一种原位生长催化剂层的离子交换膜电极及其制备方法与流程

1.本发明属于膜电极技术领域，具体涉及一种原位生长催化剂层的离子交换膜电极及其制备方法。


背景技术：

2.以光伏、风电为代表的可再生能源得到了充分的发展，引发了电力系统的深刻变革，促进了能源领域减碳进程。但是，受限于建设场景，相当规模的光伏、风电等新能源发电难以消纳，造成了一定的“弃风”、“弃光”的问题。
3.在此背景下，电化学制造作为一种有效的手段为可再生能源发电的就地消纳提供了解决方案，带动了绿氢、绿氨、碳利用等领域的发展，应用规模逐年上涨。膜反应器是电化学制造中一种常用的反应器件，膜电极组件(membrane electrode assembly,mea)是其核心组件，为催化反应提供了主要场所，决定了反应系统的性能，广泛应用于质子交换膜水电解制氢(proton exchange membrane water electrolysis,pemwe)、阴离子交换膜水电解制氢(anion exchange membrane water electrolysis,aemwe)、电化学还原co2、燃料电池等应用。
4.因此，如何进一步提高膜电极组件的性能，受到越来越广泛的关注。


技术实现要素：

5.本发明是基于发明人对以下事实和问题的发现和认识做出的：
6.mea主要由催化剂层、离子交换膜(以及扩散层)组成，各部分之间的结合方式和紧密程度对系统的电化学性能起着决定性作用。当前mea制备方式主要有ccs(catalyst coated substrate)和ccm(catalyst coated membrane)两种，尽管通过热压等方式可以提升mea中各组件的贴合程度，提升mea的制氢性能，但流程仍相对复杂，具有很大的优化空间。
7.本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的实施例提出一种原位生长催化剂层的离子交换膜电极制备方法，该方法以离子交换膜为基底原位生长催化剂，相比当前ccs和ccm的制备方法，减少了催化剂的损失，提升了催化剂层与离子交换膜的结合度，避免了mea复杂的制备流程，可显著提升膜电极系统的电化学性能与稳定性。
8.本发明实施例的一种原位生长催化剂层的离子交换膜电极的制备方法，包括以下步骤：
9.(1)在离子交换膜的两面溅射喷涂金属合金，之后放置于刻蚀液中进行刻蚀处理；
10.(2)将经过刻蚀处理的离子交换膜装入电解设备中进行伏安扫描；
11.(3)将离聚物溶液喷涂在伏安扫描后的离子交换膜的两面，干燥处理后得到膜电极。
12.本发明实施例的原位生长催化剂层的离子交换膜电极的制备方法带来的优点和
技术效果，1、本发明实施例的方法，以离子交换膜为基底直接生长催化剂层，一方面增加了催化剂层与离子交换膜的贴合度，另一方面可以直接控制催化剂层的组分，同时也能够减少催化剂的损失；2、本发明实施例的方法，通过刻蚀脱合金法能够创造出具有多孔网络结构的催化剂层，有效地提高了膜电极的活性；3、本发明实施例的方法，通过伏安扫描处理能够固化和重构催化剂层，进一步提升膜电极组件的制氢性能和耐久性；4、本发明实施例的方法，避免了制备过程中催化剂的消耗，简化了制备流程，便于在工业生产中的推广应用。
13.在一些实施例中，所述步骤(1)中，在所述离子交换膜的阳极，所述溅射喷涂的金属合金包括nico、nife、nicofe、nicocufe、ptni、runi、cual、cuni、auag、aual中的至少一种；在所述离子交换膜的阴极，所述溅射喷涂的金属合金包括nimo、nicu、nimofe、nifecumo、conicumo、ptcu中的至少一种；和/或，所述金属合金的喷涂厚度为20～500nm。
14.在一些实施例中，所述步骤(1)中，在喷涂所述金属合金之前先对所述离子交换膜进行活化处理。
15.在一些实施例中，所述步骤(1)中，当所述离子交换膜为阴离子交换膜时，所述刻蚀液为0.01～0.5m的碱溶液，优选地，所述碱溶液包括naoh溶液、koh溶液中的至少一种；当所述离子交换膜为阳离子交换膜时，所述刻蚀液为0.01～0.5m的酸溶液，优选地，所述酸溶液包括草酸溶液、硝酸溶液中的至少一种。
