翼子板安装支架、翼子板总成和车辆的制作方法

1.本技术涉及车辆技术领域，尤其涉及一种翼子板安装支架、翼子板总成和车辆。


背景技术：

2.翼子板安装支架用于将翼子板安装到车辆上，可以保证翼子板安装的尺寸和强度，是车辆上重要的连接件。
3.相关技术中，翼子板安装支架为“l”字形，可以实现翼子板与车辆车身之间的调整，以调整翼子板周边的间隙，保证车辆车身均匀且美观。
4.上述的翼子板安装支架，长边部分用于连接翼子板和车身，容易发生变形，强度较低，无法满足对车辆的高强度的需求。


技术实现要素：

5.为了解决背景技术中提到的至少一个问题，本技术提供了一种翼子板安装支架、翼子板总成和车辆，旨在解决相关技术中的翼子板安装支架，长边部分用于连接翼子板和车身，容易发生变形，强度较低，无法满足对车辆的高强度的需求的技术问题。
6.为了实现上述目的，第一方面，本技术提供了一种翼子板安装支架，包括支架主体、第一安装组件和第二安装组件，所述支架主体包括沿第一方向间隔设置的第一板体和第二板体；
7.所述第一安装组件和所述第二安装组件分别连接于所述支架主体沿第二方向的相对两侧，所述第二方向和所述第一方向相交，所述第一安装组件用于连接车辆车体，所述第二安装组件用于连接翼子板；
8.所述第一板体、所述第二板体和至少部分所述第一安装组件均沿所述第二方向延伸；
9.所述第一板体远离所述第二板体的一侧、所述第二板体远离所述第一板体的一侧均设置有压溃槽，所述压溃槽沿第三方向延伸，所述第三方向与所述第一方向、所述第二方向均相交。
10.在上述的翼子板安装支架，可选的是，所述支架主体还包括多个连接板，多个所述连接板在所述第一板体与所述第二板体之间沿所述第二方向呈间隔设置，各所述连接板的相对两端均分别连接所述第一板体与所述第二板体。
11.在上述的翼子板安装支架，可选的是，所述压溃槽的数量为多个，
12.所述压溃槽的槽底的中心位置位于相邻两个所述连接板之间，或者，一个所述压溃槽的槽底的中心位置与一个所述连接板对应。
13.在上述的翼子板安装支架，可选的是，所述第一安装组件包括第三板体、第四板体、第一加强板和第二加强板，所述第三板体的其中一侧连接所述第一板体和所述第二板体，另外一侧连接所述第四板体；
14.所述第一加强板的相对两端分别与所述第三板体和所述第四板体连接，所述第一
加强板的延伸方向、至少部分所述第三板体的延伸方向和所述第四板体的延伸方向两两相交；
15.所述第二加强板的其中一端连接所述第四板体，所述第二加强板的另外一端连接所述第一板体、所述第二板体和所述第一加强板中的一者。
16.在上述的翼子板安装支架，可选的是，所述第一安装组件还包括第一螺接件，所述第四板体具有多个长圆形的第一通孔，所述第一通孔的轴向为所述第一方向；
17.多个所述第一通孔在所述第四板体上沿所述第二方向间隔设置；
18.所述加强板具有第二通孔，所述第二通孔与一个所述第一通孔对应设置，沿所述第一方向上，所述第二通孔的孔边缘在所述第四板体所在面的投影环绕于对应的所述第一通孔的外周；
19.部分所述第一螺接件穿设所述第一通孔与车辆车体连接，或，部分所述第一螺接件穿设对应的所述第一通孔和所述第二通孔，并与车辆车体连接。
20.在上述的翼子板安装支架，可选的是，所述第二安装组件包括第二螺接件、第五板体和第六板体，所述第五板体、所述第六板体沿所述第三方向延伸，且沿所述第二方向间隔设置；
21.所述第五板体和所述第六板体均连接所述第一板体和所述第二板体，所述第五板体位于所述第六板体远离所述支架主体的一侧；
22.所述第二螺接件位于所述第五板体与所述第六板体之间，所述第五板体的未与所述第一板体和所述第二板体连接的两侧边缘设置有凸起，所述凸起朝向所述第六板体的方向凸出。
23.在上述的翼子板安装支架，可选的是，所述第二安装组件还包括第三螺接件，所述第五板体具有第三通孔，部分所述第三螺接件穿设所述第三通孔，并与所述第二螺接件螺纹连接；
24.所述第三通孔的孔径大于所述第二螺接件的直径，以使所述第二螺接件与所述第五板体连接位置，沿所述第五板体所在平面的方向上可调。
