一种型材自动化生产线的制作方法

1.本发明涉及型材生产技术领域，特别涉及一种型材自动化生产线。


背景技术：

2.门窗边框的型材在生产过程中，为了延缓型材表面氧化，通常都会在型材表面喷漆，从而形成漆膜进行保护。在喷漆之前，通常是将长条形的型材的一端钻出一个钻孔，再将型材通过钻孔挂在吊钩的钩部，从而通过吊钩使型材悬挂于传送架下方，再通过传送架将型材传送至喷漆室，从而便于对其进行喷漆。
3.在喷漆之前，将型材挂到吊钩的钩部，此步骤称为型材挂料工序；在喷漆之后，将型材从吊钩的钩部脱离，此步骤称为型材脱钩工序。现有技术中，不管是型材挂料工序，亦或是型材脱钩工序，均采用人工进行操作。但人工操作的方式，导致生产线不能自动化，生产效率较低，生产成本高。同时，喷完漆的型材所在的生产环境中，仍然充满油漆，采用人工操作的方式，对身体危害较大。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术存在的缺陷，本发明提供一种型材自动化生产线。
5.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种型材自动化生产线，包括：传送架，所述传送架上设有环形的传送轨道，所述传送轨道沿着横向方向循环传送，且传送轨道上等距离悬挂有多根用于挂着型材的吊钩；第一型材输送装置，位于传送架一侧，所述第一型材输送装置包括横向输送机构和纵向输送机构，所述横向输送机构包括多个间隔分布的第一横向输送架以及靠近第一横向输送架一侧的第二横向输送架，所述第二横向输送架的同步带高度高于第一横向输送架的同步带高度，且第二横向输送架的输送速度大于第一横向输送架的输送速度，以将型材逐根输送至纵向输送机构，所述纵向输送机构包括多个间隔分布的纵向输送单元，所述纵向输送单元设置在靠近第一横向输送架的一侧，并设置在第二横向输送架的后工序，纵向输送单元包括底座和第一滑台，所述第一滑台通过第一滑台升降气缸活动设于底座的上方，且第一滑台的输出端设有第一顶板，以将逐根输送至纵向输送机构的型材的一端沿着纵向方向输送至所述传送轨道的下方；型材挂料装置，位于传送轨道下方，并靠近第一型材输送装置，用于将输送至所述传送轨道的下方的型材挂到所述吊钩上，所述传送轨道将型材传送至喷漆室，所述型材挂料装置包括第一机架、夹料机构、钻孔机构和夹钩机构，所述第一机架上设有支撑板，所述支撑板上开设有第一开口，所述夹料机构包括第一夹料件和第二夹料件，所述第一夹料件和所述第二夹料件上下对置，且第一夹料件和第二夹料件分别通过第一夹料件升降单元和第二夹料件升降单元活动设于所述第一机架上，以使第二夹料件可穿过所述第一开口，所述钻孔机构位于所述支撑板的下方，钻孔机构包括钻机和安装在钻机输出端的钻针，所述钻机通过钻机升降单元活动设于所述第一机架上，以使钻针可穿过所述第一开口，所述夹
钩机构包括夹钩单元和第一纵向移动单元，所述夹钩单元位于所述支撑板的上方，并位于第一夹料件和第二夹料件的一侧，且夹钩单元通过所述第一纵向移动单元活动设于所述第一机架上；型材脱钩装置，位于传送轨道下方，并背对于所述型材挂料装置，用于将从喷漆室传送回来的型材与传送轨道的吊钩脱钩，所述型材脱钩装置包括第二机架、固定座、第一夹杆单元和底托，所述固定座通过位置调整机构活动设于所述第二机架上，以使固定座沿着第二机架横向和纵向移动，且固定座下方设有托料气缸，所述第一夹杆单元设于所述固定座上方，用于夹持吊钩的杆部，所述底托设于所述固定座的一侧并位于所述第一夹杆单元的斜下方，所述底托的一端设有铰接件，所述铰接件与所述固定座铰接，且底托上开设有配合吊钩的钩部的避让孔，所述托料气缸的输出端与所述铰接件的底部铰接；第二型材输送装置，位于传送架另一侧，并靠近所述型材脱钩装置，用于承接并输送与吊钩脱钩的型材，所述第二型材输送装置包括多个间隔分布的第三横向输送架，所述第三横向输送架与第一横向输送架输送型材的方向相反。
6.作为进一步的方案，所述支撑板下方设有定位板，所述定位板上设有对应于第一开口的第二开口，所述第二开口的尺寸小于所述第一开口，以使第二夹料件可穿过第一开口并抵靠在定位板上，且所述钻针可依次穿过第二开口和第一开口。
7.作为进一步的方案，所述第二夹料件远离所述夹钩单元的一侧设有第一斜面。
8.作为进一步的方案，所述第二夹料件升降单元包括第二夹料件升降气缸和第二滑块，所述第二夹料件升降气缸安装在第一机架上，且第二夹料件升降气缸的输出端与所述第二夹料件传动连接，以使所述第二夹料件的一端通过所述第二滑块活动设于第一机架的滑轨上；所述第一夹料件升降单元包括第一夹料件升降气缸和第一滑块，所述第一夹料件升降气缸通过第一连接板与第一夹料件的一端连接固定，且第一夹料件升降气缸的输出端与所述第二夹料件传动连接，以使所述第一夹料件的一端通过所述第一滑块活动设于所述滑轨上；所述钻机升降单元包括第一安装座和升降电机，所述第一安装座设于所述第一机架上，所述升降电机安装在第一安装座的一端，且升降电机的输出端设有升降丝杆，所述升降丝杆上活动设有升降螺母座，所述钻机安装在升降螺母座上。
9.作为进一步的方案，所述第一安装座通过第一横向移动单元横向活动于所述第一机架上，所述第一横向移动单元包括第二安装座和第一横向电机，所述第二安装座安装在所述第一机架上，所述第一横向电机安装在第二安装座的一端，且第一横向电机的输出端设有第一横向丝杆，所述第一横向丝杆上活动设有第一横向螺母座，所述第一安装座安装在第一横向螺母座上；所述第一纵向移动单元包括上下分布的第一纵向气缸和第二纵向气缸，所述第一纵向气缸安装在第一安装座的顶端，且第一纵向气缸的输出端通过第二连接板与第二纵向气缸连接，第二纵向气缸的输出端与所述夹钩单元连接，且第一纵向气缸和第二纵向气缸的输出方向相反。
10.作为进一步的方案，所述夹钩单元包括夹钩气缸和两个夹爪，所述夹钩气缸安装在第二纵向气缸的输出端，且夹钩气缸靠近输出端的一侧设有两块第一固定板，两块所述
第一固定板上下间隔设置并通过第一立柱连接，且夹钩气缸的输出端设有活动座，所述活动座活动设于两块第一固定板之间，且活动座的两端通过连接扣与两个所述夹爪的一端铰接，两个所述夹爪的中部均与所述第一立柱铰接，且两个所述夹爪的另一端相邻的一面均设有配合吊钩的钩部的钩部定位槽。
11.作为进一步的方案，所述第一型材输送装置还包括挡料单元，所述挡料单元包括第一挡料件和第二挡料件，所述第一挡料件和第二挡料件分别通过第一挡料件升降气缸和第二挡料件升降气缸活动设于所述底座上，且第一挡料件和第二挡料件分别位于第一滑台的两侧；辅助输送单元，位于纵向输送单元与第一横向输送架之间，所述辅助输送单元包括第二滑台，所述第二滑台通过第二滑台升降气缸活动设于底座的上方，第二滑台的输送方向垂直于第一滑台的输送方向，且第二滑台的输出端设有第二顶板。
12.作为进一步的方案，所述底托包括承托部和连接部，所述承托部设于所述连接部的一端顶面，且避让孔贯穿所述承托部和所述连接部，所述连接部的另一端与所述铰接件固定连接；所述承托部的顶部设有第二斜面，所述第二斜面向远离所述铰接件的一侧倾斜。
13.作为进一步的方案，所述位置调整机构包括第二横向移动单元和第二纵向移动单元，所述第二横向移动单元包括安装在第二机架上的第一面板、安装在第一面板顶面的第二横向丝杆和安装在第一面板底面的第二横向电机，以及包括第二面板，第二横向电机与第二横向丝杆传动连接，且第二横向丝杆上活动设有第二横向螺母座，所述第二面板安装在所述第二横向螺母座上；所述第二纵向移动单元包括第一外罩、第二外罩和第三纵向气缸，所述第一外罩的底部固定在所述第二面板上，所述第二外罩的一端置于所述第一外罩内，并与所述第一外罩活动配合，且第二外罩的另一端与固定座固定连接，所述第三纵向气缸置于所述第二外罩内，且第三纵向气缸固定在所述第二面板上，第三纵向气缸的输出端与所述第二外罩连接，所述托料气缸安装在所述第二外罩内。
14.作为进一步的方案，所述第一夹杆单元包括夹杆气缸和两个夹臂，所述夹杆气缸设于所述固定座上，且夹杆气缸靠近输出端的一侧设有两块第二固定板，两块所述第二固定板上下间隔设置并通过两个第二立柱连接，且夹杆气缸的输出端设有顶块，所述顶块的两端通过链扣与两个所述夹臂的一端铰接，两个所述夹臂的中部分别与两个所述第二立柱铰接，且两个所述夹臂的另一端分别设有夹块，两个所述夹块相邻的一面分别开设有配合吊钩的杆部的杆部定位槽。
15.作为进一步的方案，所述型材脱钩装置还包括隔挡机构，所述隔挡机构位于第一夹杆单元上方，隔挡机构包括至少两组并列设置的隔档气缸，所述隔档气缸设于所述第二机架上，且隔档气缸的输出端设有隔档件，所述隔档件呈“l”型。
16.作为进一步的方案，所述型材自动化生产线还包括吊钩悬挂装置和吊钩卸钩装置，所述吊钩悬挂装置位于所述传送轨道的下方，并设置在型材挂料装置的前工序，所述吊钩悬挂装置包括：排钩机构，所述排钩机构包括料框、用于输送长杆的两组长杆输送单元、用于输送钩排的两组第一钩排输送单元、用于放置吊钩的置钩座、设置在两组长杆输送单元一端的
第一挡杆件、固定在两组第一钩排输送单元一端的导杆件，以及包括用于承托长杆的第一托杆叉和第二托杆叉，两组所述长杆输送单元、两组所述第一钩排输送单元分别沿着纵向方向设置在料框顶面的左右两侧，且长杆输送单元位于第一钩排输送单元上方，所述置钩座安装在料框的左侧，在垂直方向上，置钩座的一端位于第一挡杆件与导杆件之间，所述第一挡杆件通过水平移动气缸活动设置在长杆输送单元的一端，在水平方向上，水平移动气缸可驱动第一挡杆件靠近或远离长杆输送单元，且第一挡杆件顶部开设有用于放置长杆的缺口，所述导杆件的顶面设有远离第一钩排输送单元的第一导向斜面，且第一导向斜面远离第一钩排输送单元的一侧形成用于钩住长杆的弯钩，在垂直方向上，所述料框左侧的导杆件的弯钩位于置钩座的一端下方，所述第一托杆叉、所述第二托杆叉分别通过第一托杆叉升降单元、第二托杆叉升降单元活动设于料框的左右两侧，且第一托杆叉可分别活动至靠近料框左侧的导杆件的弯钩、第一挡杆件上方和置钩座的一端，第二托杆叉可分别活动至靠近料框右侧的导杆件的弯钩和第一挡杆件上方；分钩机构，包括两个分钩叉升降单元和设置在两个所述分钩叉升降单元的输出端的分钩叉，两个分钩叉升降单元通过第三连接板连接在料框左侧，两个所述分钩叉间隔设置，并位于所述置钩座的一端上方；悬挂机构，位于传送轨道下方，包括第一底框和第一机械臂，所述第一底框位于所述第一机架与料框之间，所述第一机械臂通过第三横向移动单元活动设置在所述第一底框上，且第一机械臂的末端设有用于夹取吊钩的杆部的第二夹杆单元，第二夹杆单元与第一夹杆单元一致，以使吊钩从置钩座转移至传送轨道上；所述吊钩卸钩装置位于所述传送轨道的下方，并设置在型材脱钩装置的后工序，且吊钩卸钩装置背对于所述吊钩悬挂装置设置，所述吊钩卸钩装置包括：挂钩机构，所述挂钩机构包括用于输送钩排的两组第二钩排输送单元、用于使吊钩定向移动的导钩座和设置在两组第二钩排输送单元一端的第二挡杆件，以及包括用于承托长杆的第三托杆叉和第四托杆叉，两组所述第二钩排输送单元分别设置在料框顶面的左右两侧，且第二钩排输送单元位于所述长杆输送单元的下方，所述导钩座安装在料框的左侧，且导钩座的一端延伸至长杆输送单元的一端上方，所述第三托杆叉、所述第四托杆叉分别通过第三托杆叉升降单元、第四托杆叉升降单元活动设于料框的左右两侧，且第三托杆叉可分别活动至料框左侧的长杆输送单元的一端、导钩座的一端，第四托杆叉可活动至料框右侧的长杆输送单元的一端，所述第二挡杆件的顶部设有向所述第二钩排输送单元倾斜的第二导向斜面，所述料框的左右两侧均设有振动气缸；卸钩机构，位于挂钩机构与型材脱钩装置之间，所述卸钩机构包括第二底框和第二机械臂，所述第二机械臂通过第四横向移动单元活动设置在第二底框上，且第二机械臂的末端设有用于夹取吊钩的杆部的第三夹杆单元，第三夹杆单元与第二夹杆单元一致，以将所述吊钩从传送轨道转移至所述导钩座上。
17.作为进一步的方案，所述长杆输送单元包括长杆输送链条和驱动长杆输送链条传动的长杆输送电机，所述长杆输送链条安装在所述料框上，且长杆输送链条上设有多个用于托住长杆的第一托杆座，所述第一挡杆件设于所述长杆输送链条的后端，所述置钩座、分钩叉靠近所述料框左侧的长杆输送链条的后端；所述第一钩排输送单元包括第一钩排输送链条和驱动第一钩排输送链条传动的
