离线自动喷油回收装置的制作方法

1.本发明涉及轧钢生产线设备技术领域，特别涉及一种离线自动喷油回收装置。


背景技术：

2.大中型钢厂在生产轧制收尾工序过程中，需要在轧件表面涂抹防锈油，一般采用喷涂或者浸泡的方式进行涂覆，浸泡的方式主要是利用积油槽进行浸泡涂覆，钢材表面涂抹不均匀，钢材积油容易产生粘连，影响产品交付，且浪费防锈油。
3.如果采用人工喷涂的方式进行，需使用天车悬空吊起钢材才能保证钢材的六个面得到均匀喷涂，在喷涂过程中容易造成喷涂区域环境污染，喷射的油气无法进行回收，喷射过程中大量的油气弥漫的容易引发火险，存在安全风险，对人身存在职业危害，且人工喷涂劳动强度大，作业率低；采用输送辊道方式进行喷涂，容易引起打捆扎丝刮伤辊道表面，造成钢材划线。捆扎成型钢材在输送时容易造成扎丝松脱，影响成型交付。
4.鉴于上述原因，需要一种离线自动喷油回收装置。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种离线自动喷油回收装置，该装置具备自动喷油和油气回收功能，解决了轧件涂油涂抹不均匀，喷涂过程环境污染大，油气无法回收的问题，回收的油气能够进行二次利用，安装方式简单，喷涂表面均匀效果好，节约喷涂油成本。
6.为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
7.一种离线自动喷油回收装置，用于为钢材表面涂抹防锈油，包括喷油间、喷淋小车、喷淋箱、喷淋管、喷嘴和收集槽，其中，所述喷淋小车设置在所述喷油间内，所述喷淋箱设置在所述喷淋小车上，所述喷淋小车能够在所述喷油间内移动，所述喷淋管设置在所述喷淋箱内，所述喷嘴连接在所述喷淋管上，所述喷嘴用于向所述钢材表面喷防锈油，所述喷淋箱的下端敞开，所述喷油间的底部设置有所述收集槽，未被利用的防锈油落入所述收集槽内。
8.进一步对，在上述的离线自动喷油回收装置中，还包括反吹管，所述反吹管的一端与所述喷油间的顶部连通，通过所述反吹管能够使所述喷油间内形成负压；所述反吹管的另一端连接油气分离过滤器，所述收集槽收集的防锈油能够流入所述油气分离过滤器内。
9.进一步对，在上述的离线自动喷油回收装置中，还包括储油设备，所述喷淋管与所述储油设备通过输油管连接，所述输油管与所述喷淋管之间通过快速接头连接；所述输油管为金属铠装软管。
10.进一步对，在上述的离线自动喷油回收装置中，还包括上料台架料车和轨道架，所述轨道架上设置有装卸区和涂油区，所述喷油间设置在所述轨道架上的所述涂油区内，所述钢材置于所述上料台架料车上，所述上料台架料车置于所述轨道架上，所述喷淋小车置于所述轨道架上，所述上料台架料车和所述喷淋小车分别位于所述轨道架的不同轨道上；用于所述上料台架料车移动的轨道由所述装卸区延伸至所述涂油区的所述喷油间内，用于
所述喷淋小车移动的轨道设置在所述喷油间内。
11.进一步对，在上述的离线自动喷油回收装置中，还包括曳引器和减速机，所述曳引器设置在所述轨道架的端部，所述曳引器与所述上料台架料车连接，所述曳引器带动所述上料台架料车进入或移出所述喷油间，所述减速机的输出端与所述喷淋小车连接，所述减速机带动所述喷淋小车沿所述喷油间的长度方向往返移动，通过所述喷淋小车的移动实现对钢材喷涂。
12.进一步对，在上述的离线自动喷油回收装置中，所述喷淋管包括横段、两根竖段和两根斜段，一根所述斜段、一根所述竖段、所述横段、另一根所述竖段和另一根所述斜段依次连接，所述横段水平设置，所述竖段位于所述横段的下方，所述竖段的轴线与所述横段的轴线垂直，两根所述斜段均向所述喷淋管的内侧倾斜，一根所述斜段和一根所述竖段形成的组合体与另一根所述斜段和另一根所述竖段形成的组合体相对于所述横段的中线对称，所述横段、两根所述竖段和两根所述斜段所围成的空间用于容纳所述钢材；在所述横段、所述竖段和所述斜段上分别均匀设置有若干所述喷嘴；优选地，所述竖段的轴线的延长线与所述斜段的轴线之间的夹角为α，10