25.在上述的翼子板安装支架，可选的是，所述支架主体、所述第一安装组件和所述第二安装组件为一体件；
26.和/或，所述翼子板安装支架的制备材料包括铝合金、铜合金、锌合金或钢。
27.第二方面，本技术还提供了一种翼子板总成，用于车辆，所述翼子板总成包括翼子板和所述的翼子板安装支架，所述翼子板安装于所述翼子板安装支架上，且通过所述翼子板安装支架安装于车辆的车辆车体。
28.第三方面，本技术还提供了一种车辆，包括车辆车体和所述的翼子板总成，所述翼子板总成的翼子板安装支架连接于所述车辆车体上。
29.本技术提供的翼子板安装支架、翼子板总成和车辆，翼子板安装支架包括支架主体、第一安装组件和第二安装组件，支架主体包括沿第一方向间隔设置的第一板体和第二板体，第一安装组件和第二安装组件分别连接于支架主体沿第二方向的相对两侧，第二方向和第一方向相交，第一安装组件用于连接车辆车体，第二安装组件用于连接翼子板，通过设置具有第一板体与第二板体的支架主体，相较于单板结构，刚度较好，且具有较高的结构强度，在受到压力时发生变形程度较小，可以满足对车辆的高强度的需求。第一板体、第二
板体和至少部分第一安装组件均沿第二方向延伸，通过上述设置，第一安装组件可以贴合车辆车体安装，以使得支架主体可以贴合车辆车体设置，可以增加翼子板安装支架与车辆车体的接触面积，进而可以提升翼子板安装支架的安装稳定性。第一板体远离第二板体的一侧、第二板体远离第一板体的一侧均设置有压溃槽，压溃槽沿第三方向延伸，第三方向与第一方向、第二方向均相交。通过设置压溃槽，在车辆受冲击或受撞击时，压溃槽可以吸收能量，当较大程度的冲击或撞击使得翼子板安装支架发生形变时，形变程度可以按照预期发生，进而实现对车辆的保护。
30.本技术提供的本技术的构造以及它的其他申请目的及有益效果会通过结合附图而优选实施例的描述而更加明显易懂。
附图说明
31.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
32.图1为本技术实施例提供的翼子板安装支架的结构示意图；
33.图2为本技术实施例提供的翼子板安装支架和车辆的结构示意图。
34.附图标记说明：
35.100-翼子板安装支架；y-第一方向；z-第二方向；x-第三方向；
36.110-支架主体；111-第一板体；112-第二板体；113-连接板；1101-压溃槽；
37.120-第一安装组件；121-第三板体；122-第四板体；1221-第一通孔；123-第一加强板；124-第二加强板；1231-第二通孔；125-第一螺接件；
38.130-第二安装组件；131-第五板体；1311-凸起；1312-第三通孔；132-第六板体；133-第三螺接件；
39.200-翼子板总成；210-翼子板；
40.300-车辆车体。
41.通过上述附图，已示出本技术明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本技术构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本技术的概念。
具体实施方式
42.相关技术中，翼子板安装支架为“l”字形，通过冲压形成，支架包括长边部分和短边部分，长边部分和短边部分均为单板结构。其中，长边部分连接车辆车体，短边部分连接翼子板。但是，单板结构刚度较差，结构强度较低，在受冲击或受撞击时容易发生变形，无法满足对车辆的高强度的需求。
43.本技术实施例提供的翼子板安装支架、翼子板总成和车辆，翼子板安装支架包括支架主体、第一安装组件和第二安装组件，支架主体包括沿第一方向间隔设置的第一板体和第二板体，第一安装组件和第二安装组件分别连接于支架主体沿第二方向的相对两侧，第二方向和第一方向相交，第一安装组件用于连接车辆车体，第二安装组件用于连接翼子