第一钩排输送电机，所述第一钩排输送链条安装在所述料框，并位于所述长杆输送链条下方，且第一钩排输送链条的后端与长杆输送链条的后端在垂直方向上对齐，第一钩排输送链条上设有多个用于托住钩排中的长杆的第二托杆座，所述导杆件设于第一钩排输送链条的后端。
18.作为进一步的方案，所述吊钩悬挂装置还包括：钩排放置机构，包括钩排放置框和设置在钩排放置框顶面左右两侧的第一钩排座，所述钩排放置框位于料框的后侧，所述第一钩排座的顶部开设有多个用于与钩排中的长杆配合的第一定位口；第一钩排转移机构，包括第一钩排转移框和设置在第一钩排转移框顶面左右两侧的第二钩排座，所述第一钩排转移框可通过第三纵向移动单元在料框的内部与钩排放置框的内部之间往返移动，所述第二钩排座通过第二钩排座升降单元活动设置于第一钩排转移框上，且第二钩排座的顶部开设有多个用于与钩排中的长杆配合的第二定位口，多个所述第二定位口分别与多个所述第二托杆座、多个所述第一定位口对位配合。
19.作为进一步的方案，所述第一托杆叉升降单元包括第一托杆叉升降气缸，所述第一托杆叉升降气缸安装在料框的左侧，且第一托杆叉升降气缸的输出端与所述第一托杆叉连接；所述第二托杆叉升降单元包括第二托杆叉升降气缸，所述第二托杆叉升降气缸安装在料框的右侧，且第二托杆叉升降气缸的输出端与所述第二托杆叉连接；所述分钩叉升降单元包括分钩叉升降气缸，两个所述分钩叉升降气缸安装在第三连接板上，且分钩叉升降气缸的输出端与所述分钩叉连接；所述第二钩排座升降单元包括第二钩排座升降气缸，所述第二钩排座升降气缸安装在第一钩排转移框上，且第二钩排座升降气缸的输出端与所述第二钩排座连接；所述第三横向移动单元包括第三横向电机、第三横向丝杆和第三横向螺母座，所述第一机械臂的底部通过第三横向丝杆和第三横向螺母座安装在所述第一底框上，所述第三横向电机安装在第一底框上，且第三横向电机的输出端与第三横向丝杆传动连接；所述第三纵向移动单元包括第一纵向电机、第一齿轮和第一齿条，所述第一纵向电机安装在所述第一钩排转移框的底部，且第一纵向电机的输出端通过所述第一齿轮与安装在料框和钩排放置框之间的所述第一齿条传动连接，且所述料框和钩排放置框之间设有第一轮槽，所述第一钩排转移框的底部设有第一脚轮，所述第一脚轮与所述第一轮槽活动配合。
20.作为进一步的方案，所述长杆输送单元还包括设置在长杆输送链条前端的用于使长杆定向移动的导杆座，所述导杆座的一端延伸至长杆输送链条，导杆座的另一端延伸至导钩座的一端下方，所述导杆座包括底板和垂直设置在底板两侧的第一挡板和导向板，所述底板连接固定在所述料框上，所述导向板位于所述第一挡板的内侧，且导向板的一端延伸至长杆输送链条，导向板的另一端延伸至导钩座的一端下方，且导向板由靠近长杆输送链条的一端向靠近导钩座的一端倾斜，所述第一挡板的一端设有第二挡板，所述第二挡板与所述导向板之间形成用于通过所述长杆的第一间隙，所述第三托杆叉、第四托杆叉均可活动至靠近所述第一间隙。
21.作为进一步的方案，所述吊钩卸钩装置还包括分杆单元，所述分杆单元包括分杆
轴和分杆气缸，所述分杆轴可转动地设置于所述第一挡板并位于所述导向板上方，且分杆轴的一端开设有容纳所述长杆的凹槽，分杆轴的另一端设有垂直于分杆轴的连接块，所述分杆气缸与所述料框铰接，且分杆气缸的输出端与所述连接块铰接。
22.作为进一步的方案，所述第一挡板的侧面上设有限位板，所述限位板与所述导向板之间形成用于通过所述长杆的第二间隙，所述分杆轴靠近所述第二间隙。
23.作为进一步的方案，所述第二钩排输送单元包括第二钩排输送链条和驱动第二钩排输送链条传动的第二钩排输送电机，所述第二钩排输送链条安装在料框的顶部，第二钩排输送链条的一端延伸至长杆输送链条下方，第二钩排输送链条的另一端延伸至第一间隙的下方，且第二钩排输送链条上设有多个用于托住钩排的长杆的第三托杆座，所述第二挡杆件设于第二钩排输送链条的前端，并位于所述第一间隙的下方，且所述第二导向斜面向所述第二钩排输送链条倾斜。
24.作为进一步的方案，所述吊钩卸钩装置还包括：钩排收集机构，包括钩排收集框和设置在钩排收集框顶面左右两侧的第三钩排座，所述钩排收集框位于料框的前侧，所述第三钩排座的顶部开设有多个用于与钩排的长杆配合的第三定位口；第二钩排转移机构，包括第二钩排转移框和设置在第二钩排转移框顶面左右两侧的第四钩排座，所述第二钩排转移框可通过第四纵向移动单元在料框的内部与钩排收集框的内部之间往返移动，所述第四钩排座通过第四钩排座升降单元活动设置于第二钩排转移框上，且第四钩排座的顶部开设有多个用于与钩排的长杆配合的第四定位口，所述第四定位口可与所述第三定位口、第三托杆座对位配合。
25.作为进一步的方案，所述第三托杆叉升降单元包括第三托杆叉升降气缸a和第三托杆叉升降气缸b，所述第三托杆叉升降气缸a安装在所述料框上，且第三托杆叉升降气缸a的输出端与所述第三托杆叉升降气缸b连接，所述第三托杆叉升降气缸b的输出端与所述第三托杆叉连接；所述第四托杆叉升降单元包括第四托杆叉升降气缸，所述第四托杆叉升降气缸的输出端与所述第四托杆叉连接；所述第四钩排座升降单元包括第四钩排座升降气缸，所述第四钩排座升降气缸的输出端与所述第四钩排座连接；所述第四纵向移动单元包括第二纵向电机、第二齿轮和第二齿条，所述第二纵向电机安装在所述第二钩排转移框的底部，且第二纵向电机的输出端通过所述第二齿轮与安装在料框和钩排收集框之间的第二齿条传动连接，且所述料框和钩排收集框之间设有第二轮槽，所述钩排转移框的底部设有第二脚轮，所述第二脚轮与所述第二轮槽活动配合。
26.作为进一步的方案，所述第四横向移动单元包括第四横向电机、第四横向丝杆和第四横向螺母座，所述第二机械臂的底部通过第四横向丝杆和第四横向螺母座安装在所述第二底框上，所述第四横向电机安装在第二底框上，且第四横向电机的输出端与第四横向丝杆传动连接。
27.本发明至少具有以下有益效果之一：1、通过第一型材输送装置、型材挂料装置、型材脱钩装置、第二型材输送装置，实现型材挂料和脱钩工序自动化，能够替代人工操作，使喷漆生产线自动化，从而降低生产成
本，并且避免油漆对人体健康的危害。
28.2、整个钻孔和挂料过程，通过将夹料机构、钻孔机构和夹钩机构集合在同一第一机架上，集成度高，占用空间小，并且使型材不需要经过大幅度的移动，即可在同一位置完成钻孔和挂料工序，准确度较高。
附图说明
29.图1为本发明实施例的立体图（一）；图2为图1中的a处放大图；图3为本发明实施例的立体图（二）；图4为图3中的b处放大图；图5为本发明实施例的俯视图；图6为本发明实施例中第一型材输送装置的立体图；图7为本发明实施例中第一型材输送装置的正视图；图8为本发明实施例第一型材输送装置中的纵向输送单元的立体图；图9为本发明实施例中型材挂料装置的立体图（一）；图10为本发明实施例中型材挂料装置的立体图（二）；图11为本发明实施例中型材挂料装置的侧视图；图12为本发明实施例中型材挂料装置的立体图（三）；图13为本发明实施例型材挂料装置中夹钩单元的立体图；图14为本发明实施例中型材挂料的示意图；图15为本发明实施例中型材脱钩装置的立体图（一）；图16为本发明实施例中型材脱钩装置的立体图（二）；图17为图16中的c处放大图；图18为本发明实施例中型材脱钩装置的立体图（三）；图19为本发明实施例中吊钩与型材的结构示意图；图20为本发明实施例中型材脱钩装置的正视图；图21为本发明实施例型材脱钩装置中第二纵向移动单元的立体图；图22为本发明实施例型材脱钩装置中第一夹杆单元的立体图（一）；图23为本发明实施例型材脱钩装置中第一夹杆单元的立体图（二）；图24为本发明实施例中吊钩悬挂装置的立体图（一）；图25为图24中的d处放大图；图26为图25中的e处放大图；图27为本发明实施例中吊钩悬挂装置的应用示意图；图28为图27中的f处放大图；图29为本发明实施例吊钩悬挂装置中第一托杆叉的立体图；图30为本发明实施例吊钩悬挂装置中第二托杆叉的立体图；图31为本发明实施例中吊钩卸钩装置的立体图（一）；图32为图31中的g处放大图；图33为图32中的h处放大图；
图34为本发明实施例吊钩卸钩装置中第三托杆叉的立体图；图35为本发明实施例吊钩卸钩装置中第四托杆叉的立体图；图36为本发明实施例中吊钩卸钩装置的立体图（二）；图37为本发明实施例中吊钩卸钩装置的立体图（三）；图38为本发明实施例中吊钩卸钩装置的应用示意图；图39为图38中的i处放大图；图40为本发明实施例中钩排的立体图。
30.图中，1-传送架，11-传送轨道；2-第一型材输送装置；21-横向输送机构，211-第一横向输送架，212-第二横向输送架；22-纵向输送机构，221-纵向输送单元，2211-底座，2212-第一滑台，2213-第一滑台升降气缸，2214-第一顶板；23-挡料单元，231-第一挡料件，232-第二挡料件，233-第一挡料件升降气缸，234-第二挡料件升降气缸；24-辅助输送单元，241-第二滑台，242-第二滑台升降气缸，243-第二顶板；3-型材挂料装置；31-第一机架，311-支撑板，3111-第一开口，312-定位板，3121-第二开口，32-夹料机构，321-第一夹料件，322-第二夹料件，3221-第一斜面，323-第一夹料件升降单元，3231-第一夹料件升降气缸，3232-第一滑块，3233-第一连接板，324-第二夹料件升降单元，3241-第二夹料件升降气缸，3242-第二滑块；33-钻孔机构，331-钻机，332-钻针，333-钻机升降单元，3331-第一安装座，3332-升降电机，3333-升降丝杆，3334-升降螺母座；34-夹钩机构，341-夹钩单元，3411-夹钩气缸，3412-夹爪，3413-第一固定板，3414-第一立柱，3415-活动座，3416-连接扣，3417-钩部定位槽，342-第一纵向移动单元，3421-第一纵向气缸，3422-第二纵向气缸，3423-第二连接板；35-第一横向移动单元，351-第二安装座，352-第一横向电机，353-第一横向丝杆，354-第一横向螺母座；4-型材脱钩装置；41-第二机架；42-固定座；43-第一夹杆单元，431-夹杆气缸，432-夹臂，433-第二固定板，434-第二立柱，435-顶块，436-链扣，437-夹块，438-杆部定位槽；44-底托，441-避让孔，442-承托部，4421-第二斜面，443-连接部；45-位置调整机构，451-第二横向移动单元，4511-第一面板，4512-第二横向丝杆，4513-第二横向电机，4514-第二面板，4515-第二横向螺母座，452-第二纵向移动单元，4521-第一外罩,4522-第二外罩,4523-第三纵向气缸；46-托料气缸；47-铰接件；
