个电池模块20，壳体10上对应每个收容腔121的在第三方向上的相对两侧的至少一侧上设有沿第一方向延伸的变形缓冲部11。
40.也就是说，参见图2和图4，壳体10内可以形成有多个收容腔121，每个收容腔121可以沿着壳体10的第一方向延伸，并且多个收容腔121在壳体10的第二方向上可以间隔开布置。在本技术中，如图1所示，壳体10可以设置成方形壳，壳体10的第一方向可以理解为壳体10的长度方向(参见图1中箭头方向)，壳体10的第二方向可以理解为壳体10的宽度方向(参见图1中箭头方向)，壳体10的第三方向可以理解为壳体10的高度方向(参见图1中箭头方向)。
41.多个收容腔121可以共同构成收容空间12，通过在壳体10内设置多个收容腔121，也能够提高壳体10的结构强度。每个收容腔121内可以用于装入一个电池模块20，每个电池模块20可以由多个单体电池串联形成。每个电池模块20可以从每个收容腔121的一端装入壳体10中，每个电池模块20与收容腔121至今留有一定的安装间隙，保证电池能够顺利的塞入收容腔121中。壳体10上对应每个收容腔121的在第三方向(高度方向)上的相对两侧的至少一侧上设置有沿壳体10的长度方向延伸的变形缓冲部11。变形缓冲部11可以设置在壳体10高度方向上的一侧，也可以在壳体10高度方向上的两侧均设置变形缓冲部11。当在壳体10的宽度方向的相对两侧施加作用力时，壳体10上的变形缓冲部11会向壳体10的宽度方向收缩，从而使壳体10能够压紧每个电池模块20，保证电池的循环寿命。
42.根据本发明的一个实施例，壳体10内限定有多个凹槽，每个凹槽内所限定的空间为一个收容腔121，每个凹槽的开口朝向壳体10的同一侧，壳体10的与每个开口相对的一侧上分别设有变形缓冲部11。
43.换句话说，如图2和图4所示，壳体10内形成有多个凹槽，每个凹槽内所限定的空间可以立理解为一个收容腔121，每个凹槽的开口朝向壳体10的同一侧敞开，壳体10的与每个开口相对的一侧上(每个凹槽的槽底)分别设置有变形缓冲部11。通过在壳体10上设置多个
开口方向一致的凹槽结构，电池模组100可以直接从每个凹槽的开口处放入壳体10中，同时通过对壳体10的宽度方向(第二方向)的相对两侧施加作用力，使变形缓冲部11收缩变形，给电池模块20提供一侧预紧力。
44.根据本发明的一个实施例，壳体10内限定有多个凹槽，每个凹槽内限定的空间为收容腔121，相邻两个凹槽的开口的方向相反，且壳体10的与每个开口相对的一侧上分别设有变形缓冲部11。
45.也就是说，如图4至图6所示，壳体10内可以形成有多个凹槽，每个凹槽内限定的空间可以为收容腔121。相邻两个凹槽的开口的方向相反，将壳体10构造成长城形结构，电池模组100形成一个u形串联结构。壳体10的与每个开口相对的一侧上分别设有变形缓冲部11。上层串联电池所形成的电池模块20可以从壳体10上方开口处装入，下层串联电池所形成的的电池模块20可以从壳体10下方开口处装入。待每个电池模块20分别装入收容腔121后，对壳体10的宽度方向(第二方向)的相对两侧施加作用力，使变形缓冲部11收缩变形，给电池模块20提供一侧预紧力，提升电池模组100的循环寿命。
46.根据本发明的一个实施例，变形缓冲部11为朝向收容空间12凹陷的凹形体，在壳体10在第二方向上受挤压的情况下，凹形体在第二方向上收缩。
47.换句话说，参见图5和图6，每个变形缓冲部11可以分别设置成朝向对应的收容腔121凹陷的凹形体。当壳体10在宽度方向上受挤压时，凹形体可以在壳体10的宽度方向上收缩变形，从而使每个收容腔121收缩，保证每个凹槽的两个侧壁能够把电池模块20夹紧，从而提高电池的循环寿命。在本技术中，壳体10与变形缓冲部11一体成型，降低壳体10的成型难度和成型成本。
48.在本发明的一些具体实施方式中，壳体10还包括：压板13，压板13设在壳体10在第二方向上的相对两侧。电池模组100还包括：上拉板31和下拉板32，上拉板31和下拉板32分别设在壳体10在第三方向上的相对两侧。上拉板31与壳体10粘接、焊接或铆接连接，下拉板32与壳体10粘接、焊接或铆接连接。
49.也就是说，如图1、图2、图4和图5所示，壳体10还可以包括压板13，压板13可以设置在壳体10在宽度方向上的最外层相对两侧上。
50.通过设置压板13可以提高壳体10的结构强度，便于对壳体10施加作用力，确保每个壳体10内的收容腔121能够收缩变形。参见图2，电池模组100还可以包括上拉板31和下拉板32，上拉板31设置在壳体10上方，构成壳体10的顶板。下拉板32设置在壳体10下方，构成壳体10的底板。上拉板31与壳体10之间通过粘接、焊接或铆接等方式连接，下拉板32与壳体10之间可以通过粘接、焊接或铆接等方式连接。粘接、焊接或铆接等连接方式，易于操作和固定，有利于提升电池模组100的装配效率。
51.在本技术中，如图1和图2所示，以长城形结构的壳体10(相邻两个凹槽的开口的方向相反)为例，电池模组100可以通过上拉板31、壳体10(长城形)、下拉板32、上层串联电池(上层的电池模块20)、下层串联电池(下层的电池模块20)组成。壳体10由两侧的压板13和中间的长城形(相邻两个凹槽的开口的方向相反)组成，壳体10上设置有变形缓冲部11，上层串联电池从长城形的壳体10上部装入，下层串联电池从长城形的壳体10的下部装入，长城形的壳体10与上层串联电池、长城形壳体10与下层串联电池间可以色设置有胶水层，上拉板31与上串联电池、下拉板32与下串联电池间也可以设置有胶水。在电池模组100装配的
过程中，先将串联好的电池模块20放入长城形的壳体10。然后，对壳体10的宽度方向的两侧压紧，使变形缓冲部11收缩，将电池模块20压紧。最后，安装上拉板31和下拉板32，上拉板31、下拉板32分别与长城形的壳体10间通过胶粘、焊接或者铆接等方式连接为一体，有效提升电池的循环寿命。
52.总而言之，根据本发明实施例的电池模组100，通过在壳体10上设置能够收缩变形的变形缓冲部11，壳体10内设置收容空间12，电池模块20装入收容空间12后，可以通过对壳体10施加作用力，使壳体10上的变形缓冲部11收缩变形，收缩收容空间12，保证壳体10的相对两侧能够压紧电池模块20，对电池模块20提供一定的预紧力，有效提升电池的循环寿命。
53.根据本技术的第二方面，提供一种电池包，包括上述实施例中的电池模组100。由于根据本发明实施例的电池模组100具有上述技术效果，因此，根据本发明实施例的电池包也应具有相应的技术效果，即本技术的电池包通过采用该电池模组100，能够对电池包内电池提供预紧力，有效提升电池的循环寿命。
54.根据本技术的第三方面，提供一种车辆，包括上述实施例中的电池模组100。由于根据本发明实施例的电池模组100具有上述技术效果，因此，根据本发明实施例的车辆也应具有相应的技术效果，即本技术的车辆通过采用该电池模组100，能够对电池模组100内电池提供预紧力，有效提升电池的循环寿命。
55.当然，对于本领域技术人员来说，电池模组100、电池包和车辆的其他结构及其工作原理是可以理解并且能够实现的，在本技术中不再详细赘述。
56.虽然已经通过例子对本技术的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本技术的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本技术的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本技术的范围由所附权利要求来限定。