板，通过设置具有第一板体与第二板体的支架主体，相较于单板结构，刚度较好，且具有较高的结构强度，在受到压力时发生变形程度较小，可以满足对车辆的高强度的需求。第一板体、第二板体和至少部分第一安装组件均沿第二方向延伸，通过上述设置，第一安装组件可以贴合车辆车体安装，以使得支架主体可以贴合车辆车体设置，翼子板安装支架与车辆车体的接触面积可以增加，进而可以提升翼子板安装支架的安装稳定性。第一板体远离第二板体的一侧、第二板体远离第一板体的一侧均设置有压溃槽，压溃槽沿第三方向延伸，第三方向与第一方向、第二方向均相交。通过设置压溃槽，在受冲击或受撞击时，压溃槽可以吸收能量。当较大程度的冲击或撞击使得翼子板安装支架发生形变时，形变程度可以按照预期发生，进而实现对车辆的保护。
44.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术的优选实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的结构件或具有相同或类似功能的结构件。所描述的实施例是本技术一部分结构实施例，而不是全结构的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。下面结合附图对本技术的实施例进行详细说明。
45.图1为本技术实施例提供的翼子板安装支架的结构示意图。图2为本技术实施例提供的翼子板安装支架和车辆的结构示意图。
46.第一方面，参照附图2所示，本技术实施例提供了一种车辆，包括车辆车体300和翼子板总成200，翼子板总成200的翼子板安装支架100连接于车辆车体300上。车辆可以为汽车，也可以轨道车等，本技术实施例中以车辆为汽车为例进行说明。对应地，车辆车体300可以为车身框架，也可以为未设置翼子板总成200的白车身(body in white，指装焊完毕尚未涂装的车身)。
47.可以理解的是，翼子板总成200安装于车辆车体300的方式可以是焊接，也可以是通过螺栓、螺杆、螺钉等螺接件连接，本技术实施例对翼子板总成200安装于车辆车体300的方式并不加以限定，也不局限于上述示例。
48.为了便于装卸翼子板总成200，以便于维修、更换翼子板总成200，调整翼子板总成200在车辆车体300的位置，以下以翼子板总成200通过螺栓或螺杆或螺钉等螺接件安装于车辆车体300为例进行说明。
49.第二方面，参照附图1所示，本技术实施例还提供了一种翼子板总成200，用于车辆，翼子板总成200包括翼子板210和翼子板安装支架100，翼子板210安装于翼子板安装支架100上，且通过翼子板安装支架100安装于车辆的车辆车体300。
50.可以理解的是，翼子板210安装于翼子板安装支架100的方式可以是焊接，也可以是通过螺栓或螺杆或螺钉等螺接件进行螺接，本技术实施例对翼子板210安装于翼子板安装支架100的方式并不加以限定，也不局限于上述示例。
51.为了便于装卸翼子板210，以便于维修、更换翼子板210，调整翼子板210在翼子板安装支架100的位置，以下以翼子板210通过螺栓或螺杆或螺钉等螺接件安装于翼子板安装支架100为例进行说明。
52.图1为本技术实施例提供的翼子板安装支架的结构示意图。
53.第三方面，参照附图1和附图2所示，本技术实施例还提供了一种翼子板安装支架100，包括支架主体110、第一安装组件120和第二安装组件130，第一安装组件120用于连接车辆车体300，第二安装组件130用于连接翼子板210。
54.具体地，支架主体110包括沿第一方向y间隔设置的第一板体111和第二板体112，通过设置具有第一板体111与第二板体112的支架主体110，相较于单板结构，刚度较好，且具有较高的结构强度，在受到压力时，压力可以来自于外部的冲击或者撞击，也可以来自用户的误触，如人坐到上面去，或者用手推动，此时，支架主体110发生变形程度较小，可以满足对车辆的高强度的需求。
55.第一安装组件120和第二安装组件130分别连接于支架主体110沿第二方向z的相对两侧，即第一安装组件120同时连接第一板体111和第二板体112，第二安装组件130也同时连接第一板体111和第二板体112，支架主体110可以通过第一安装组件120连接车辆车体300，并通过第二安装组件130连接翼子板210。