16.在一些实施例中，所述步骤(1)中，所述刻蚀处理的温度为25～50℃，刻蚀处理的时间为4～24h。
17.在一些实施例中，所述步骤(2)中，当所述离子交换膜为阴离子交换膜时，进行所述伏安扫描时采用0.1～1.5m的naoh溶液或koh溶液作为电解液，扫描区间为0.5～1.6v；当所述离子交换膜为阳离子交换膜时，进行所述伏安扫描时采用0.1～1.5m的kcl溶液或0.05～1.0m的hclo4溶液作为电解液，扫描区间为0.5～1.6v。
18.在一些实施例中，所述步骤(2)中，所述伏安扫描的扫描速度为5～20mv/s，扫描10～30圈。
19.在一些实施例中，所述步骤(3)中，所述离聚物的浓度为3～10wt％，所述离聚物和金属合金的质量比为(0.15～0.4)：1。
20.在一些实施例中，所述步骤(3)中，所述干燥处理的温度为120～140℃，干燥处理的时间为1～3h。
21.本发明实施例还提供了一种离子交换膜电极，采用上述的制备方法制得。
附图说明
22.图1是实施例1中原位生长催化剂层的阴离子交换膜电极制备方法的示意图；
23.图2是实施例1制得的阴离子交换膜电极上催化剂层的sem图；
24.图3是实施例1和对比例1制得的阴离子交换膜电极的性能比对图；
25.图4是实施例2和对比例4制得的阳离子交换膜电极的性能对比图。
具体实施方式
26.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
27.本发明实施例的一种原位生长催化剂层的离子交换膜电极的制备方法，包括以下步骤：
28.(1)在离子交换膜的两面溅射喷涂金属合金，之后放置于刻蚀液中进行刻蚀处理；
29.(2)将经过刻蚀处理的离子交换膜装入电解设备中进行伏安扫描；
30.(3)将离聚物溶液喷涂在伏安扫描后的离子交换膜的两面，干燥处理后得到膜电极。
31.本发明实施例的原位生长催化剂层的离子交换膜电极的制备方法，以离子交换膜为基底直接生长催化剂层，一方面增加了催化剂层与离子交换膜的贴合度，另一方面可以直接控制催化剂层的组分，同时也能够减少催化剂的损失；通过刻蚀脱合金法能够创造出具有多孔网络结构的催化剂层，有效地提高了膜电极的活性；通过伏安扫描处理能够固化和重构催化剂层，进一步提升膜电极组件的制氢性能和耐久性；避免了制备过程中催化剂的消耗，简化了制备流程，便于在工业生产中的推广应用。
32.在一些实施例中，优选地，所述步骤(1)中，在所述离子交换膜的阳极，，所述溅射喷涂的金属合金包括nico、nife、nicofe、nicocufe、ptni、runi、cual、cuni、auag、aual中的至少一种；在所述离子交换膜的阴极，所述溅射喷涂的金属合金包括nimo、nicu、nimofe、nifecumo、conicumo、ptcu中的至少一种；和/或，所述金属合金的喷涂厚度为20～500nm。
33.本发明实施例中，优选了金属合金的种类，该类金属合金中的金属比例可以调整，从而能够调控催化剂层的理化性质，从而能够满足不同场景的使用需求；进一步优选了金属合金的喷涂厚度，能使合金层均匀覆盖在离子交换膜表面，并具有较好的传质效果；若厚度过小，合金层在后续处理过程中容易出现剥落，导致催化剂层无法完全覆盖离子交换膜表面，造成性能衰减；若厚度过大，过厚的合金层则会导致电解水过程中传质受限，导致性能降低。
34.在一些实施例中，优选地，在喷涂所述金属合金之前先对所述离子交换膜进行活化处理。进一步优选地，当离子交换膜为阴离子交换膜时，所述活化处理为将所述阴离子交换膜在除氧的0.1～2m的koh/naoh溶液浸泡20小时以上；当所述离子交换膜为阳离子交换膜时，所述活化处理为先将阳离子交换膜分别在70～90℃的0.1～1m过氧化氢溶液和70～90℃的0.05～0.5m硫酸溶液中浸泡处理30～90min，随后在除氧的0.1～1m nacl或kcl溶液中浸泡12h以上。
35.本发明实施例中，在溅射喷涂金属合金之前，先对离子交换膜进行活化处理，可以将离子交换膜的导电基团激活，有效减少离子交换膜在电化学过程中的活化时间，并提升膜电极性能；同时可以对离子交换膜表面进行清洁，避免杂质污染带来影响。