技术特征：
1.一种电池模组，其特征在于，包括：壳体，所述壳体内限定有收容空间，所述壳体上设有变形缓冲部，所述变形缓冲部能够收缩变形，以收缩所述收容空间；电池模块，所述电池模块设在所述收容空间内，在所述变形缓冲部处于收缩变形的情况下，所述收容空间收缩，所述壳体与所述电池模块相抵。2.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述壳体内限定有多个收容腔，每个所述收容腔沿所述壳体的第一方向延伸，且多个所述收容腔在所述壳体的第二方向上间隔开布置，多个所述收容腔构成所述收容空间，每个所述收容腔内设有一个所述电池模块，所述壳体上对应每个所述收容腔的在第三方向上的相对两侧的至少一侧上设有沿第一方向延伸的所述变形缓冲部。3.根据权利要求2所述的电池模组，其特征在于，所述壳体内限定有多个凹槽，每个所述凹槽内所限定的空间为一个所述收容腔，每个所述凹槽的开口朝向所述壳体的同一侧，所述壳体的与每个所述开口相对的一侧上分别设有所述变形缓冲部。4.根据权利要求2所述的电池模组，其特征在于，所述壳体内限定有多个凹槽，每个所述凹槽内限定的空间为所述收容腔，相邻两个所述凹槽的开口的方向相反，且所述壳体的与每个所述开口相对的一侧上分别设有所述变形缓冲部。5.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述变形缓冲部为朝向所述收容空间凹陷的凹形体，在所述壳体在第二方向上受挤压的情况下，所述凹形体在第二方向上收缩。6.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述壳体还包括：压板，所述压板设在所述壳体在第二方向上的相对两侧。7.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，还包括：上拉板和下拉板，所述上拉板和所述下拉板分别设在所述壳体在第三方向上的相对两侧。8.根据权利要求7所述的电池模组，其特征在于，所述上拉板与所述壳体粘接、焊接或铆接连接，所述下拉板与所述壳体粘接、焊接或铆接连接。9.一种电池包，其特征在于，包括权利要求1-8中任一项所述的电池模组。10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-8中任一项所述的电池模组。

技术总结
本申请公开了一种电池模组、电池包及车辆，电池模组包括：壳体，所述壳体内限定有收容空间，所述壳体上设有变形缓冲部，所述变形缓冲部能够收缩变形，以收缩所述收容空间；电池模块，所述电池模块设在所述收容空间内，在所述变形缓冲部处于收缩变形的情况下，所述收容空间收缩，所述壳体与所述电池模块相抵。本申请通过在壳体上设置能够收缩变形的变形缓冲部，壳体内设置收容空间，电池模块装入收容空间后，可以通过对壳体施加作用力，使壳体上的变形缓冲部收缩变形，收缩收容空间，保证壳体的相对两侧能够压紧电池模块，对电池模块提供一定的预紧力，有效提升电池的循环寿命。有效提升电池的循环寿命。有效提升电池的循环寿命。


技术研发人员：胡世超
受保护的技术使用者：比亚迪股份有限公司
技术研发日：2022.03.17
技术公布日：2023/9/23