56.可以理解的是，第二方向z和第一方向y相交，示例性的，第二方向z与第一方向y之间的夹角可以为30
°
、60
°
、90
°
、120
°
、150
°
，等。本技术实施例对第二方向z与第一方向y之间的具体角度并不加以限定，也不局限于上述示例。以下以第一方向y与第二方向z之间的夹角为90
°
为例进行说明，即第一方向y与第二方向z垂直。
57.在本技术实施例中，第一方向y为水平方向，第二方向z为竖直方向。
58.第一板体111、第二板体112和至少部分第一安装组件120均沿第二方向z延伸，即用于连接的第一安装组件120，其部分结构或者整体结构沿第二方向z延伸，同时，第一板体111、第二板体112沿第二方向z延伸。通过上述设置，沿第二方向z延伸设置的部分或者全部的第一安装组件120可以贴合连接于车辆车体300，使得支架主体110可以贴合车辆车体300，可以增加翼子板安装支架100与车辆车体300的接触面积，以提升翼子板安装支架100的安装稳定性。
59.第一板体111远离第二板体112的一侧、第二板体112远离第一板体111的一侧均设置有压溃槽1101，压溃槽1101在支架主体110受到压力时，可以吸收能量，通过设置压溃槽1101，可以减小支架主体110受压发生形变的程度，提高翼子板安装支架100的使用寿命。
60.其中，压溃槽1101沿第三方向x延伸，第三方向x与第一方向y、第二方向z均相交，示例性的，第二方向z与第一方向y、第三方向x均垂直，即第一方向y、第三方向x所在的表面为水平表面，并且第一方向y与第三方向x垂直。
61.可以理解的是，通过上述设置，当翼子板210受冲击或受撞击发生位移时，通过沿第三方向x延伸的压溃槽1101，翼子板安装支架100的支架主体110可以沿第二方向z移动，即在第二方向z上，支架主体110的第一板体111、第二板体112的尺寸减小，进而，在不影响支架主体110与车辆车体300连接稳定的情况下，支架主体110通过压溃槽1101可以抵消外部冲击或撞击所产生的能量，形变程度按照预期发生，实现了对车辆车体300结构的保护。
62.作为一种可选的实施方式，参照附图1和附图2所示，支架主体110还包括多个连接板113，多个连接板113在第一板体111与第二板体112之间沿第二方向z呈间隔设置，各连接板113的相对两端均分别连接第一板体111与第二板体112。
63.通过设置上述的多个连接板113，第一板体111与第二板体112之间的连接强度增加，支架主体110的刚度增加，结构强度增加，可以提升翼子板安装支架100的结构稳定性和
抗冲击能力，有利于降低翼子板安装支架100在受到压力时发生变形的程度，满足车辆的高强度高刚度需求。
64.作为一种可选的实施方式，参照附图1和附图2所示，压溃槽1101的数量为多个，多个压溃槽1101可以沿第二方向z呈间隔设置，即第一板体111、第二板体112上可以均设置有多个压溃槽1101。
65.通过上述设置，可以提升支架主体110发生形变的程度，即可以提升支架主体110的抗冲击能力，进一步满足车辆的高强度高刚度需求。
66.需要说明的是，在沿垂直于第三方向x上，压溃槽1101的截面形状可以是任意的，示例性的，压溃槽1101的截面形状可以为三角形，也可以为圆弧形，还可以为矩形，等，本技术实施例对压溃槽1101的具体形状并不加以限定，也不局限于上述示例。
67.以下以压溃槽1101的截面形状为三角形为例进行说明。
68.作为一种可选的实施方式，压溃槽1101的槽底的中心位置位于相邻两个连接板113之间，压溃槽1101的槽底的中心位置可以参照附图1和附图2中所示的a。当翼子板210受冲击或受撞击发生位移时，在第二方向z上，支架主体110的第一板体111、第二板体112的尺寸减小，此时，产生变化的部分第一板体111与未产生变化的部分第一板体111之间呈相交设置，产生变化的部分第一板体111可以充当未产生变化的部分第一板体111的加强结构，提升第一板体111的整体结构稳定性。对应地，产生变化的部分第二板体112与未产生变化的部分第二板体112之间呈相交设置，产生变化的部分第二板体112可以充当未产生变化的部分第二板体112的加强结构，提升第二板体112的整体结构稳定性。通过上述设置，可以提升支架主体110的整体结构稳定性，进而提升翼子板安装支架100的结构稳定性，便于实现翼子板210与车辆车体300的稳定连接。