48-隔挡机构，481-隔档气缸，482-隔档件；5-第二型材输送装置，51-第三横向输送架；6-吊钩悬挂装置；61-排钩机构，611-料框，612-长杆输送单元，6121-长杆输送链条，6122-长杆输送电机，6123-第一托杆座，6124-导杆座，6125-底板，6126-第一挡板，6127-导向板，6128-第二挡板，6129-第一间隙；613-第一钩排输送单元，6131-第一钩排输送链条，6132-第一钩排输送电机，6133-第二托杆座，614-置钩座，615-第一挡杆件，6151-缺口，616-导杆件，6161-第一导向斜面，6162-弯钩，617-第一托杆叉，6171-第一托杆叉升降单元，618-第二托杆叉，6181-第二托杆叉升降单元，619-水平移动气缸，62-分钩机构，621-分钩叉升降单元，622-分钩叉，623-第三连接板；63-悬挂机构，631-第一底框,632-第一机械臂，633-第三横向移动单元，6331-第三横向电机，6332-第三横向丝杆，6333-第三横向螺母座，634-第二夹杆单元；64-钩排放置机构，641-钩排放置框，642-第一钩排座，643-第一定位口；65-第一钩排转移机构，651-第一钩排转移框，652-第二钩排座，653-第三纵向移动单元，6531-第一纵向电机，6532-第一轮槽，6533-第一脚轮，654-第二钩排座升降单元，655-第二定位口；7-吊钩卸钩装置；71-挂钩机构，711-第二钩排输送单元，7111-第二钩排输送链条，7112-第二钩排输送电机，7113-第三托杆座，712-导钩座，713-第二挡杆件，7131-第二导向斜面，714-第三托杆叉，7141-第三托杆叉升降单元，7142-第三托杆叉升降气缸a，7143-第三托杆叉升降气缸b，715-第四托杆叉，7151-第四托杆叉升降单元，716-振动气缸；72-卸钩机构，721-第二底框，722-第二机械臂，723-第四横向移动单元，7231-第四横向电机，7232-第四横向丝杆，7233-第四横向螺母座，724-第三夹杆单元；73-分杆单元，731-分杆轴，7311-凹槽，732-分杆气缸，733-连接块，734-限位板，735-第二间隙；74-钩排收集机构，741-钩排收集框，742-第三钩排座，743-第三定位口；75-第二钩排转移机构，751-第二钩排转移框，752-第四钩排座，753-第四纵向移动单元，7531-第二纵向电机，7532-第二轮槽，7533-第二脚轮，754-第四钩排座升降单元，755-第四定位口；8-型材；9-钩排；91-长杆；92-吊钩，921-杆部，922-钩部;10-喷漆室。
具体实施方式
31.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
32.需要说明，本实施例中，如附图40所示，钩排由长杆和挂在长杆上的多根吊钩组成。
33.本发明提供的一种型材自动化生产线，包括：传送架1，如附图1~5所示，传送架1上设有环形的传送轨道11，传送轨道11沿着横向方向循环传送，且传送轨道11上等距离悬挂有多根用于挂着型材的吊钩，使型材悬挂于传送轨道11下方，再通过传送轨道11将型材传送至喷漆室10进行喷漆，再将喷漆后的型材从喷漆室10传送出来。
34.如附图6~8所示，第一型材输送装置2，位于传送架1一侧，第一型材输送装置2包括横向输送机构21和纵向输送机构22，横向输送机构21包括多个间隔分布的第一横向输送架211以及靠近第一横向输送架211一侧的第二横向输送架212，将多根并排放置的型材放置在多个第一横向输送架211上并进行横向输送至第二横向输送架212。第二横向输送架212的同步带高度高于第一横向输送架211的同步带高度，从而使得前一根型材的高度高于后一根型材的高度，型材暂时脱离第一横向输送架211，而在第二横向输送架212上输送，并且由于第二横向输送架212的输送速度大于第一横向输送架211的输送速度，这样前一根型材的输送速度会快于后一根型材的输送速度，这样前一根型材与后一根型材之间就拉开间距，并重新输送至第一横向输送架211，最终型材逐根输送至纵向输送机构22。
35.如附图7~8所示，纵向输送机构22包括多个间隔分布的纵向输送单元221，纵向输送单元221设置在靠近第一横向输送架211的一侧，并设置在第二横向输送架212的后工序，纵向输送单元221包括底座2211和第一滑台2212，第一滑台2212通过第一滑台升降气缸2213活动设于底座2211的上方，且第一滑台2212的输出端设有第一顶板2214。当型材逐根输送至第一滑台2212上方时，第一滑台升降气缸2213驱动第一滑台2212及第一顶板2214上升，第一顶板2214将型材顶起使其脱离第一横向输送架211，接着在第一滑台2212的驱动下使第一顶板2214带着型材纵向移动，从而将逐根输送至纵向输送机构22的型材的一端沿着纵向方向输送至传送轨道11的下方。
36.另外，如附图8所示，上述的第一型材输送装置2还包括挡料单元23，挡料单元23包括第一挡料件231和第二挡料件232，第一挡料件231和第二挡料件232分别通过第一挡料件升降气缸233和第二挡料件升降气缸234活动设于底座2211上，且第一挡料件231和第二挡料件232分别位于第一滑台2212的两侧；当第一横向输送架211将前一根型材输送至纵向输送机构22时，第一挡料件231的作用在于挡住前一根型材，使其停留在第一顶板2214上，第二挡料件232的作用在于挡住后一根型材，避免其进入第一顶板2214而干扰前一根型材纵向移动，当前一根型材在型材挂料装置3钻孔和挂料之后，后一根型材才进入第一顶板2214，之后的型材依次类推。其中，第一挡料件231通过支架设置在第一挡料件升降气缸233的输出端，且第一挡料件231可相对支架转动，从而配合型材的纵向移动，减少摩擦力。
37.辅助输送单元24，如附图8所示，位于纵向输送单元221与第一横向输送架211之间，辅助输送单元24包括第二滑台241，第二滑台241通过第二滑台升降气缸242活动设于底座2211的上方，第二滑台241的输送方向垂直于第一滑台2212的输送方向，也即平行于第一横向输送架211的输送方向，且第二滑台241的输出端设有第二顶板243。当前一根型材在型材挂料装置3钻孔和挂料之后，第二滑台升降气缸242驱动第二滑台241和第二顶板243上
升，使第二顶板243顶起前一根型材，随着传送架1的吊钩带动前一根型材移动，第二滑台241驱动第二顶板243辅助前一根型材跟着横向移动，直至最终前一根型材完全由传送架1的吊钩吊起并传送至喷漆室10，其他型材依次类推，这样可以更好地辅助型材输送。
38.型材挂料装置3，如附图9~14所示，位于传送轨道11下方，并靠近第一型材输送装置2，其作用是将输送至传送轨道11的下方的型材挂到吊钩上，再通过传送轨道11将型材传送至喷漆室10进行喷漆，优选的，型材挂料装置3包括第一机架31、夹料机构32、钻孔机构33和夹钩机构34，第一机架31上设有支撑板311，支撑板311用于支撑型材，支撑板311上开设有第一开口3111，第一开口3111为长条形的开口。
39.如附图9~10所示，夹料机构32包括第一夹料件321和第二夹料件322，第一夹料件321和第二夹料件322上下对置，且第一夹料件321和第二夹料件322分别通过第一夹料件升降单元323和第二夹料件升降单元324活动设于第一机架31上，通过第一夹料件升降单元323和第二夹料件升降单元324的升降，带动第一夹料件321和第二夹料件322夹紧型材的一端或将其抬起，并且第二夹料件322可穿过第一开口3111，则可在第一夹料件321和第二夹料件322夹紧型材的同时，使型材稳定架在支撑板311上，起到固定型材的作用，从而便于钻孔机构33更准确地在型材的一端钻孔，避免型材晃动导致钻孔错位。
40.如附图10所示，钻孔机构33位于支撑板311的下方，钻孔机构33包括钻机331和安装在钻机331输出端的钻针332，钻机331通过钻机升降单元333活动设于第一机架31上，从而使钻机331可上下升降，并使钻针332可穿过第一开口3111，钻机331驱动钻针332对型材钻孔。优选的，钻机升降单元333包括第一安装座3331和升降电机3332，第一安装座3331安装固定在第一机架31上，升降电机3332安装在第一安装座3331的一端，且升降电机3332的输出端设有升降丝杆3333，升降丝杆3333上活动设有升降螺母座3334，钻机331安装在升降螺母座3334上。升降电机3332驱动升降丝杆3333使升降螺母座3334和钻机331升降，从而使钻针332穿过第一开口3111对型材钻孔。升降螺母座3334可通过滑块和滑轨活动设置在第一安装座3331上，起到稳定导向作用，此为公知常识，因此不做多述。
41.如附图10所示，夹钩机构34包括夹钩单元341和第一纵向移动单元342，夹钩单元341位于支撑板311的上方，并位于第一夹料件321和第二夹料件322的一侧，夹钩单元341用于夹紧吊钩的钩部，且夹钩单元341通过第一纵向移动单元342活动设于第一机架31上，从而使夹钩单元341夹紧吊钩的钩部并进行纵向移动，可移动至已经钻孔的型材下方。作为优选的，第一纵向移动单元342包括上下分布的第一纵向气缸3421和第二纵向气缸3422，第一纵向气缸3421安装在第一安装座3331的顶端，且第一纵向气缸3421的输出端通过第二连接板3423与第二纵向气缸3422连接，第二纵向气缸3422的输出端与夹钩单元341连接，且第一纵向气缸3421和第二纵向气缸3422的输出方向相反。通过将第一纵向气缸3421和第二纵向气缸3422上下分布设置，并且第一纵向气缸3421和第二纵向气缸3422的输出方向相反，从而适应支撑板311的位置，并节约空间。同时，将第一纵向气缸3421安装在第一安装座3331的顶端，即夹钩单元341可随着第一安装座3331的位置调整而调整，进一步使夹钩单元341与钻机331上的钻针332在横向方向上位置对应。
42.为了使吊钩的钩部与型材上的钻孔对准，作为优选的，如附图13所示，夹钩单元341包括夹钩气缸3411和两个夹爪3412，夹钩气缸3411安装在第二纵向气缸3422的输出端，且夹钩气缸3411靠近输出端的一侧设有两块第一固定板3413，两块第一固定板3413上下间
隔设置并通过第一立柱3414连接，且夹钩气缸3411的输出端设有活动座3415，活动座3415活动设于两块第一固定板3413之间，且活动座3415的两端通过连接扣3416与两个夹爪3412的一端铰接，两个夹爪3412的中部均与第一立柱3414铰接，且两个夹爪3412的另一端相邻的一面均设有配合吊钩的钩部的钩部定位槽3417。夹钩气缸3411驱动活动座3415，从而带动两个夹爪3412闭合夹住钩部，而钩部则定位在钩部定位槽3417，从而使钩部保持稳定，不会晃动，在第二纵向气缸3422驱动下，准确将钩部送至型材的钻孔下方，使钩部与钻孔对应。
43.并且，上述夹钩单元341采用夹钩气缸3411驱动两个夹爪3412从而夹紧钩部的方案，更加方便快捷，两个夹爪3412之间可根据钩部进行间距调整，即便钩部上包裹有一层树脂或油漆，夹爪3412的钩部定位槽3417也只是对钩部进行定位，不会影响钩部与型材的钻孔对应。即使钩部卡在夹爪3412的钩部定位槽3417内，在型材挂在钩部之后，由于第一夹料件321和第二夹料件322夹住型材，间接对钩部施加了作用力，也便于使夹爪3412与钩部脱离，不影响后续的工序。上述的夹钩单元341夹紧钩部的方案中，在第一机架31上安装有相应的摄像感知系统，摄像感知系统位于夹钩机构34的一侧，用于感知钩部、型材与夹钩单元341的相应位置，从而使控制系统控制夹钩单元341对钩部进行准确夹取。
44.如附图14所示，型材挂料装置3的工作原理：在第一机架31设置支撑板311，通过第一夹料件升降单元323、第二夹料件升降单元324驱动第一夹料件321和第二夹料件322在支撑板311上对型材进行固定，通过钻机升降单元333驱动钻机331的钻针332在支撑板311下方对型材钻孔，之后第一夹料件升降单元323、第二夹料件升降单元324驱动第一夹料件321和第二夹料件322上升，从而抬起型材。通过第一纵向移动单元342使夹紧吊钩钩部的夹钩单元341纵向移动至型材的钻孔下方，再使型材下降，使型材的钻孔套在钩部上，完成型材挂料工序。整个钻孔和挂料过程，通过将夹料机构32、钻孔机构33和夹钩机构34集合在同一第一机架31上，集成度高，占用空间小，并且使型材不需要经过大幅度的移动，即可在同一位置完成钻孔和挂料工序，准确度较高。
45.作为进一步的改进，如附图9所示，支撑板311下方设有定位板312，定位板312上设有对应于第一开口3111的第二开口3121，第二开口3121的尺寸小于第一开口3111，以使第二夹料件322可穿过第一开口3111并抵靠在定位板312上，从而对第二夹料件322起到定位和限位作用，使其稳定在定位板312上，且钻针332可依次穿过第二开口3121和第一开口3111，对型材进行钻孔。