36.在一些实施例中，优选地，所述步骤(1)中，当所述离子交换膜为阴离子交换膜时，所述刻蚀液为0.01～0.5m的碱溶液，优选地，所述碱溶液包括naoh溶液、koh溶液中的至少一种；当所述离子交换膜为阳离子交换膜时，所述刻蚀液为0.01～0.5m的酸溶液，优选地，所述酸溶液包括草酸溶液、硝酸溶液中的至少一种。
37.本发明实施例中，优选了所使用的刻蚀液，能够选择性地刻蚀掉催化剂层中的金属成分，形成多维网络结构的催化剂层，并且不破坏离子交换膜。
38.在一些实施例中，优选地，所述步骤(1)中，所述刻蚀处理的温度为25～50℃，刻蚀处理的时间为4～24h。进一步优选地，所述刻蚀处理在磁子的搅拌下进行，所述磁子的搅拌
速度为100～500rpm。再优选地，所述刻蚀处理结束后，采用纯水进行清洗，在温度为25～35℃下，磁子搅拌3～5分钟，重复两次。
39.本发明实施例中，优选了刻蚀处理的条件，能够使刻蚀处理快速进行，节省制备膜电极的时间成本，若刻蚀时间过短，形成的孔道结构比较少，则不利于形成多孔网络结构的催化剂层，不利于性能的提升，若刻蚀时间过长，会导致刻蚀掉的催化剂金属过多，导致催化剂的过量损失，甚至使金属被完全刻蚀掉，无法形成合金催化剂层；进一步优选地，在刻蚀处理过程中，用磁子进行搅拌处理，能够使刻蚀处理进行的更加均匀，进一步保证制得的离子交换膜电极的质量。
40.在一些实施例中，优选地，所述步骤(2)中，当所述离子交换膜为阴离子交换膜时，进行所述伏安扫描时采用0.1～1.5m的naoh溶液或koh溶液作为电解液，扫描区间为0.5～1.6v；当所述离子交换膜为阳离子交换膜时，进行所述伏安扫描时采用0.1～1.5m的kcl溶液或0.05～1.0m的hclo4溶液作为电解液，扫描区间为0.5～1.6v。进一步优选地，所述步骤(2)中，所述伏安扫描的扫描速度为5～20mv/s，扫描10～30圈。
41.本发明实施例中，优选了伏安扫描的条件，一方面能够快速完成伏安扫描的处理，另一方面能更好的促进催化剂层的固化，进一步提高制得的膜电极的质量。
42.在一些实施例中，优选地，所述步骤(3)中，所述离聚物的浓度为3～10wt％，所述离聚物和金属合金的质量比为(0.15～0.4)：1。进一步优选地，所述步骤(3)中，喷涂所述离聚物溶液时在热台上进行，所述热台的温度为60～80℃。
43.本发明实施例中，优选了离聚物与金属合金的用量比，将离聚物和金属合金比例的控制在合适范围内可显著增加催化剂层稳定性，并增强催化剂层的亲水性、减少表面接触电阻，进一步增强反应过程中的传质、电子传输效果；若离聚物和金属合金的比例过低，则表面催化剂层容易剥落，造成性能衰减；若离聚物和金属合金的比例过高，则易导致活性位点暴露不足，影响传质过程与反应速率，降低膜电极性能。
44.在一些实施例中，优选地，所述步骤(3)中，所述干燥处理的温度为120～140℃，所述干燥处理的时间为1～3h。
45.本发明实施例还提供了一种离子交换膜电极，采用上述的制备方法制得。
46.下面结合具体的实施例和附图，对本发明的技术方案进行详细描述。
47.实施例1
48.(1)在1m koh溶液中充分活化faa3-pk-130型阴离子交换膜，干燥后使用溅射沉积的方法分别在阴离子交换膜双面沉积厚度约为400nm的nife和nimo合金层；其中，nife中ni:fe＝7:3(原子个数比)，nimo中ni:mo＝9:1(原子个数比)；
49.(2)如图1形式装配阴离子交换膜，并在两个反应池中分别加入0.1m的naoh溶液，磁子搅拌转速为300rpm，控制环境温度为30℃，反应4h后将naoh溶液更换为纯水溶液，保持磁子搅拌3分钟，重复2次；
50.(3)将膜电极安装于电解设备中，使用1m koh作为电解液，在0.5～1.6v的区间内进行循环伏安扫描，扫速10mv/s，扫描20圈；
51.(4)将膜电极取下并真空吸附于80℃的热台之上，喷涂5wt％的离聚物溶液，当离聚物和溅射合金比例为0.25时停止喷涂并更换另外一面继续喷涂，直至离聚物和溅射合金比例为0.25时停止，随后将膜电极转移至130℃的真空干燥箱中，固化离聚物1h，取出后保
存于n2饱和的容器中。