69.作为一种另外可选的实施方式，参照附图1和附图2所示，一个压溃槽1101的槽底的中心位置与一个连接板113对应，压溃槽1101的槽底的中心位置可以参照附图1和附图2中所示的a，即连接板113可以用于连接第一板体111和第二板体112上相对应的压溃槽1101的槽底的中心。当翼子板210受冲击或受撞击发生位移时，在第二方向z上，支架主体110的第一板体111、第二板体112的尺寸减小，此时，产生变化的部分第一板体111、产生变化的部分第二板体112可以分别与对应的连接板113连接，并充当连接板113的延伸结构，可以提升第一板体111与第二板体112的连接强度，可以提升支架主体110的连接强度，进而提升翼子板安装支架100的结构强度，便于实现车辆车体300的高强度需求。
70.作为一种可选的实施方式，参照附图1和附图2所示，第一安装组件120包括第三板体121、第四板体122、第一加强板123和第二加强板124，第三板体121的其中一侧连接第一板体111和第二板体112，另外一侧连接第四板体122。第一加强板123的相对两端分别与第三板体121和第四板体122连接，第一加强板123的延伸方向、至少部分第三板体121的延伸方向和第四板体122的延伸方向两两相交。
71.具体地，第四板体122可以沿竖直方向延伸，第三板体121可以沿水平方向延伸，第三板体121可以连接第一板体111和第二板体112，进而可以实现第一安装组件120与支架主体110的连接。第一加强板123的其中一端连接第四板体122，另外一端连接第三板体121，用于提升第三板体121与第四板体122的连接强度。
72.可以理解的是，第一加强板123可以连接在第四板体122的边缘位置，也可以连接
在第四板体122的中心位置。当第四板体122的尺寸较大时，第一加强板123可以连接在第四板体122的中心位置，避免第四板体122的边缘位置强度过小。另外，为了避免第一加强板123与第四板体122之间的距离过近，影响整体稳定性，第一加强板123和第四板体122可以分别连接在第三板体121的相对两侧。
73.以下以第一加强板123连接在第四板体122的中心位置为例进行说明。
74.进一步地，第二加强板124的其中一端连接第四板体122，第二加强板124的另外一端连接第一板体111、第二板体112和第一加强板123中的一者，可以进一步第一安装组件120与支架主体110之间的连接紧密性，并提升翼子板安装支架100的结构强度。
75.可以理解的是，第二加强板124的数量可以是多个，多个第二加强板124之间可以任意连接，例如，其中一部分第二加强板124的两端分别连接第四板体122和第一板体111，另外一部分第二加强板124的两端分别连接第四板体122和第二板体112，其他一部分第二加强板124的两端分别连接第四板体122和第一加强板123，等，本技术实施例对各第二加强板124的数量以及具体连接关系并不加以限定，也不局限于上述示例，可以根据实际情况选择。
76.作为一种可选的实施方式，参照附图1和附图2所示，第一安装组件120还包括第一螺接件125，第四板体122具有多个长圆形的第一通孔1221，第一通孔1221的轴向为第一方向y，第一螺接件125可以穿设第一通孔1221，用于连接第四板体122与车辆车体300。