46.作为优选的实施例，如附图12所示，第二夹料件升降单元324包括第二夹料件升降气缸3241和第二滑块3242，第二夹料件升降气缸3241安装在第一机架31上，且第二夹料件升降气缸3241的输出端与第二夹料件322传动连接，以使第二夹料件322的一端通过第二滑块3242活动设于第一机架31的滑轨上；第一夹料件升降单元323包括第一夹料件升降单元3231和第一滑块3232，第一夹料件升降单元3231通过第一连接板3233与第一夹料件321的一端连接固定，且第一夹料件升降单元3231的输出端与第二夹料件322传动连接，以使第一夹料件321的一端通过第一滑块3232活动设于滑轨上；上述设计的目的在于使第二夹料件升降气缸3241驱动带动第二夹料件322、第一夹料件321和第一夹料件升降单元3231同步升降，传动的一体性更好。第二夹料件升降气缸3241驱动带动第二夹料件322、第一夹料件321和第一夹料件升降单元3231同步下降至第二夹料件322定位在定位板312处，第一夹料件升
降单元3231驱动带动第一夹料件321下降，从而使第一夹料件321和第二夹料件322夹紧型材，之后通过钻孔机构33进行钻孔。钻孔之后，第二夹料件升降气缸3241驱动带动第二夹料件322和第一夹料件321上升，从而将型材抬起，方便后续挂料工序。
47.另外，由于钩部是倾斜的，作为上述实施例的改进，如附图10所示，第二夹料件322远离夹钩单元341的一侧设有第一斜面3221。在第二夹料件升降气缸3241驱动带动第二夹料件322和第一夹料件321上升的过程中，由于第二夹料件322远离夹钩单元341的一侧设有第一斜面3221的原因，型材远离夹钩单元341的一端会向下倾斜，从而使得型材的钻孔更加配合钩部的倾斜方向，从而可以更加精准地使型材的钻孔套在钩部上。
48.实际生产过程中，型材有不同尺寸、不同粗细，因此作为进一步的改进，如附图11所示，第一安装座3331通过第一横向移动单元35横向活动于第一机架31上，第一横向移动单元35包括第二安装座351和第一横向电机352，第二安装座351安装在第一机架31上，第一横向电机352安装在第二安装座351的一端，且第一横向电机352的输出端设有第一横向丝杆353，第一横向丝杆353上活动设有第一横向螺母座354，第一安装座3331安装在第一横向螺母座354上，并且公知的是，第一安装座3331也是通过滑块和滑轨活动设置在第二安装座351上的。通过第一横向电机352驱动第一横向丝杆353和第一横向螺母座354，从而带动钻机331和夹钩单元341随着第一安装座3331的横向调整而同步调整，适应不同尺寸的型材。
49.在将型材挂在传送轨道11的吊钩之后，传送轨道11将型材传送至喷漆室10(图中只是作简单的标示)进行喷漆，传送轨道11再将喷漆之后的型材从喷漆室10传送出来，需要进行型材与吊钩脱钩的工序。
50.如附图15~23所示，型材脱钩装置4，位于传送轨道11下方，并背对于型材挂料装置3，用于将从喷漆室10传送回来的型材与传送轨道11的吊钩脱钩，型材脱钩装置4包括第二机架41、固定座42、第一夹杆单元43和底托44，固定座42通过位置调整机构45活动设于第二机架41上，以使固定座42沿着第二机架41横向和纵向移动，第一夹杆单元43设于固定座42上方，用于夹持吊钩的杆部，作为优选的实施例，如附图22~23所示，第一夹杆单元43包括夹杆气缸431和两个夹臂432，夹杆气缸431设于固定座42上，且夹杆气缸431靠近输出端的一侧设有两块第二固定板433，两块第二固定板433上下间隔设置并通过两个第二立柱434连接，且夹杆气缸431的输出端设有顶块435，顶块435的两端通过链扣436与两个夹臂432的一端铰接，两个夹臂432的中部分别与两个第二立柱434铰接，且两个夹臂432的另一端分别设有夹块437，两个夹块437相邻的一面分别开设有配合吊钩的杆部的杆部定位槽438。
51.夹杆气缸431的输出端驱动并推动顶块435，通过链扣436与夹臂432的传动，从而压紧两块夹块43757，将吊钩91的杆部夹紧，当夹杆气缸431的输出端复位时，松开两块夹块437，从而松开吊钩的杆部。需要说明的是，两个夹块437相邻的一面的杆部定位槽438，用于避免吊钩的杆部从夹块437上滑脱，并且两个夹块437相邻的一面分别设有互相咬合的锯齿，从而在夹住吊钩的杆部时保持两个夹块437稳定夹紧，避免打滑。
52.如附图17所示，底托44设于固定座42的一侧并位于第一夹杆单元43的斜下方，底托44的一端设有铰接件47，铰接件47与固定座42铰接，使底托44能够相对于固定座42转动，且底托44上开设有配合吊钩的钩部的避让孔441，也即底托44在托住型材时，吊钩的钩部能够进入避让孔441。具体的，底托44包括承托部442和连接部443，承托部442用于承托住型材，承托部442可以通过焊接固定在连接部443的一端顶面，且避让孔441贯穿承托部442和
连接部443，便于吊钩的钩部穿过避让孔441，连接部443的另一端与铰接件47固定连接。进一步的，承托部442的顶部设有第二斜面4421，第二斜面4421向远离铰接件47的一侧倾斜，当型材脱离吊钩的钩部时，型材可以顺着第二斜面4421下滑至指定的位置。
53.如附图17所示，固定座42下方设有托料气缸46，托料气缸46的输出端与铰接件47的底部铰接，通过托料气缸46驱动铰接件47沿着固定座42转动，从而使底托44向上抬起，在向上抬起的过程中，底托44托住型材，使吊钩的钩部进入避让孔441，从而使型材脱离吊钩的钩部，完成脱钩步骤。
54.作为其中的一个实施例，如附图6、18、20所示，位置调整机构45包括第二横向移动单元451和第二纵向移动单元452，第二横向移动单元451包括安装在第二机架41上的第一面板4511、安装在第一面板4511顶面的第二横向丝杆4512和安装在第一面板4511底面的第二横向电机4513，以及包括第二面板4514，第二横向电机4513与第二横向丝杆4512传动连接，且第二横向丝杆4512上活动设有第二横向螺母座4515，第二面板4514安装在第二横向螺母座4515上；通过第二横向电机4513驱动第二横向丝杆4512上的第二横向螺母座4515和第二面板4514横向移动。当然，第二面板4514与第一面板4511之间设有滑轨和滑块等导向结构，从而使第二面板4514横向移动的过程中，保持方向稳定。
55.如附图21所示，第二纵向移动单元452包括第一外罩4521、第二外罩4522和第三纵向气缸4523，第一外罩4521的底部固定在第二面板4514上，第二外罩4522的一端置于第一外罩4521内，并与第一外罩4521活动配合，从而使得第二外罩4522相对于第一外罩4521在纵向方向上稳定移动，且第二外罩4522的另一端与固定座42固定连接，第三纵向气缸4523置于第二外罩4522内，且第三纵向气缸4523固定在第二面板4514上，第三纵向气缸4523的输出端与第二外罩4522连接，通过第三纵向气缸4523驱动第二外罩4522相对于第一外罩4521纵向移动，从而使得固定座42和固定座42上的第一夹杆单元43和底托44沿着纵向移动，在传送轨道11带动吊钩到位之后，第一夹杆单元43可以夹住吊钩的杆部，底托44在托料气缸46的驱动下，可以向上抬起型材。
56.当然，托料气缸46安装在第二外罩4522内，从而可以更合理地利用空间。
57.另外，如附图15所示，型材脱钩装置4还包括隔挡机构48，隔挡机构48位于第一夹杆单元43上方，隔挡机构48包括至少两组并列设置的隔档气缸481，隔档气缸481固定在第二机架41上，且隔档气缸481的输出端设有隔档件482，隔档件482呈“l”型。当传送架1传送过来吊钩和型材时，两组隔档气缸481驱动隔档件482，两个隔档件482将当前的吊钩限位，并且其中一个隔档件482隔开其他的吊钩，使第一夹杆单元43能够准确的夹紧当前的吊钩，底托44能够准确地托住型材。隔档件482呈“l”型，主要是为了在第一夹杆单元43夹紧吊钩，底托44托住型材之后，其中一个隔档气缸481驱动隔档件482复位，吊钩能够顺着传送轨道11继续前进。
58.型材脱钩装置4的工作原理：当传送轨道11将型材传送至型材脱钩装置4上方时，两组隔档气缸481驱动隔档件482将吊钩限位，第二纵向移动单元452驱动固定座42和固定座42上的第一夹杆单元43和底托44沿着纵向移动，第一夹杆单元43夹住吊钩的杆部，托料气缸46驱动铰接件47沿着固定座42转动，从而使底托44向上抬起，在向上抬起的过程中，底托44托住型材，使吊钩的钩部进入避让孔441，从而使型材脱离吊钩的钩部，完成脱钩工序。在此过程中，为了配合吊钩沿着传送轨道11传送，第二横向移动单元451驱动固定座42和固
定座42上的第一夹杆单元43和底托44沿着横向移动。
59.需要说明的是，当传送轨道11将型材传送至型材脱钩装置4之前，需要通过引导机构(图中未示出)将型材的一端引导至第二型材输送装置5上，使型材保持倾斜状态，从而便于型材的另一端与吊钩脱钩。
60.第二型材输送装置5，位于传送架1另一侧，并靠近型材脱钩装置4，用于承接并输送与吊钩脱钩的型材，第二型材输送装置5包括多个间隔分布的第三横向输送架51，第三横向输送架51与第一横向输送架211输送型材的方向相反，从而将脱钩后的型材输送至指定的位置。
61.通过第一型材输送装置2、型材挂料装置3、型材脱钩装置4、第二型材输送装置5，实现型材挂料和脱钩工序自动化，能够替代人工操作，使喷漆生产线自动化，从而降低生产成本，并且避免油漆对人体健康的危害。
62.在有些实施例中，由于需要在传送轨道11上悬挂吊钩或者将吊钩从传送轨道11上卸下来更换(不同的型材需要不同粗细的吊钩)，为了实现吊钩的悬挂和卸钩自动化，型材自动化生产线还包括吊钩悬挂装置6和吊钩卸钩装置7，吊钩悬挂装置6位于传送轨道11的下方，并设置在型材挂料装置3的前工序，吊钩悬挂装置6包括排钩机构61、分钩机构62和悬挂机构63。
63.如附图24~26所示，排钩机构61，排钩机构61包括料框611、用于输送长杆的两组长杆输送单元612、用于输送钩排的两组第一钩排输送单元613、用于放置吊钩的置钩座614、设置在两组长杆输送单元612一端的第一挡杆件615、固定在两组第一钩排输送单元613一端的导杆件616，以及包括用于承托长杆的第一托杆叉617和第二托杆叉618，两组长杆输送单元612、两组第一钩排输送单元613分别沿着纵向方向设置在料框611顶面的左右两侧，料框611左右两侧的第一钩排输送单元613分别承托钩排中的长杆的一端,从而输送钩排，且长杆输送单元612位于第一钩排输送单元613上方，料框611左右两侧的长杆输送单元612分别承托长杆的一端,从而输送长杆。置钩座614安装在料框611的左侧，其用于暂时挂靠吊钩，并且为了使吊钩能够准确落在置钩座614上，置钩座614与料框611连接固定，置钩座614一端呈向上倾斜设置。在垂直方向上，置钩座614的一端位于第一挡杆件615与导杆件616之间，使得第一托杆叉617可在第一托杆叉升降单元6171的驱动下，先后移动至靠近导杆件616、第一挡杆件615和置钩座614的位置。
64.导杆件616用于使钩排的长杆定向移动，具体如下：导杆件616的顶面设有远离第一钩排输送单元613的第一导向斜面6161，且第一导向斜面6161远离第一钩排输送单元613的一侧形成用于钩住长杆的弯钩6162。第一钩排输送单元613将钩排输送至导杆件616之后，钩排的长杆顺着第一导向斜面6161滑动至弯钩6162并停留在弯钩6162处，从而使钩排从第一钩排输送单元613转移至导杆件616上。
65.第一挡杆件615通过水平移动气缸619活动设置在长杆输送单元612的一端，在水平方向上，水平移动气缸619可驱动第一挡杆件615靠近或远离长杆输送单元612，且第一挡杆件615顶部开设有用于放置长杆的缺口6151，缺口6151呈“v”字型，长杆可停留在第一档杆件的缺口6151处，在水平移动气缸619的驱动下，可使第一档杆件上的长杆向长杆输送单元612靠近，从而使第一挡杆件615上的长杆转移至长杆输送单元612。
66.如附图24~30所示，在垂直方向上，料框611左侧的导杆件616的弯钩6162位于置钩