°
≤α≤15
°
；优选地，α＝13
°
。
13.进一步对，在上述的离线自动喷油回收装置中，所述喷淋管设置有两个，两个所述喷淋管沿所述喷油间的长度方向平行布置，两个所述喷淋管上的所述喷嘴交叉布置；所述喷嘴利用气动控制阀开启，所述喷嘴的喷射角度可调节；所述喷淋箱与所述喷淋管之间通过螺栓连接。
14.进一步对，在上述的离线自动喷油回收装置中，还包括抽风装置，所述抽风装置与所述反吹管连通。
15.进一步对，在上述的离线自动喷油回收装置中，所述反吹管上设置有除雾器。
16.进一步对，在上述的离线自动喷油回收装置中，所述喷油间为一侧开口的箱体结构，所述喷油间的开口处设置有软帘门，所述喷淋小车和所述上料台架料车由所述软帘门处进入所述喷油间内。
17.分析可知，本发明公开一种离线自动喷油回收装置，该装置通过喷淋小车移动实现喷涂装置来回移动，避免喷涂过程中捆扎成型钢材的扎丝松脱和划线问题。采用快速接头对喷淋管和输油管进行安装，能实现在线工装快速更换，有利于设备维护简单方便，且能够实现快速换模，提高设备作业率，同时满足包装工艺生产要求。喷淋管和喷油间采用分体式设计，喷油间的上盖可以通过吊装设备进行拆卸，方便人员调整喷嘴的喷射角度，或者处理更换喷嘴。在密闭的喷油间内对钢材进行喷涂，解决因油气弥漫而引起的环境污染的问题。利用反吹管使喷油间内形成负压，被反吹管抽出的油气以及收集槽收集的防锈油经油气分离过滤器进行分离和过滤，实现防锈油的回收，节约喷油成本。该装置结构简单、制造成本低，在生产工艺要求的情况下，通过喷淋小车的移动实现自动喷油涂覆，减少人工的劳动强度，大大提高了涂油效率。喷淋管的结构设计能够实现钢材的360度喷涂，有效扩大喷涂覆盖面，钢材周向喷涂均匀，喷涂效果好。
附图说明
18.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。其中：
19.图1为本发明一实施例的主视结构示意图。
20.图2为本发明一实施例的右视结构示意图。
21.图3为本发明一实施例的喷淋管的结构示意图。
22.图4为本发明一实施例的俯视结构示意图。
23.附图标记说明：1上料台架料车；2喷油间；21软帘门；3喷淋小车；4喷淋箱；5喷淋管；51横段；52竖段；53斜段；54喷嘴；55输油管；6轨道架；61装卸区；62涂油区；63曳引器；64收集槽；7反吹管；71抽风装置；72油气分离过滤器；73除雾器；8钢材。
24.α竖段的轴线的延长线与斜段之间的夹角。
具体实施方式
25.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。各个示例通过本发明的解释的方式提供而非限制本发明。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本发明的范围或精神的情况下，可在本发明中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本发明包含归入所附权利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。
26.在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明中使用的术语“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连；可以是有线电连接、无线电连接，也可以是无线通信信号连接，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
27.所附附图中示出了本发明的一个或多个示例。详细描述使用了数字和字母标记来指代附图中的特征。附图和描述中的相似或类似标记的已经用于指代本发明的相似或类似的部分。如本文所用的那样，用语“第一”、“第二”和“第三”等可互换地使用，以将一个构件与另一个区分开，且不旨在表示单独构件的位置或重要性。