77.通过设置长圆形的第一通孔1221，即第一通孔1221的尺寸较大，且第一通孔1221的直径至少大于第一螺接件125的直径，使得第一螺接件125可以在第一通孔1221的范围内沿第四板体122的延伸方向进行移动，即第一螺接件125可以在第一通孔1221内沿竖直方向移动，以实现第四板体122相对车辆车体300的位置可调，进而实现翼子板安装支架100相对车辆车体300的位置可调节。另外，通过调整第一螺接件125的螺纹连接程度，可以紧固第四板体122相对车辆车体300的位置。通过上述设置，可以实现翼子板安装支架100相对车辆车体300在竖直方向上可调，进而实现翼子板210相对车辆车体300在竖直方向上可调，以调整翼子板210与周边结构之间的间隙，进而提升车辆的表面完整性和表面平整度。
78.需要说明的是，当调整第一螺接件125在第一通孔1221的位置时，至少部分第一螺接件125与第四板体122接触，如螺钉头部或螺栓头部，即当第一螺接件125螺纹连接于车辆车体300时，至少部分第四板体122位于第一螺接件125与车辆车体300之间，以实现第四板体122与车辆车体300之间的连接。在另外一些实施例中，第一安装组件120还包括第一垫片(图中未示出)，第一螺接件125可以穿设第一垫片并与车辆车体300连接。
79.多个第一通孔1221在第四板体122上沿第二方向z间隔设置，对应地，第一螺接件125的数量可以与第一通孔1221的数量相同，即第一螺接件125与第一通孔1221一一对应。通过上述设置，可以提升第四板体122与车辆车体300之间的连接强度，进而提升翼子板安装支架100与车辆车体300之间的连接强度。
80.需要说明的是，第一螺接件125可以为螺栓或螺钉，等，对应位置的车辆车体300具有对应螺栓或螺钉的螺纹孔。
81.进一步地，第一加强板123具有第二通孔1231，第二通孔1231与一个第一通孔1221对应设置，沿第三方向x上，第二通孔1231的孔边缘在第四板体122所在面的投影环绕于对应的第一通孔1221的外周。部分第一螺接件125穿设第一通孔1221与车辆车体300连接，或，
部分第一螺接件125穿设对应的第一通孔1221和第二通孔1231，并与车辆车体300连接。
82.具体地，当第一加强板123连接在第四板体122的中心位置时，其中一部分第一通孔1221对应位于第一加强板123在第四板体122上的投影内，此时，为了便于安装并调节第一螺接件125，第一加强板123具有第二通孔1231，并且第二通孔1231的孔边缘在第四板体122所在面的投影环绕于对应的第一通孔1221的外周。在上述过程中，第一螺接件125可以依次穿设第二通孔1231、第一通孔1221，与车辆车体300连接；而另外一部分第一通孔1221未位于第一加强板123的投影内，第一螺接件125可以直接穿设第一通孔1221与车辆车体300连接。
83.作为一种可选的实施方式，参照附图1和附图2所示，第二安装组件130包括第二螺接件(图中未示出)、第五板体131和第六板体132，第五板体131、第六板体132沿第三方向x延伸，且沿第二方向z间隔设置，第五板体131和第六板体132均连接第一板体111和第二板体112，第五板体131位于第六板体132远离支架主体110的一侧，第二螺接件位于第五板体131与第六板体132之间，第五板体131的未与第一板体111和第二板体112连接的两侧边缘设置有凸起1311，凸起1311朝向第六板体132的方向凸出。
84.通过设置上述的第二安装组件130，凸起1311可以限制第二螺接件在第五板体131与第六板体132之间的位置，避免第二螺接件脱离第五板体131与第六板体132之间的区域。
85.作为一种可选的实施方式，参照附图1和附图2所示，第二安装组件130还包括第三螺接件133，第五板体131具有第三通孔1312，部分第三螺接件133穿设第三通孔1312，并与第二螺接件螺纹连接。
86.具体地，第二螺接件可以为螺母，第三螺接件133可以为与螺母配合使用的螺栓。翼子板210对应第三通孔1312的位置具有安装孔(图中未示出)，第三螺接件133可以依次穿设安装孔和第三通孔1312，并与第二螺接件螺纹连接，以实现翼子板210与第二安装组件130的连接，实现翼子板210与车辆车体300的连接。