座614的一端下方，第一托杆叉617、第二托杆叉618分别通过第一托杆叉升降单元6171、第二托杆叉升降单元6181活动设于料框611的左右两侧，且第一托杆叉617可分别活动至靠近料框611左侧的导杆件616的弯钩6162、第一挡杆件615上方和置钩座614的一端，第二托杆叉618可分别活动至靠近料框611右侧的导杆件616的弯钩6162和第一挡杆件615上方；在第一托杆叉升降单元6171、第二托杆叉升降单元6181的驱动下，第一托杆叉617、第二托杆叉618可分别活动至靠近料框611左侧的导杆件616的弯钩6162处、料框611右侧的导杆件616的弯钩6162处，从而托起停留在弯钩6162处的钩排的长杆，并将钩排提升至第一挡杆件615上方，接着，第一托杆叉升降单元6171驱动第一托杆叉617下降至置钩座614的一端，从而使钩排的长杆与置钩座614的一端对齐，此时钩排的长杆的左端低于右端，长杆上的吊钩滑向置钩座614。
67.如附图25所示，分钩机构62包括两个分钩叉升降单元621和设置在两个分钩叉升降单元621的输出端的分钩叉622，两个分钩叉升降单元621通过第三连接板623连接在料框611左侧，两个分钩叉622间隔设置，并位于置钩座614的一端上方。在长杆上的吊钩滑动至置钩座614的过程中，两个分钩叉升降单元621交替驱动分钩叉622移动至钩排的长杆上，通过两个分钩叉622使长杆上的吊钩逐根滑动至置钩座614上，不会出现吊钩扎堆在置钩座614的问题。
68.如附图24所示，悬挂机构63位于传送轨道11下方，包括第一底框631和第一机械臂632，第一底框631位于第一机架31与料框611之间，第一机械臂632通过第三横向移动单元633活动设置在第一底框631上，且第一机械臂632的末端设有用于夹取吊钩的杆部的第二夹杆单元634，第二夹杆单元634与第一夹杆单元43一致，以使吊钩从置钩座614转移至传送轨道11上。第三横向移动单元633驱动第一机械臂632在第一底框631上水平移动，从而配合传送轨道11传送的过程，并且第一机械臂632的末端的第二夹杆单元634可将置钩座614上的吊钩逐根转移至传送轨道11上，使传送轨道11可传送吊钩。
69.吊钩悬挂装置6的工作原理：料框611左右两侧的第一钩排输送单元613分别承托钩排的长杆的一端,并将钩排输送至导杆件616，钩排的长杆顺着导杆件616的第一导向斜面6161滑动至弯钩6162并停留在弯钩6162处。在第一托杆叉升降单元6171、第二托杆叉升降单元6181的驱动下，第一托杆叉617、第二托杆叉618可分别活动至靠近料框611左侧的导杆件616的弯钩6162处、料框611右侧的导杆件616的弯钩6162处，从而托起停留在弯钩6162处的钩排的长杆，并将钩排提升至第一挡杆件615上方，接着，第一托杆叉升降单元6171驱动第一托杆叉617下降至置钩座614的一端，从而使钩排的长杆与置钩座614的一端对齐，此时钩排的长杆的左端低于右端，长杆上的吊钩滑向置钩座614，此时，两个分钩叉升降单元621交替驱动分钩叉622移动至钩排的长杆上，通过两个分钩叉622使长杆上的吊钩逐根滑动至置钩座61424上。当长杆上的吊钩排钩完成时，第一托杆叉升降单元6171驱动第一托杆叉617上升，从而使长杆位于第一挡杆件615上方，此时长杆呈现水平状态。水平移动气缸619驱动第一挡杆件615移动至长杆下方，第一托杆叉升降单元6171、第二托杆叉升降单元6181分别驱动第一托杆叉617、第二托杆叉618下降，使长杆停留在第一挡杆件615的缺口6151处，水平移动气缸619复位，使第一挡杆件615上的长杆靠近长杆输送单元612，并转移至长杆输送单元612。第三横向移动单元633驱动第一机械臂632在第一底框631上水平移动，从而配合传送轨道11传送的过程，并且通过第一机械臂632的末端的第二夹杆单元634
将置钩座614上的吊钩逐根转移至传送轨道11上，使传送轨道11可传送吊钩。
70.如附图25所示，长杆输送单元612包括长杆输送链条6121和驱动长杆输送链条6121传动的长杆输送电机6122，长杆输送链条6121安装在料框611上，且长杆输送链条6121上设有多个用于托住长杆的第一托杆座6123，第一挡杆件615设于长杆输送链条6121的后端，置钩座614、分钩叉622靠近料框611左侧的长杆输送链条6121的后端。长杆输送电机6122驱动长杆输送链条6121传动，从而使第一托杆座6123靠近第一挡杆件615，并将第一挡杆件615上的长杆托起，从而使长杆从第一挡杆件615转移至第一托杆座6123上，并通过长杆输送链条6121进行输送。
71.作为其中的一个实施例，如附图25所示，第一钩排输送单元613包括第一钩排输送链条6131和驱动第一钩排输送链条6131传动的第一钩排输送电机6132，第一钩排输送链条6131安装在料框611，并位于长杆输送链条6121下方，且第一钩排输送链条6131的后端与长杆输送链条6121的后端在垂直方向上对齐，第一钩排输送链条6131上设有多个用于托住钩排中的长杆的第二托杆座6133，导杆件616设于第一钩排输送链条6131的后端。第一钩排输送电机6132驱动第一钩排输送链条6131传动，从而使第二托杆座6133托着钩排的长杆，并将钩排输送并转移至导杆件616的第一导向斜面6161上。
72.另外，吊钩悬挂装置6还包括钩排放置机构64和第一钩排转移机构65。
73.如附图24~25所示，钩排放置机构64包括钩排放置框641和设置在钩排放置框641顶面左右两侧的第一钩排座642，钩排放置框641位于料框611的后侧，第一钩排座642的顶部开设有多个用于与钩排中的长杆配合的第一定位口643；第一钩排转移机构65，包括第一钩排转移框651和设置在第一钩排转移框651顶面左右两侧的第二钩排座652，第一钩排转移框651可通过第三纵向移动单元653在料框611的内部与钩排放置框641的内部之间往返移动，第二钩排座652通过第二钩排座升降单元654活动设置于第一钩排转移框651上，且第二钩排座652的顶部开设有多个用于与钩排中的长杆配合的第二定位口655，多个第二定位口655分别与多个第二托杆座6133、多个第一定位口643对位配合，从而使得多组钩排可在第一钩排座642、第二钩排座652和第二托杆座6133之间转移。
74.钩排放置机构64便于从其他地方将钩排转移至传送轨道11下方，具体如下：钩排放置框641上的顶面左右两侧的第一钩排座642顶部的第一定位口643可用于放置多组钩排，从而可一次性转移数量较多的吊钩。第一钩排转移机构65的作用如下：第二钩排座升降单元654驱动第二钩排座652上升，从而使第二钩排座652托起第一钩排座642上的多组钩排，在第三纵向移动单元653的驱动下，第一钩排转移框651从钩排放置框641的内部转移至料框611的内部，从而带动钩排从钩排放置框641向料框611转移，第二钩排座升降单元654驱动第二钩排座652下降，使第二钩排座652上的钩排落在第一钩排输送单元613的第二托杆座6133上，完成多组钩排的转移，生产效率较高。
75.作为其中的一个实施例，第一托杆叉升降单元6171包括第一托杆叉617升降气缸，第一托杆叉617升降气缸安装在料框611的左侧，且第一托杆叉617升降气缸的输出端与第一托杆叉617连接，从而驱动第一托杆叉617升降。第二托杆叉升降单元6181包括第二托杆叉618升降气缸，第二托杆叉618升降气缸安装在料框611的右侧，且第二托杆叉618升降气缸的输出端与第二托杆叉618连接，从而驱动第二托杆叉618升降。
76.并且，分钩叉升降单元621包括分钩叉622升降气缸，两个分钩叉622升降气缸安装
在第三连接板623上，且分钩叉622升降气缸的输出端与分钩叉622连接，从而驱动分钩叉622升降。
77.第二钩排座升降单元654包括第二钩排座652升降气缸，第二钩排座652升降气缸安装在第一钩排转移框651上，且第二钩排座652升降气缸的输出端与第二钩排座652连接，从而驱动第二钩排座652升降。
78.作为其中的一个实施例，如附图24所示，第三横向移动单元633包括第三横向电机6331、第三横向丝杆6332和第三横向螺母座6333，第一机械臂632的底部通过第三横向丝杆6332和第三横向螺母座6333安装在第一底框631上，第三横向电机6331安装在第一底框631上，且第三横向电机6331的输出端与第三横向丝杆6332传动连接，从而有利于第一机械臂632的第二夹杆单元634夹住吊钩之后，配合传送轨道11横向传送，将吊钩悬挂到传送轨道11上。
79.如附图24所示，第三纵向移动单元653包括第一纵向电机6531、第一齿轮和第一齿条，第一纵向电机6531安装在第一钩排转移框651的底部，且第一纵向电机6531的输出端通过第一齿轮与安装在料框611和钩排放置框641之间的第一齿条传动连接，且料框611和钩排放置框641之间设有第一轮槽6532，第一钩排转移框651的底部设有第一脚轮6533，第一脚轮6533与第一轮槽6532活动配合。第一纵向电机6531驱动第一齿轮与第一齿条啮合传动，从而使第一钩排转移框651在料框611和钩排放置框641之间往返移动。第一钩排转移框651的底部的第一脚轮6533与第一轮槽6532活动配合，使得第一钩排转移框651的移动过程更加顺畅。
80.通过吊钩悬挂装置6，可将悬挂吊钩的操作步骤实现自动化，从而能够代替人工，并且该吊钩悬挂装置6能够配合传送轨道11，从而提高生产效率，降低用工成本。
81.吊钩卸钩装置7位于传送轨道11的下方，并设置在型材脱钩装置4的后工序，且吊钩卸钩装置7背对于吊钩悬挂装置6设置，吊钩卸钩装置7包括挂钩机构71和卸钩机构72。
82.如附图31~35所示，挂钩机构71包括用于输送钩排的两组第二钩排输送单元711、用于使吊钩定向移动的导钩座712和设置在两组第二钩排输送单元711一端的第二挡杆件713，以及包括用于承托长杆的第三托杆叉714和第四托杆叉715。两组第二钩排输送单元711分别设置在料框611顶面的左右两侧，且第二钩排输送单元711位于长杆输送单元612的下方，作用在于，两组第二钩排输送单元711分别支撑钩排中长杆的一端，从而带动钩排移动。
83.导钩座712安装在料框611的左侧，且导钩座712的一端延伸至长杆输送单元612的一端上方，导钩座712向长杆输送单元612的一端倾斜，可在导钩座712挂上吊钩，从而使得吊钩顺着导钩座712活动至长杆输送单元612的一端上方。
84.第三托杆叉714、第四托杆叉715分别通过第三托杆叉升降单元7141、第四托杆叉升降单元7151活动设于料框611的左右两侧，第三托杆叉714、第四托杆叉715的作用是承托长杆，也即第三托杆叉714、第四托杆叉715分别承托长杆的一端。
85.如附图31、34、35所示，在第三托杆叉升降单元7141、第四托杆叉升降单元7151的驱动下，第三托杆叉714可活动至料框611左侧的长杆输送单元612的一端，第四托杆叉715可活动至料框611右侧的长杆输送单元612的一端，从而第三托杆叉714、第四托杆叉715分别接住长杆输送单元612输送过来的长杆的一端，之后第三托杆叉升降单元7141驱动第三
托杆叉714并将长杆的一端带动至导钩座712的一端，使长杆与导钩座712的一端对接，由于导钩座712的一端位于长杆输送单元612上方，此时长杆的左端比右端高，从而使得导钩座712的吊钩移动至长杆上，并在长杆上堆积形成钩排，之后第三托杆叉升降单元7141驱动第三托杆叉714下降至与第四托杆叉715等高的位置，而第二挡杆件713的顶部设有向第二钩排输送单元711倾斜的第二导向斜面7131，第三托杆叉升降单元7141、第四托杆叉升降单元7151分别驱动第三托杆叉714、第四托杆叉715同步下降之后，钩排的长杆便挂在第二挡杆件713上，并顺着第二导向斜面7131移动至第二钩排输送单元711上，第二钩排输送单元711便沿着与长杆输送单元612相反的方向输送钩排。
86.并且，料框611的左右两侧均设有振动气缸716，振动气缸716震动，使吊钩更顺畅地从导钩座712转移至长杆上。