28.如图1至图4所示，根据本发明的实施例，提供了一种离线自动喷油回收装置，该装置用于为钢材8表面涂抹防锈油，如图1所示，该装置包括喷油间2、喷淋小车3、喷淋箱4、喷淋管5、喷嘴54和收集槽64，其中，喷淋小车3设置在喷油间2内，喷淋箱4设置在喷淋小车3上，喷淋小车3能够在喷油间2内沿喷油间2的长度方向移动，喷淋管5设置在喷淋箱4内，喷嘴54连接在喷淋管5上，喷嘴54用于向钢材8表面喷防锈油，喷淋箱4的下端敞开，喷油间2的底部设置有收集槽64，未被利用的防锈油落入收集槽64内。该装置通过喷淋小车3带动喷淋箱4在喷油间2内往复移动，实现高效的涂油作业，相比人工，大大提高了涂油效率，且可实现360度喷涂，有效扩大喷涂覆盖面，钢材8周向喷涂均匀效果好，收集槽64对未被利用的防锈油进行回收利用，节约了防锈油成本。
29.进一步地，如图2所示，该装置还包括反吹管7，反吹管7的一端与喷油间2的顶部连通，通过反吹管7能够使喷油间2内形成负压。反吹管7的另一端连接油气分离过滤器72，收集槽64收集的防锈油通过管路能够流入油气分离过滤器72内。由于喷油间2内为密闭空间，利用反吹管7使喷油间2内形成负压，喷油间2内弥漫的油气通过反吹管7被抽出，被反吹管7
抽出的油气以及收集槽64收集的防锈油经油气分离过滤器72进行分离和过滤后进行回收，实现防锈油的回收，节约喷油成本。
30.进一步地，还包括储油设备，喷淋管5与储油设备通过输油管55连接，输油管55与喷淋管5之间通过快速接头连接；输油管55为金属铠装软管。如此设置能够使该装置在使用时实现在线对喷淋管5快速更换，有利于设备维护简单方便，且能够实现快速换模，提高设备作业率，同时满足包装工艺生产要求。
31.进一步地，如图1所示，该装置还包括上料台架料车1和轨道架6，如图4所示，轨道架6上设置有装卸区61和涂油区62，喷油间2设置在轨道架6上的涂油区62内，钢材8置于上料台架料车1上，上料台架料车1置于轨道架6上，喷淋小车3置于轨道架6上，上料台架料车1和喷淋小车3分别位于轨道架6的不同轨道上，用于上料台架料车1移动的轨道由装卸区61延伸至涂油区62的喷油间2内，用于喷淋小车3移动的轨道设置在喷油间2内。上料台架料车1能够将钢材8由装卸区61运输到涂油区62的喷油间2内，钢材8在喷油间2内通过喷淋小车3在喷油间2内往返移动实现自动喷油涂覆，涂油完成的钢材8通过上料台架料车1移出喷油间2。
32.进一步地，还包括曳引器63和减速机，曳引器63设置在轨道架6的端部，曳引器63与上料台架料车1连接，曳引器63带动上料台架料车1进入或移出喷油间2，减速机设置在喷油间2内，减速机的输出端与喷淋小车3连接，减速机带动喷淋小车3沿喷油间2的长度方向往返移动，通过喷淋小车3的移动实现对钢材8的喷涂。曳引器63拉动上料台架料车1进入喷油间2，钢材8进入喷油间2后，启动减速机带动喷淋小车3移动在喷油间2内往复移动，喷淋小车3在移动过程中对钢材8进行防锈油的喷涂，在喷涂过程中，由于钢材8不移动，避免了捆扎成型的钢材8扎丝松脱和划线的问题。
33.进一步地，喷淋管5包括横段51、两根竖段52和两根斜段53，一根斜段53、一根竖段52、横段51、另一根竖段52和另一根斜段53依次连接，横段51水平设置，竖段52位于横段51的下方，竖段52的轴线与横段51的轴线垂直，两根斜段53均向喷淋管5的内侧倾斜，一根斜段53和一根竖段52形成的组合体与另一根斜段53和另一根竖段52形成的组合体相对于横段51的中线对称，横段51、两根竖段52和两根斜段53所围成的空间用于容纳钢材；在横段51、竖段52和斜段53上分别均匀设置有若干喷嘴54；优选地，竖段52的轴线的延长线与斜段53的轴线之间的夹角为α，10
°
≤α≤15
°
；优选地，α＝13
°
。喷淋管5的结构设计能够保证对钢材8的上表面、下表面以及两个侧面都得到有效喷涂，实现钢材8的360度全覆盖。