52.实施例2
53.(1)分别使用0.5m过氧化氢溶液和0.5m硫酸溶液在80℃的环境中洗涤nafion-115阳离子交换膜30分钟，在除氧的1m kcl溶液中充分活化24h后取出，充分干燥后使用溅射沉积的方法分别在nafion-115双面分别沉积厚度约为400nm的runi和ptcu合金层；其中，runi中ru:ni＝3:1(原子个数比)，ptcu中pt:cu＝7:3(原子个数比)；
54.(2)如图1形式装配nafion-115阳离子交换膜，并在两个反应池中分别加入0.05m的草酸溶液，磁子搅拌转速为300rpm，控制环境温度为30℃，反应4h后将草酸溶液溶液更换为纯水溶液，保持磁子搅拌3分钟，重复2次；
55.(3)将膜电极安装于电解设备中，使用0.1m hclo4作为电解液，在0.5～1.6v的区间内进行循环伏安扫描，扫速10mv/s，扫描20圈；
56.(4)将膜电极取下并真空吸附于80℃的热台之上，喷涂5wt％的nafion溶液，当离聚物和溅射合金比例为0.25时停止喷涂并更换另外一面继续喷涂，直至离聚物和溅射合金比例为0.25时停止，随后将膜电极转移至130℃的真空干燥箱中，固化离聚物1h，取出后保存于n2饱和的容器中。
57.对比例1
58.该对比例采用ccm法制备粉体催化剂喷涂的nimo/nife阴离子交换膜电极，具体实施方法如下：
59.(1)在1m koh溶液中充分活化faa3-pk-130型阴离子交换膜，干燥后置于超声喷涂仪器的热台上，设置温度为80℃，待喷涂催化剂层；
60.(2)分别制备30mg/ml的浓度的nimo和nife催化剂墨水(溶液为异丙醇水混合溶液，其中异丙醇与水的质量比为3：1，加入25wt％的faa3-solut-10的离聚物)，超声分散0.5～1h后，装入超声喷涂装置内待用；
61.(3)使用超声喷涂装置将阴阳催化剂墨水分别喷涂于(1)中阴离子交换膜的两面，干燥待用，控制催化剂负载量为20mg/cm2。
62.对比例2
63.该对比例采用ccs法制备粉体催化剂喷涂的阴离子交换膜电极，具体实施方法如下：
64.(1)在1m koh溶液中充分活化faa3-pk-130型阴离子交换膜，充分干燥后待用；
65.(2)分别制备30mg/ml的浓度的nimo和nife催化剂墨水(溶液为异丙醇水混合溶液，其中异丙醇与水的质量比为3：1，加入25wt％的faa3-solut-10的离聚物)，超声分散0.5～1h后，装入超声喷涂装置内分别单面喷涂于0.3mm厚的致密泡沫镍表面，控制催化剂负载量为20mg/cm2。
66.(3)使用热压机分别将(1)和(2)中制得的阴离子交换膜和负载催化剂的泡沫镍层压制为“泡沫镍/催化剂层/阴离子交换膜/催化剂层/泡沫镍”的三明治结构，待用。
67.对比例3
68.该对比例的制备方法与实施例1的制得方法相同，不同之处仅在于：取消步骤(3)，即不进行伏安扫描处理。
69.对比例4
70.该对比例采用ccm法制备粉体催化剂喷涂的ru3ni/pt7cu3阳离子交换膜电极。具体实施方法如下：
71.(1)分别使用0.5m过氧化氢溶液和0.5m硫酸溶液在80℃的环境中洗涤nafion-115阳离子交换膜(搅拌)30分钟，在除氧的1m kcl溶液中充分活化24h后取出，干燥后置于超声喷涂仪器的热台上，设置温度为80℃，待喷涂催化剂层；
72.(2)分别制备30mg/ml的浓度的ru3ni/pt7cu3催化剂墨水(溶液为异丙醇水混合溶液，其中异丙醇与水的质量比为3：1，加入25wt％的nafion溶液)，超声分散0.5～1h后，装入超声喷涂装置内待用；
73.(3)使用超声喷涂装置将阴阳催化剂分别喷涂于(1)中阴离子交换膜的两面，干燥待用，控制催化剂负载量为2mg/cm2。
74.对实施例1制得的mea进行sem扫描，结果如图2所示，从图中可以看到制得的催化剂涂层均匀覆盖在离子交换膜表面。
75.对实施例1～2和对比例1～4制得的mea的性能进行测试，测试方法为：选用膜电极有效面积为3
×
3cm2的镀金镍板作为双极板与提前制备好的膜电极拼装为小型电解设备，同时使用1m koh溶液作为电解液，循环速度为100ml/min，使用加热装置将电解设备温度维持在60℃进行水电解制氢测试。