87.如附图36~37所示，卸钩机构72位于挂钩机构71与型材脱钩装置4之间，卸钩机构72包括第二底框721和第二机械臂722，第二机械臂722通过第四横向移动单元723活动设置在第二底框721上，且第二机械臂722的末端设有用于夹取吊钩的杆部的第三夹杆单元724，第三夹杆单元724与第二夹杆单元634一致，以将吊钩从传送轨道11转移至导钩座712上。在型材脱钩装置4将型材与吊钩脱钩之后，传送轨道11继续传送吊钩至卸钩机构72上方，第四横向移动单元723驱动第二机械臂722横向移动，从而能够配合第二机械臂722的第三夹杆单元724稳定夹住吊钩并将吊钩从传送轨道11上卸下来，并将吊钩转移至导钩座712上。
88.作为进一步的改进，如附图32所示，长杆输送单元612还包括设置在长杆输送链条6121前端的用于使长杆定向移动的导杆座6124，导杆座6124的一端延伸至长杆输送链条6121，导杆座6124的另一端延伸至导钩座712的一端下方。长杆输送电机6122驱动长杆输送链条6121传动，从而带动第一托杆座6123上的长杆移动至导杆座6124的一端，长杆输送链条6121继续传动，而长杆则落在导杆座6124上，并顺着导杆座6124移动至导钩座712的一端下方。
89.如附图33~35所示，导杆座6124包括底板6125和垂直设置在底板6125两侧的第一挡板6126和导向板6127，底板6125连接固定在料框611上，导向板6127位于第一挡板6126的内侧，且导向板6127的一端延伸至长杆输送链条6121，导向板6127的另一端延伸至导钩座712的一端下方，且导向板6127由靠近长杆输送链条6121的一端向靠近导钩座712的一端倾斜，从而使长杆能够在自重下移动至导钩座712的一端下方，第一挡板6126的一端设有第二挡板6128，第二挡板6128与导向板6127之间形成用于通过长杆的第一间隙6129，第三托杆叉714、第四托杆叉715均可活动至靠近第一间隙6129。当长杆落至导杆座6124的导向板6127上时，料框611两侧的导杆座6124的第一挡板6126可用于分别挡住长杆的两端，从而使长杆不会往一侧倾斜，当长杆沿着导向板6127移动至第二挡板6128时，第二挡板6128挡住长杆，避免其掉落，使长杆只能从第一间隙6129通过，从而使长杆的两端分别被靠近第一间隙6129的第三托杆叉714、第四托杆叉715托住。
90.作为进一步的改进，如附图33所示，吊钩卸钩装置7还包括分杆单元73，分杆单元73包括分杆轴731和分杆气缸732，分杆轴731可转动地设置于第一挡板6126并位于导向板6127上方，且分杆轴731的一端开设有容纳长杆的凹槽7311，分杆轴731的另一端设有垂直于分杆轴731的连接块733，分杆气缸732与料框611铰接，且分杆气缸732的输出端与连接块733铰接。分杆气缸732驱动连接块733，从而带动分杆轴731转动，分杆轴731的凹槽7311转
动至靠近导向板6127上的长杆时(分杆轴731的一侧)，长杆落入凹槽7311内；分杆气缸732复位，从而使分杆轴731的凹槽7311内的长杆移至分杆轴731的另一侧，实现逐根长杆分杆的效果，避免多根长杆堆积在第一间隙6129。
91.作为进一步的改进，如附图33所示，第一挡板6126的侧面上设有限位板734，限位板734与导向板6127之间形成用于通过长杆的第二间隙735，分杆轴731靠近第二间隙735。第二间隙735的宽度稍大于长杆的直径，使得每次只能一根长杆通过第二间隙735，确保长杆能够在导向板6127上逐根移动，并且设置限位板734也避免后面的长杆掉落至分杆轴731之前，导致不能准确分杆的问题出现。
92.作为其中的一个实施例，如附图32所示，第二钩排输送单元711包括第二钩排输送链条7111和驱动第二钩排输送链条7111传动的第二钩排输送电机7112，第二钩排输送链条7111安装在料框611的顶部，第二钩排输送链条7111的一端延伸至长杆输送链条6121下方，第二钩排输送链条7111的另一端延伸至第一间隙6129的下方，且第二钩排输送链条7111上设有多个用于托住钩排的长杆的第三托杆座7113，第三托杆座7113用于托住钩排的长杆102。第二挡杆件713设于第二钩排输送链条7111的前端，并位于第一间隙6129的下方，且第二导向斜面7131向第二钩排输送链条7111倾斜，从而使长杆可从第二挡杆件713的第二导向斜面7131移动至第二钩排输送链条7111的一端。当第三托杆叉714、第四托杆叉715托住钩排的长杆之后，第三托杆叉714、第四托杆叉715下降使钩排停留在第二挡杆件713，钩排的长杆从第二挡杆件713的第二导向斜面7131移动至第二钩排输送链条7111，第二钩排输送电机7112驱动使第二钩排输送链条7111传动，第三托杆座7113将钩排的长杆托住并移动，使得钩排转移至第二钩排输送链条7111上。
93.作为进一步的改进，吊钩卸钩装置7还包括钩排收集机构74和第二钩排转移机构75。
94.如附图31~35所示，钩排收集机构74，包括钩排收集框741和设置在钩排收集框741顶面左右两侧的第三钩排座742，钩排收集框741位于料框611的前侧，第三钩排座742的顶部开设有多个用于与钩排的长杆配合的第三定位口743，钩排的长杆的两端可挂靠在钩排收集框741两侧的第三钩排座742的第三定位口743，方便拿取整个钩排。
95.如附图31~35所示，第二钩排转移机构75包括第二钩排转移框751和设置在第二钩排转移框751顶面左右两侧的第四钩排座752，第二钩排转移框751可通过第四纵向移动单元753在料框611的内部与钩排收集框741的内部之间往返移动，第四钩排座752通过第四钩排座升降单元754活动设置于第二钩排转移框751上，且第四钩排座752的顶部开设有多个用于与钩排的长杆配合的第四定位口755，第四定位口755可与第三定位口743、第三托杆座7113对位配合。当第三托杆座7113与第四定位口755对位配合时，第二钩排输送链条7111停止传动，从而使第四钩排座升降单元754驱动第四钩排座752将钩排的长杆从第二钩排输送链条7111转移至第四钩排座752上。
96.第四钩排座升降单元754驱动第四钩排座752，从而使转移至第二钩排输送链条7111上的钩排的长杆分别对应第四钩排座752的第四定位口755，使钩排转移至第四钩排座752上，第四纵向移动单元753驱动第二钩排转移框751，从而使第二钩排转移框751带动第四钩排座752在料框611的内部与钩排收集框741的内部之间移动，将第四钩排座752上的钩排转移至第三钩排座742上，此时钩排的长杆的两端分别挂靠在第三钩排座742的第三定位
口743上，卸钩工序自此完成。
97.如附图32所示，第三托杆叉升降单元7141包括第三托杆叉升降气缸a7142和第三托杆叉升降气缸b7143，第三托杆叉升降气缸a7142安装在料框611上，且第三托杆叉升降气缸a7142的输出端与第三托杆叉升降气缸b7143连接，第三托杆叉升降气缸b7143的输出端与第三托杆叉714连接。第三托杆叉升降气缸a7142将第三托杆叉714驱动至靠近料框611左侧的第一间隙6129，第三托杆叉升降气缸b7143将第三托杆叉714驱动至导钩座712的一端，从而使长杆与导钩座712的一端对齐。
98.第四托杆叉升降单元7151包括第四托杆叉715升降气缸，第四托杆叉715升降气缸的输出端与第四托杆叉715连接，第四托杆叉715升降气缸将第四托杆叉715驱动至靠近料框611右侧的第一间隙6129。
99.第四钩排座升降单元754包括第四钩排座752升降气缸，第四钩排座752升降气缸的输出端与第四钩排座752连接，从而驱动第四钩排座752升降。
100.如附图31所示，第四纵向移动单元753包括第二纵向电机7531、第二齿轮和第二齿条，第二纵向电机7531安装在第二钩排转移框751的底部，且第二纵向电机7531的输出端通过第二齿轮与安装在料框611和钩排收集框741之间的第二齿条传动连接，且料框611和钩排收集框741之间设有第二轮槽7532，钩排转移框的底部设有第二脚轮7533，第二脚轮7533与第二轮槽7532活动配合，从而使第二钩排转移框751的移动更顺畅。第二纵向电机7531驱动使第二齿轮和第二齿条啮合传动，从而带动第二钩排转移框751在料框611与钩排收集框741之间往返移动，实现多组钩排在料框611和钩排收集框741之间的传递。
101.如附图36~39所示，第四横向移动单元723包括第四横向电机7231、第四横向丝杆7232和第四横向螺母座7233，第二机械臂722的底部通过第四横向丝杆7232和第四横向螺母座7233安装在第二底框721上，第四横向电机7231安装在第二底框721上，且第四横向电机7231的输出端与第四横向丝杆7232传动连接，从而实现第二机械臂722的横向移动。
102.型材自动化生产线的大致原理：传送架1上环形的传送轨道11，沿着横向方向循环传送，通过吊钩悬挂装置6将钩排的吊钩悬挂至传送轨道11上，并将长杆传送至吊钩卸钩装置7。传送轨道11将吊钩传送至型材挂料装置3，与此同时，第一型材输送装置2将型材的一端输送至型材挂料装置3。型材挂料装置3对型材钻孔并将型材挂到吊钩上。之后传送轨道11将型材传送至喷漆室10喷漆，并将喷漆完成的型材传送至型材脱钩装置4。型材脱钩装置4将喷完漆的型材从吊钩上脱钩，脱钩之后的型材通过第二型材输送装置5输送至指定的位置，传送轨道11继续传送吊钩；若是需要更换吊钩，则通过传送轨道11将吊钩传送至吊钩卸钩装置7，吊钩卸钩装置7将吊钩从传送轨道11上卸下来，并将长杆与吊钩组装成钩排。
103.以上结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。

技术特征：
1.一种型材自动化生产线，其特征在于，包括：传送架（1），所述传送架（1）上设有环形的传送轨道（11），所述传送轨道（11）沿着横向方向循环传送，且传送轨道（11）上等距离悬挂有多根用于挂着型材的吊钩；第一型材输送装置（2），位于传送架（1）一侧，所述第一型材输送装置（2）包括横向输送机构（21）和纵向输送机构（22），所述横向输送机构（21）包括多个间隔分布的第一横向输送架（211）以及靠近第一横向输送架（211）一侧的第二横向输送架（212），所述第二横向输送架（212）的同步带高度高于第一横向输送架（211）的同步带高度，且第二横向输送架（212）的输送速度大于第一横向输送架（211）的输送速度，以将型材逐根输送至纵向输送机构（22），所述纵向输送机构（22）包括多个间隔分布的纵向输送单元（221），所述纵向输送单元（221）设置在靠近第一横向输送架（211）的一侧，并设置在第二横向输送架（212）的后工序，纵向输送单元（221）包括底座（2211）和第一滑台（2212），所述第一滑台（2212）通过第一滑台升降气缸（2213）活动设于底座（2211）的上方，且第一滑台（2212）的输出端设有第一顶板（2214），以将逐根输送至纵向输送机构（22）的型材的一端沿着纵向方向输送至所述传送轨道（11）的下方；型材挂料装置（3），位于传送轨道（11）下方，并靠近第一型材输送装置（2），用于将输送至所述传送轨道（11）的下方的型材挂到所述吊钩上，所述传送轨道（11）将型材传送至喷漆室（10），所述型材挂料装置（3）包括第一机架（31）、夹料机构（32）、钻孔机构（33）和夹钩机构（34），所述第一机架（31）上设有支撑板（311），所述支撑板（311）上开设有第一开口（3111），所述夹料机构（32）包括第一夹料件（321）和第二夹料件（322），所述第一夹料件（321）和所述第二夹料件（322）上下对置，且第一夹料件（321）和第二夹料件（322）分别通过第一夹料件升降单元（323）和第二夹料件升降单元（324）活动设于所述第一机架（31）上，以使第二夹料件（322）可穿过所述第一开口（3111），所述钻孔机构（33）位于所述支撑板（311）的下方，钻孔机构（33）包括钻机（331）和安装在钻机（331）输出端的钻针（332），所述钻机（331）通过钻机升降单元（333）活动设于所述第一机架（31）上，以使钻针（332）可穿过所述第一开口（3111），所述夹钩机构（34）包括夹钩单元（341）和第一纵向移动单元（342），所述夹钩单元（341）位于所述支撑板（311）的上方，并位于第一夹料件（321）和第二夹料件（322）的一侧，且夹钩单元（341）通过所述第一纵向移动单元（342）活动设于所述第一机架（31）上；型材脱钩装置（4），位于传送轨道（11）下方，并背对于所述型材挂料装置（3），用于将从喷漆室（10）传送回来的型材与传送轨道（11）的吊钩脱钩，所述型材脱钩装置（4）包括第二机架（41）、固定座（42）、第一夹杆单元（43）和底托（44），所述固定座（42）通过位置调整机构（45）活动设于所述第二机架（41）上，以使固定座（42）沿着第二机架（41）横向和纵向移动，且固定座（42）下方设有托料气缸（46），所述第一夹杆单元（43）设于所述固定座（42）上方，用于夹持吊钩的杆部，所述底托（44）设于所述固定座（42）的一侧并位于所述第一夹杆单元（43）的斜下方，所述底托（44）的一端设有铰接件（47），所述铰接件（47）与所述固定座（42）铰接，且底托（44）上开设有配合吊钩的钩部的避让孔（441），所述托料气缸（46）的输出端与所述铰接件（47）的底部铰接；第二型材输送装置（5），位于传送架（1）另一侧，并靠近所述型材脱钩装置（4），用于承接并输送与吊钩脱钩的型材，所述第二型材输送装置（5）包括多个间隔分布的第三横向输