34.进一步地，喷淋管5设置有两个，两个喷淋管5沿喷油间2的长度方向平行布置，两个喷淋管5上的喷嘴54交叉布置，喷嘴54的喷射角度可调节。如此设置保证对钢材8表面喷涂均匀，提高喷涂效果。喷嘴54利用气动控制阀开启，实现对钢材8的自动喷油，环保可控。喷淋箱4具有上盖，喷淋箱4的上盖可以通过吊装进行拆卸，喷淋箱4与喷淋管5之间通过螺栓连接，拆开螺栓后喷淋箱4与喷淋管5之间可以分离，方便对喷淋管5或喷嘴54进行更换，以及调整喷嘴54的喷射角度。
35.进一步地，如图2所示，该装置还包括抽风装置71，抽风装置71与反吹管7连通。喷涂装置通过抽风装置71在喷油间2内形成负压，反吹管7通过反吹作业解决喷射时油气弥漫问题。
36.进一步地，反吹管7上设置有除雾器73。除雾器73利用雾沫与波形板相碰撞而被聚
的液滴大到其自身产生的重力超过气体的上升力与液体表面张力的合力时，液滴从波形板表面被分离下来，除雾器73主要作用是提高除雾效率。
37.进一步地，喷油间2为靠近装卸区61的一侧开口的箱体结构，喷油间2的开口处设置有软帘门21，喷淋小车3和上料台架料车1由软帘门21处进入喷油间2内。喷油间2的开口处设置软帘门21，使喷油间2内形成密闭空间，解决了油气喷雾时油气弥漫到空气中而造成的环境污染。
38.该装置中的上料台架料车1、喷淋小车3、喷淋管5、喷淋箱4、曳引器63、除雾器73均由机械加工厂专项定制，管理配件、阀门等由相应的制造厂家成套购买。利用机械加工厂的基本设备定制生产，更好地实现该装置的实用价值与经济价值。
39.利用该装置对钢材8进行喷涂防锈油时，提前将组装好的喷淋管5组装在喷淋箱4内，将上料台架料车1使用天车吊运至轨道架6上；喷淋小车3安装至喷淋箱4内的另外一组轨道上，上料台架料车1通过钢丝绳连接曳引器63，实现台架料车往返运动，通过减速机传动使喷淋小车3在喷油间2内往返运动；连接好喷淋管5以及气动控制阀后，通过曳引器63将钢材8移动至喷油间2内，启动气动控制阀和减速机，喷淋小车3在喷油间2内往返运动实现对钢材8的喷涂作业，喷涂完成后通过，通过曳引器63将钢材8移出喷油间2。
40.从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
41.1)该装置通过喷淋小车3移动实现喷涂装置来回移动，避免喷涂过程中捆扎成型钢材8的扎丝松脱和划线问题。
42.2)采用快速接头对喷淋管5和输油管55进行安装，能实现在线工装快速更换，有利于设备维护简单方便，且能够实现快速换模，提高设备作业率，同时满足包装工艺生产要求。
43.3)喷淋管5和喷油间2采用分体式设计，喷油间2的上盖可以通过吊装设备进行拆卸，方便人员调整喷嘴54的喷射角度，或者处理更换喷嘴54。
44.4)在密闭的喷油间2内对钢材8进行喷涂，解决因油气弥漫而引起的环境污染的问题。
45.5)利用反吹管7使喷油间2内形成负压，被反吹管7抽出的油气以及收集槽64收集的防锈油经油气分离过滤器72进行分离和过滤，实现防锈油的回收，节约喷油成本。
46.6)该装置结构简单、制造成本低，在生产工艺要求的情况下，通过喷淋小车3的移动实现自动喷油涂覆，减少人工的劳动强度，大大提高了涂油效率。
47.7)喷淋管5的结构设计能够实现钢材8的360度喷涂，有效扩大喷涂覆盖面，钢材8周向喷涂均匀，喷涂效果好。