87.进一步地，第三通孔1312的孔径大于第二螺接件的直径，以使第二螺接件与第五板体131连接位置，沿第五板体131所在平面的方向上可调。即第三通孔1312的直径至少大于第二螺接件的直径，且至少大于第三螺接件133的直径，使得螺纹连接的第二螺接件与第三螺接件133可以在第三通孔1312的范围内沿第五板体131的延伸方向进行移动，即在第三通孔1312内沿水平方向移动，以实现第五板体131相对翼子板210的位置可调，进而实现翼子板210相对于翼子板安装支架100的位置可调节。另外，通过调整第二螺接件与第三螺接件133的螺纹连接程度，可以紧固第五板体131相对翼子板210的位置。通过上述设置，可以实现翼子板210相对于翼子板安装支架100在水平方向上可调，进而实现翼子板210相对车辆车体300在水平方向上可调，以调整翼子板210与周边结构之间的间隙，进而提升车辆的表面完整性和表面平整度。
88.需要说明的是，当调整螺纹连接的第二螺接件与第三螺接件133在第三通孔1312的位置时，至少部分的第二螺接件与第五板体131接触，如螺母端部，以及至少部分的第三螺接件133与翼子板210接触，如螺栓头部，即当螺纹连接的第二螺接件与第三螺接件133螺纹连接时，至少部分第五板体131位于第二螺接件与翼子板210之间，以及至少部分翼子板210位于第三螺接件133与第五板体131之间，以实现第五板体131与翼子板210之间的连接。
89.可以理解的是，当第三螺接件133依次穿设翼子板210、第三通孔1312与第二螺接
件螺纹连接时，部分翼子板210可以充当垫片，以实现第二安装组件130与翼子板210的连接。
90.作为一种可选的实施方式，支架主体110、第一安装组件120和第二安装组件130为一体件，示例性的，支架主体110、第一安装组件120和第二安装组件130可以通过挤压成型获得。通过上述设置，翼子板安装支架100的稳定性较好，且具有较高的结构强度，可以提升翼子板210与车辆车体300之间的连接紧密性和连接稳定性。
91.作为一种可选的实施方式，翼子板安装支架100的制备材料包括铝合金、铜合金、锌合金或钢。示例性的，翼子板安装支架100可以是采用铝合金通过挤压成型直接获得，还可以是采用铜合金通过焊接获得的，本技术实施例对翼子板安装支架100的制备材料以及成型方式并不加以限定，也不局限于上述示例。
92.本技术实施例中的翼子板安装支架100的制备材料为铝合金，通过挤压成型的方式获得。
93.在本技术实施例的描述中，需要理解的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内结构的连通或者两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
94.术语“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非是另有精确具体的规定。
95.本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
96.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中结构分或者全结构技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。

技术特征：
1.一种翼子板安装支架，其特征在于，包括支架主体、第一安装组件和第二安装组件，所述支架主体包括沿第一方向间隔设置的第一板体和第二板体；所述第一安装组件和所述第二安装组件分别连接于所述支架主体沿第二方向的相对两侧，所述第二方向与所述第一方向相交，所述第一安装组件用于连接车辆车体，所述第二安装组件用于连接翼子板；所述第一板体、所述第二板体和至少部分所述第一安装组件均沿所述第二方向延伸；所述第一板体远离所述第二板体的一侧、所述第二板体远离所述第一板体的一侧均设置有压溃槽，所述压溃槽沿第三方向延伸，所述第三方向与所述第一方向、所述第二方向均相交。2.