送架（51），所述第三横向输送架（51）与第一横向输送架（211）输送型材的方向相反。2.根据权利要求1所述的一种型材自动化生产线，其特征在于：所述支撑板（311）下方设有定位板（312），所述定位板（312）上设有对应于第一开口（3111）的第二开口（3121），所述第二开口（3121）的尺寸小于所述第一开口（3111），以使第二夹料件（322）可穿过第一开口（3111）并抵靠在定位板（312）上，且所述钻针（332）可依次穿过第二开口（3121）和第一开口（3111）。3.根据权利要求1所述的一种型材自动化生产线，其特征在于：所述第二夹料件（322）远离所述夹钩单元（341）的一侧设有第一斜面（3221）。4.根据权利要求1所述的一种型材自动化生产线，其特征在于：所述第二夹料件升降单元（324）包括第二夹料件升降气缸（3241）和第二滑块（3242），所述第二夹料件升降气缸（3241）安装在第一机架（31）上，且第二夹料件升降气缸（3241）的输出端与所述第二夹料件（322）传动连接，以使所述第二夹料件（322）的一端通过所述第二滑块（3242）活动设于第一机架（31）的滑轨上；所述第一夹料件升降单元（323）包括第一夹料件升降单元（3231）和第一滑块（3232），所述第一夹料件升降单元（3231）通过第一连接板（3233）与第一夹料件（321）的一端连接固定，且第一夹料件升降单元（3231）的输出端与所述第二夹料件（322）传动连接，以使所述第一夹料件（321）的一端通过所述第一滑块（3232）活动设于所述滑轨上；所述钻机升降单元（333）包括第一安装座（3331）和升降电机（3332），所述第一安装座（3331）设于所述第一机架（31）上，所述升降电机（3332）安装在第一安装座（3331）的一端，且升降电机（3332）的输出端设有升降丝杆（3333），所述升降丝杆（3333）上活动设有升降螺母座（3334），所述钻机（331）安装在升降螺母座（3334）上。5.根据权利要求4所述的一种型材自动化生产线，其特征在于：所述第一安装座（3331）通过第一横向移动单元（35）横向活动于所述第一机架（31）上，所述第一横向移动单元（35）包括第二安装座（351）和第一横向电机（352），所述第二安装座（351）安装在所述第一机架（31）上，所述第一横向电机（352）安装在第二安装座（351）的一端，且第一横向电机（352）的输出端设有第一横向丝杆（353），所述第一横向丝杆（353）上活动设有第一横向螺母座（354），所述第一安装座（3331）安装在第一横向螺母座（354）上；所述第一纵向移动单元（342）包括上下分布的第一纵向气缸（3421）和第二纵向气缸（3422），所述第一纵向气缸（3421）安装在第一安装座（3331）的顶端，且第一纵向气缸（3421）的输出端通过第二连接板（3423）与第二纵向气缸（3422）连接，第二纵向气缸（3422）的输出端与所述夹钩单元（341）连接，且第一纵向气缸（3421）和第二纵向气缸（3422）的输出方向相反。6.根据权利要求5所述的一种型材自动化生产线，其特征在于：所述夹钩单元（341）包括夹钩气缸（3411）和两个夹爪（3412），所述夹钩气缸（3411）安装在第二纵向气缸（3422）的输出端，且夹钩气缸（3411）靠近输出端的一侧设有两块第一固定板（3413），两块所述第一固定板（3413）上下间隔设置并通过第一立柱（3414）连接，且夹钩气缸（3411）的输出端设有活动座（3415），所述活动座（3415）活动设于两块第一固定板（3413）之间，且活动座（3415）的两端通过连接扣（3416）与两个所述夹爪（3412）的一端铰接，两个所述夹爪（3412）的中部均与所述第一立柱（3414）铰接，且两个所述夹爪（3412）的另一端相邻的一面均设有配合吊
钩的钩部的钩部定位槽（3417）。7.根据权利要求1所述的一种型材自动化生产线，其特征在于：所述第一型材输送装置（2）还包括挡料单元（23），所述挡料单元（23）包括第一挡料件（231）和第二挡料件（232），所述第一挡料件（231）和第二挡料件（232）分别通过第一挡料件升降气缸（233）和第二挡料件升降气缸（234）活动设于所述底座（2211）上，且第一挡料件（231）和第二挡料件（232）分别位于第一滑台（2212）的两侧；辅助输送单元（24），位于纵向输送单元（221）与第一横向输送架（211）之间，所述辅助输送单元（24）包括第二滑台（241），所述第二滑台（241）通过第二滑台升降气缸（242）活动设于底座（2211）的上方，第二滑台（241）的输送方向垂直于第一滑台（2212）的输送方向，且第二滑台（241）的输出端设有第二顶板（243）。8.根据权利要求1所述的一种型材自动化生产线，其特征在于：所述底托（44）包括承托部（442）和连接部（443），所述承托部（442）设于所述连接部（443）的一端顶面，且避让孔（441）贯穿所述承托部（442）和所述连接部（443），所述连接部（443）的另一端与所述铰接件（47）固定连接；所述承托部（442）的顶部设有第二斜面（4421），所述第二斜面（4421）向远离所述铰接件（47）的一侧倾斜。9.根据权利要求1所述的一种型材自动化生产线，其特征在于：所述位置调整机构（45）包括第二横向移动单元（451）和第二纵向移动单元（452），所述第二横向移动单元（451）包括安装在第二机架（41）上的第一面板（4511）、安装在第一面板（4511）顶面的第二横向丝杆（4512）和安装在第一面板（4511）底面的第二横向电机（4513），以及包括第二面板（4514），第二横向电机（4513）与第二横向丝杆（4512）传动连接，且第二横向丝杆（4512）上活动设有第二横向螺母座（4515），所述第二面板（4514）安装在所述第二横向螺母座（4515）上；所述第二纵向移动单元（452）包括第一外罩（4521）、第二外罩（4522）和第三纵向气缸（4523），所述第一外罩（4521）的底部固定在所述第二面板（4514）上，所述第二外罩（4522）的一端置于所述第一外罩（4521）内，并与所述第一外罩（4521）活动配合，且第二外罩（4522）的另一端与固定座（42）固定连接，所述第三纵向气缸（4523）置于所述第二外罩（4522）内，且第三纵向气缸（4523）固定在所述第二面板（4514）上，第三纵向气缸（4523）的输出端与所述第二外罩（4522）连接，所述托料气缸（46）安装在所述第二外罩（4522）内。10.根据权利要求1所述的一种型材自动化生产线，其特征在于：所述第一夹杆单元（43）包括夹杆气缸（431）和两个夹臂（432），所述夹杆气缸（431）设于所述固定座（42）上，且夹杆气缸（431）靠近输出端的一侧设有两块第二固定板（433），两块所述第二固定板（433）上下间隔设置并通过两个第二立柱（434）连接，且夹杆气缸（431）的输出端设有顶块（435），所述顶块（435）的两端通过链扣（436）与两个所述夹臂（432）的一端铰接，两个所述夹臂（432）的中部分别与两个所述第二立柱（434）铰接，且两个所述夹臂（432）的另一端分别设有夹块（437），两个所述夹块（437）相邻的一面分别开设有配合吊钩的杆部的杆部定位槽（438）。11.根据权利要求1所述的一种型材自动化生产线，其特征在于：所述型材脱钩装置（4）还包括隔挡机构（48），所述隔挡机构（48）位于第一夹杆单元（43）上方，隔挡机构（48）包括
至少两组并列设置的隔档气缸（481），所述隔档气缸（481）设于所述第二机架（41）上，且隔档气缸（481）的输出端设有隔档件（482），所述隔档件（482）呈“l”型。12.根据权利要求1所述的一种型材自动化生产线，其特征在于，所述型材自动化生产线还包括吊钩悬挂装置（6）和吊钩卸钩装置（7），所述吊钩悬挂装置（6）位于所述传送轨道（11）的下方，并设置在型材挂料装置（3）的前工序，所述吊钩悬挂装置（6）包括：排钩机构（61），所述排钩机构（61）包括料框（611）、用于输送长杆的两组长杆输送单元（612）、用于输送钩排的两组第一钩排输送单元（613）、用于放置吊钩的置钩座（614）、设置在两组长杆输送单元（612）一端的第一挡杆件（615）、固定在两组第一钩排输送单元（613）一端的导杆件（616），以及包括用于承托长杆的第一托杆叉（617）和第二托杆叉（618），两组所述长杆输送单元（612）、两组所述第一钩排输送单元（613）分别沿着纵向方向设置在料框（611）顶面的左右两侧，且长杆输送单元（612）位于第一钩排输送单元（613）上方，所述置钩座（614）安装在料框（611）的左侧，在垂直方向上，置钩座（614）的一端位于第一挡杆件（615）与导杆件（616）之间，所述第一挡杆件（615）通过水平移动气缸（619）活动设置在长杆输送单元（612）的一端，在水平方向上，水平移动气缸（619）可驱动第一挡杆件（615）靠近或远离长杆输送单元（612），且第一挡杆件（615）顶部开设有用于放置长杆的缺口（6151），所述导杆件（616）的顶面设有远离第一钩排输送单元（613）的第一导向斜面（6161），且第一导向斜面（6161）远离第一钩排输送单元（613）的一侧形成用于钩住长杆的弯钩（6162），在垂直方向上，所述料框（611）左侧的导杆件（616）的弯钩（6162）位于置钩座（614）的一端下方，所述第一托杆叉（617）、所述第二托杆叉（618）分别通过第一托杆叉升降单元（6171）、第二托杆叉升降单元（6181）活动设于料框（611）的左右两侧，且第一托杆叉（617）可分别活动至靠近料框（611）左侧的导杆件（616）的弯钩（6162）、第一挡杆件（615）上方和置钩座（614）的一端，第二托杆叉（618）可分别活动至靠近料框（611）右侧的导杆件（616）的弯钩（6162）和第一挡杆件（615）上方；分钩机构（62），包括两个分钩叉升降单元（621）和设置在两个所述分钩叉升降单元（621）的输出端的分钩叉（622），两个分钩叉升降单元（621）通过第三连接板（623）连接在料框（611）左侧，两个所述分钩叉（622）间隔设置，并位于所述置钩座（614）的一端上方；悬挂机构（63），位于传送轨道（11）下方，包括第一底框（631）和第一机械臂（632），所述第一底框（631）位于所述第一机架（31）与料框（611）之间，所述第一机械臂（632）通过第三横向移动单元（633）活动设置在所述第一底框（631）上，且第一机械臂（632）的末端设有用于夹取吊钩的杆部的第二夹杆单元（634），第二夹杆单元（634）与第一夹杆单元（43）一致，以使吊钩从置钩座（614）转移至传送轨道（11）上；所述吊钩卸钩装置（7）位于所述传送轨道（11）的下方，并设置在型材脱钩装置（4）的后工序，且吊钩卸钩装置（7）背对于所述吊钩悬挂装置（6）设置，所述吊钩卸钩装置（7）包括：挂钩机构（71），所述挂钩机构（71）包括用于输送钩排的两组第二钩排输送单元（711）、用于使吊钩定向移动的导钩座（712）和设置在两组第二钩排输送单元（711）一端的第二挡杆件（713），以及包括用于承托长杆的第三托杆叉（714）和第四托杆叉（715），两组所述第二钩排输送单元（711）分别设置在料框（611）顶面的左右两侧，且第二钩排输送单元（711）位于所述长杆输送单元（612）的下方，所述导钩座（712）安装在料框（611）的左侧，且导钩座（712）的一端延伸至长杆输送单元（612）的一端上方，所述第三托杆叉（714）、所述第四托杆