48.以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种离线自动喷油回收装置，用于为钢材表面涂抹防锈油，其特征在于，包括喷油间、喷淋小车、喷淋箱、喷淋管、喷嘴和收集槽，其中，所述喷淋小车设置在所述喷油间内，所述喷淋箱设置在所述喷淋小车上，所述喷淋小车能够在所述喷油间内移动，所述喷淋管设置在所述喷淋箱内，所述喷嘴连接在所述喷淋管上，所述喷嘴用于向所述钢材表面喷防锈油，所述喷淋箱的下端敞开，所述喷油间的底部设置有所述收集槽，未被利用的防锈油落入所述收集槽内。2.根据权利要求1所述的离线自动喷油回收装置，其特征在于，还包括反吹管，所述反吹管的一端与所述喷油间的顶部连通，通过所述反吹管能够使所述喷油间内形成负压；所述反吹管的另一端连接油气分离过滤器，所述收集槽收集的防锈油能够流入所述油气分离过滤器内。3.根据权利要求1所述的离线自动喷油回收装置，其特征在于，还包括储油设备，所述喷淋管与所述储油设备通过输油管连接，所述输油管与所述喷淋管之间通过快速接头连接；所述输油管为金属铠装软管。4.根据权利要求1所述的离线自动喷油回收装置，其特征在于，还包括上料台架料车和轨道架，所述轨道架上设置有装卸区和涂油区，所述喷油间设置在所述轨道架上的所述涂油区内，所述钢材置于所述上料台架料车上，所述上料台架料车置于所述轨道架上，所述喷淋小车置于所述轨道架上，所述上料台架料车和所述喷淋小车分别位于所述轨道架的不同轨道上；用于所述上料台架料车移动的轨道由所述装卸区延伸至所述涂油区的所述喷油间内，用于所述喷淋小车移动的轨道设置在所述喷油间内。5.根据权利要求4所述的离线自动喷油回收装置，其特征在于，还包括曳引器和减速机，所述曳引器设置在所述轨道架的端部，所述曳引器与所述上料台架料车连接，所述曳引器带动所述上料台架料车进入或移出所述喷油间，所述减速机的输出端与所述喷淋小车连接，所述减速机带动所述喷淋小车沿所述喷油间的长度方向往返移动，通过所述喷淋小车的移动实现对钢材喷涂。6.根据权利要求1所述的离线自动喷油回收装置，其特征在于，所述喷淋管包括横段、两根竖段和两根斜段，一根所述斜段、一根所述竖段、所述横段、另一根所述竖段和另一根所述斜段依次连接，所述横段水平设置，所述竖段位于所述横段的下方，所述竖段的轴线与所述横段的轴线垂直，两根所述斜段均向所述喷淋管的内侧倾斜，一根所述斜段和一根所述竖段形成的组合体与另一根所述斜段和另一根所述竖段形成的组合体相对于所述横段的中线对称，所述横段、两根所述竖段和两根所述斜段所围成的空间用于容纳所述钢材；在所述横段、所述竖段和所述斜段上分别均匀设置有若干所述喷嘴；优选地，所述竖段的轴线的延长线与所述斜段的轴线之间的夹角为α，10
°
≤α≤15
°
；优选地，α＝13
°
。
7.根据权利要求1所述的离线自动喷油回收装置，其特征在于，所述喷淋管设置有两个，两个所述喷淋管沿所述喷油间的长度方向平行布置，两个所述喷淋管上的所述喷嘴交叉布置；所述喷嘴利用气动控制阀开启，所述喷嘴的喷射角度可调节；所述喷淋箱与所述喷淋管之间通过螺栓连接。8.根据权利要求2所述的离线自动喷油回收装置，其特征在于，还包括抽风装置，所述抽风装置与所述反吹管连通。9.根据权利要求2所述的离线自动喷油回收装置，其特征在于，所述反吹管上设置有除雾器。10.根据权利要求4所述的离线自动喷油回收装置，其特征在于，所述喷油间为一侧开口的箱体结构，所述喷油间的开口处设置有软帘门，所述喷淋小车和所述上料台架料车由所述软帘门处进入所述喷油间内。

技术总结
本发明提供一种离线自动喷油回收装置，包括喷油间、喷淋小车、喷淋箱、喷淋管、喷嘴和收集槽，其中，所述喷淋小车设置在所述喷油间内，所述喷淋箱设置在所述喷淋小车上，所述喷淋小车能够在所述喷油间内移动，所述喷淋管设置在所述喷淋箱内，所述喷嘴连接在所述喷淋管上，所述喷嘴用于向所述钢材表面喷防锈油，所述喷淋箱的下端敞开，所述喷油间的底部设置有所述收集槽。该装置在密闭的喷油间内对钢材进行喷涂，解决因油气弥漫而引起的环境污染的问题。实现防锈油的回收，节约喷油成本。该装置结构简单、制造成本低，在生产工艺要求的情况下，通过喷淋小车的移动实现自动喷油涂覆，减少人工的劳动强度，大大提高了涂油效率。大大提高了涂油效率。大大提高了涂油效率。


技术研发人员：瞿振兴 陈湘红 黄开智 谢亮
受保护的技术使用者：大冶特殊钢有限公司
技术研发日：2023.06.16
技术公布日：2023/10/5