根据权利要求1所述的翼子板安装支架，其特征在于，所述支架主体还包括多个连接板，多个所述连接板在所述第一板体与所述第二板体之间沿所述第二方向呈间隔设置，各所述连接板的相对两端均分别连接所述第一板体与所述第二板体。3.根据权利要求2所述的翼子板安装支架，其特征在于，所述压溃槽的数量为多个，所述压溃槽的槽底的中心位置位于相邻两个所述连接板之间，或者，一个所述压溃槽的槽底的中心位置与一个所述连接板对应。4.根据权利要求1-3中任一项所述的翼子板安装支架，其特征在于，所述第一安装组件包括第三板体、第四板体、第一加强板和第二加强板，所述第三板体的其中一侧连接所述第一板体和所述第二板体，另外一侧连接所述第四板体；所述第一加强板的相对两端分别与所述第三板体和所述第四板体连接，所述第一加强板的延伸方向、至少部分所述第三板体的延伸方向和所述第四板体的延伸方向两两相交；所述第二加强板的其中一端连接所述第四板体，所述第二加强板的另外一端连接所述第一板体、所述第二板体和所述第一加强板中的一者。5.根据权利要求4所述的翼子板安装支架，其特征在于，所述第一安装组件还包括第一螺接件，所述第四板体具有多个长圆形的第一通孔，所述第一通孔的轴向为所述第一方向；多个所述第一通孔在所述第四板体上沿所述第二方向间隔设置；所述第一加强板具有第二通孔，所述第二通孔与一个所述第一通孔对应设置，沿所述第一方向上，所述第二通孔的孔边缘在所述第四板体所在面的投影环绕于对应的所述第一通孔的外周；部分所述第一螺接件穿设所述第一通孔与车辆车体连接，或，部分所述第一螺接件穿设对应的所述第一通孔和所述第二通孔，并与车辆车体连接。6.根据权利要求1-3中任一项所述的翼子板安装支架，其特征在于，所述第二安装组件包括第二螺接件、第五板体和第六板体，所述第五板体、所述第六板体沿所述第三方向延伸，且沿所述第二方向间隔设置；所述第五板体和所述第六板体均连接所述第一板体和所述第二板体，所述第五板体位于所述第六板体远离所述支架主体的一侧；所述第二螺接件位于所述第五板体与所述第六板体之间，所述第五板体的未与所述第一板体和所述第二板体连接的两侧边缘设置有凸起，所述凸起朝向所述第六板体的方向凸出。7.根据权利要求6所述的翼子板安装支架，其特征在于，所述第二安装组件还包括第三
螺接件，所述第五板体具有第三通孔，部分所述第三螺接件穿设所述第三通孔，并与所述第二螺接件螺纹连接；所述第三通孔的孔径大于所述第二螺接件的直径，以使所述第二螺接件与所述第五板体连接位置，沿所述第五板体所在平面的方向上可调。8.根据权利要求1-3中任一项所述的翼子板安装支架，其特征在于，所述支架主体、所述第一安装组件和所述第二安装组件为一体件；和/或，所述翼子板安装支架的制备材料包括铝合金、铜合金、锌合金或钢。9.一种翼子板总成，其特征在于，用于车辆，所述翼子板总成包括翼子板和如权利要求1-8中任一项所述的翼子板安装支架，所述翼子板安装于所述翼子板安装支架上，且通过所述翼子板安装支架安装于车辆的车辆车体。10.一种车辆，其特征在于，包括车辆车体和如权利要求9所述的翼子板总成，所述翼子板总成的翼子板安装支架连接于所述车辆车体上。

技术总结
本申请提供了一种翼子板安装支架、翼子板总成和车辆，翼子板安装支架包括支架主体、第一安装组件和第二安装组件，第一安装组件用于连接车辆车体，第二安装组件用于连接翼子板。上述支架主体的刚度较好，且具有较高的结构强度，在受到压力时发生变形程度较小，可以满足对车辆的高强度的需求。第一板体、第二板体和至少部分第一安装组件均沿第二方向延伸，第一安装组件可以贴合车辆车体安装，以使得支架主体可以贴合车辆车体设置，可以提升翼子板安装支架的安装稳定性。通过设置压溃槽，当较大程度的冲击或撞击使得翼子板安装支架发生形变时，形变程度可以按照预期发生，以保护车辆。以保护车辆。以保护车辆。


技术研发人员：王义群 李天奇 宋亚东 唐华平 徐超 于兵 张朝辉 王杰
受保护的技术使用者：浙江吉利控股集团有限公司
技术研发日：2023.07.14
技术公布日：2023/10/6