叉（715）分别通过第三托杆叉升降单元（7141）、第四托杆叉升降单元（7151）活动设于料框（611）的左右两侧，且第三托杆叉（714）可分别活动至料框（611）左侧的长杆输送单元（612）的一端、导钩座（712）的一端，第四托杆叉（715）可活动至料框（611）右侧的长杆输送单元（612）的一端，所述第二挡杆件（713）的顶部设有向所述第二钩排输送单元（711）倾斜的第二导向斜面（7131），所述料框（611）的左右两侧均设有振动气缸（716）；卸钩机构（72），位于挂钩机构（71）与型材脱钩装置（4）之间，所述卸钩机构（72）包括第二底框（721）和第二机械臂（722），所述第二机械臂（722）通过第四横向移动单元（723）活动设置在第二底框（721）上，且第二机械臂（722）的末端设有用于夹取吊钩的杆部的第三夹杆单元（724），第三夹杆单元（724）与第二夹杆单元（634）一致，以将所述吊钩从传送轨道（11）转移至所述导钩座（712）上。13.根据权利要求12所述的一种型材自动化生产线，其特征在于:所述长杆输送单元（612）包括长杆输送链条（6121）和驱动长杆输送链条（6121）传动的长杆输送电机（6122），所述长杆输送链条（6121）安装在所述料框（611）上，且长杆输送链条（6121）上设有多个用于托住长杆的第一托杆座（6123），所述第一挡杆件（615）设于所述长杆输送链条（6121）的后端，所述置钩座（614）、分钩叉（622）靠近所述料框（611）左侧的长杆输送链条（6121）的后端；所述第一钩排输送单元（613）包括第一钩排输送链条（6131）和驱动第一钩排输送链条（6131）传动的第一钩排输送电机（6132），所述第一钩排输送链条（6131）安装在所述料框（611），并位于所述长杆输送链条（6121）下方，且第一钩排输送链条（6131）的后端与长杆输送链条（6121）的后端在垂直方向上对齐，第一钩排输送链条（6131）上设有多个用于托住钩排中的长杆的第二托杆座（6133），所述导杆件（616）设于第一钩排输送链条（6131）的后端。14.根据权利要求12所述的一种型材自动化生产线，其特征在于:所述吊钩悬挂装置（6）还包括：钩排放置机构（64），包括钩排放置框（641）和设置在钩排放置框（641）顶面左右两侧的第一钩排座（642），所述钩排放置框（641）位于料框（611）的后侧，所述第一钩排座（642）的顶部开设有多个用于与钩排中的长杆配合的第一定位口（643）；第一钩排转移机构（65），包括第一钩排转移框（651）和设置在第一钩排转移框（651）顶面左右两侧的第二钩排座（652），所述第一钩排转移框（651）可通过第三纵向移动单元（653）在料框（611）的内部与钩排放置框（641）的内部之间往返移动，所述第二钩排座（652）通过第二钩排座升降单元（654）活动设置于第一钩排转移框（651）上，且第二钩排座（652）的顶部开设有多个用于与钩排中的长杆配合的第二定位口（655），多个所述第二定位口（655）分别与多个所述第二托杆座（6133）、多个所述第一定位口（643）对位配合。15.根据权利要求14所述的一种型材自动化生产线，其特征在于:所述第一托杆叉升降单元（6171）包括第一托杆叉（617）升降气缸，所述第一托杆叉（617）升降气缸安装在料框（611）的左侧，且第一托杆叉（617）升降气缸的输出端与所述第一托杆叉（617）连接；所述第二托杆叉升降单元（6181）包括第二托杆叉（618）升降气缸，所述第二托杆叉（618）升降气缸安装在料框（611）的右侧，且第二托杆叉（618）升降气缸的输出端与所述第二托杆叉（618）连接；
所述分钩叉升降单元（621）包括分钩叉（622）升降气缸，两个所述分钩叉（622）升降气缸安装在第三连接板（623）上，且分钩叉（622）升降气缸的输出端与所述分钩叉（622）连接；所述第二钩排座升降单元（654）包括第二钩排座（652）升降气缸，所述第二钩排座（652）升降气缸安装在第一钩排转移框（651）上，且第二钩排座（652）升降气缸的输出端与所述第二钩排座（652）连接；所述第三横向移动单元（633）包括第三横向电机（6331）、第三横向丝杆（6332）和第三横向螺母座（6333），所述第一机械臂（632）的底部通过第三横向丝杆（6332）和第三横向螺母座（6333）安装在所述第一底框（631）上，所述第三横向电机（6331）安装在第一底框（631）上，且第三横向电机（6331）的输出端与第三横向丝杆（6332）传动连接；所述第三纵向移动单元（653）包括第一纵向电机（6531）、第一齿轮和第一齿条，所述第一纵向电机（6531）安装在所述第一钩排转移框（651）的底部，且第一纵向电机（6531）的输出端通过所述第一齿轮与安装在料框（611）和钩排放置框（641）之间的所述第一齿条传动连接，且所述料框（611）和钩排放置框（641）之间设有第一轮槽（6532），所述第一钩排转移框（651）的底部设有第一脚轮（6533），所述第一脚轮（6533）与所述第一轮槽（6532）活动配合。16.根据权利要求13所述的一种型材自动化生产线，其特征在于:所述长杆输送单元（612）还包括设置在长杆输送链条（6121）前端的用于使长杆定向移动的导杆座（6124），所述导杆座（6124）的一端延伸至长杆输送链条（6121），导杆座（6124）的另一端延伸至导钩座（712）的一端下方，所述导杆座（6124）包括底板（6125）和垂直设置在底板（6125）两侧的第一挡板（6126）和导向板（6127），所述底板（6125）连接固定在所述料框（611）上，所述导向板（6127）位于所述第一挡板（6126）的内侧，且导向板（6127）的一端延伸至长杆输送链条（6121），导向板（6127）的另一端延伸至导钩座（712）的一端下方，且导向板（6127）由靠近长杆输送链条（6121）的一端向靠近导钩座（712）的一端倾斜，所述第一挡板（6126）的一端设有第二挡板（6128），所述第二挡板（6128）与所述导向板（6127）之间形成用于通过所述长杆的第一间隙（6129），所述第三托杆叉（714）、第四托杆叉（715）均可活动至靠近所述第一间隙（6129）。17.根据权利要求16所述的一种型材自动化生产线，其特征在于：所述吊钩卸钩装置（7）还包括分杆单元（73），所述分杆单元（73）包括分杆轴（731）和分杆气缸（732），所述分杆轴（731）可转动地设置于所述第一挡板（6126）并位于所述导向板（6127）上方，且分杆轴（731）的一端开设有容纳所述长杆的凹槽（7311），分杆轴（731）的另一端设有垂直于分杆轴（731）的连接块（733），所述分杆气缸（732）与所述料框（611）铰接，且分杆气缸（732）的输出端与所述连接块（733）铰接。18.根据权利要求17所述的一种型材自动化生产线，其特征在于：所述第一挡板（6126）的侧面上设有限位板（734），所述限位板（734）与所述导向板（6127）之间形成用于通过所述长杆的第二间隙（735），所述分杆轴（731）靠近所述第二间隙（735）。19.根据权利要求16所述的一种型材自动化生产线，其特征在于：所述第二钩排输送单元（711）包括第二钩排输送链条（7111）和驱动第二钩排输送链条（7111）传动的第二钩排输送电机（7112），所述第二钩排输送链条（7111）安装在料框（611）的顶部，第二钩排输送链条（7111）的一端延伸至长杆输送链条（6121）下方，第二钩排输送链条（7111）的另一端延伸至
第一间隙（6129）的下方，且第二钩排输送链条（7111）上设有多个用于托住钩排的长杆的第三托杆座（7113），所述第二挡杆件（713）设于第二钩排输送链条（7111）的前端，并位于所述第一间隙（6129）的下方，且所述第二导向斜面（7131）向所述第二钩排输送链条（7111）倾斜。20.根据权利要求19所述的一种型材自动化生产线，其特征在于，所述吊钩卸钩装置（7）还包括：钩排收集机构（74），包括钩排收集框（741）和设置在钩排收集框（741）顶面左右两侧的第三钩排座（742），所述钩排收集框（741）位于料框（611）的前侧，所述第三钩排座（742）的顶部开设有多个用于与钩排的长杆配合的第三定位口（743）；第二钩排转移机构（75），包括第二钩排转移框（751）和设置在第二钩排转移框（751）顶面左右两侧的第四钩排座（752），所述第二钩排转移框（751）可通过第四纵向移动单元（753）在料框（611）的内部与钩排收集框（741）的内部之间往返移动，所述第四钩排座（752）通过第四钩排座升降单元（754）活动设置于第二钩排转移框（751）上，且第四钩排座（752）的顶部开设有多个用于与钩排的长杆配合的第四定位口（755），所述第四定位口（755）可与所述第三定位口（743）、第三托杆座（7113）对位配合。21.根据权利要求12所述的一种型材自动化生产线，其特征在于：所述第三托杆叉升降单元（7141）包括第三托杆叉升降气缸a（7142）和第三托杆叉升降气缸b（7143），所述第三托杆叉升降气缸a（7142）安装在所述料框（611）上，且第三托杆叉升降气缸a（7142）的输出端与所述第三托杆叉升降气缸b（7143）连接，所述第三托杆叉升降气缸b（7143）的输出端与所述第三托杆叉（714）连接；所述第四托杆叉升降单元（7151）包括第四托杆叉（715）升降气缸，所述第四托杆叉（715）升降气缸的输出端与所述第四托杆叉（715）连接；所述第四钩排座升降单元（754）包括第四钩排座（752）升降气缸，所述第四钩排座（752）升降气缸的输出端与所述第四钩排座（752）连接；所述第四纵向移动单元（753）包括第二纵向电机（7531）、第二齿轮和第二齿条，所述第二纵向电机（7531）安装在所述第二钩排转移框（751）的底部，且第二纵向电机（7531）的输出端通过所述第二齿轮与安装在料框（611）和钩排收集框（741）之间的第二齿条传动连接，且所述料框（611）和钩排收集框（741）之间设有第二轮槽（7532），所述钩排转移框的底部设有第二脚轮（7533），所述第二脚轮（7533）与所述第二轮槽（7532）活动配合。22.根据权利要求12所述的一种型材自动化生产线，其特征在于：所述第四横向移动单元（723）包括第四横向电机（7231）、第四横向丝杆（7232）和第四横向螺母座（7233），所述第二机械臂（722）的底部通过第四横向丝杆（7232）和第四横向螺母座（7233）安装在所述第二底框（721）上，所述第四横向电机（7231）安装在第二底框（721）上，且第四横向电机（7231）的输出端与第四横向丝杆（7232）传动连接。

技术总结
本发明属于型材生产技术领域，具体公开了一种型材自动化生产线，包括传送架、第一型材输送装置、型材挂料装置、型材脱钩装置和第二型材输送装置。通过第一型材输送装置、型材挂料装置、型材脱钩装置、第二型材输送装置，实现型材挂料和脱钩工序自动化，能够替代人工操作，使喷漆生产线自动化，从而降低生产成本，并且避免油漆对人体健康的危害。且避免油漆对人体健康的危害。且避免油漆对人体健康的危害。


技术研发人员：陈运钊
受保护的技术使用者：佛山市烁银科技有限公司
技术研发日：2023.06.29
技术公布日：2023/10/7