76.测试中分别使用循环伏安法(区间为1.2v～2.0v)和计时电流法在1.6v～2.0v区间(0.1v为间隔)充分活化膜电极，之后使用线性伏安扫描，在1.2～2.2v区间(电流最高为20a)进行扫描得到膜电极制氢性能曲线，用于比对。
77.如图3所示，实施例1和对比例1制得的mea在0.5a/cm2的电流密度对应电位分别为1.70v和1.80v，说明实施例1制备得到的mea具有更好的电化学性能。
78.如图4所示，实施例2和对比例4制得的mea在1a/cm2的电流密度对应电位分别为1.75v和1.82v，说明实施例2制备得到的mea具有更好的电化学性能。
79.并且当测试时间达到24h时，测试mea中催化剂的损失量，测试方法为：测试循环前后溶液中催化剂活性成分的元素浓度，以体积反推催化剂损失质量；催化剂层总质量为干燥状态下的离子交换膜与催化剂层制备完成后膜电极质量差；催化剂损失量为上述两种质量的比例，即损失质量/催化剂总质量。
80.实施例1、对比例1～3的电解水制氢性能对比如表1：
81.表1
82.实施例1对比例1对比例2对比例3电位(v，0.5a/cm2)1.701.801.851.78催化剂损失量(％，24h)小于5％15％25％10％
83.从表1的数据中可以看出，实施例1制备的mea中催化剂的损失量小于5％，而对比例1～3制备的mea的催化剂的损失量为均达到了10％及以上，说明实施例1中制备的mea，催化剂层与离子交换膜有更好的结合强度，因而具有更好的稳定性。且与对比例1～3相比，实施例1制得的mea具有更好的电化学性能。
84.实施例2和对比例4的电解水制氢性能对比如表2：
85.表2
86.实施例2对比例4
电位(v，1a/cm2)1.751.82催化剂损失量(％，24h)小于5％12％
87.从表2的数据中可以看出，实施例2制得的mea中催化剂的损失量小于5％，而对比例4制得的mea的催化剂的损失量为12％，说明实施例2制得的mea中的催化剂层具有更好的稳定性能，且表现出更优异的电化学性能。
88.在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
89.尽管已经示出和描述了上述实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域普通技术人员对上述实施例进行的变化、修改、替换和变型均在本发明的保护范围内。

技术特征：
1.一种原位生长催化剂层的离子交换膜电极的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)在离子交换膜的两面溅射喷涂金属合金，之后放置于刻蚀液中进行刻蚀处理；(2)将经过刻蚀处理的离子交换膜装入电解设备中进行伏安扫描；(3)将离聚物溶液喷涂在伏安扫描后的离子交换膜的两面，干燥处理后得到膜电极。2.根据权利要求1所述的原位生长催化剂层的离子交换膜电极的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中，在所述离子交换膜的阳极，所述溅射喷涂的金属合金包括nico、nife、nicofe、nicocufe、ptni、runi、cual、cuni、auag、aual中的至少一种；在所述离子交换膜的阴极，所述溅射喷涂的金属合金包括nimo、nicu、nimofe、nifecumo、conicumo、ptcu中的至少一种；和/或，所述金属合金的喷涂厚度为20～500nm。3.根据权利要求1所述的原位生长催化剂层的离子交换膜电极的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中，在喷涂所述金属合金之前先对所述离子交换膜进行活化处理。4.根据权利要求1所述的原位生长催化剂层的离子交换膜电极的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中，当所述离子交换膜为阴离子交换膜时，所述刻蚀液为0.01～0.5m的碱溶液，优选地，所述碱溶液包括naoh溶液、koh溶液中的至少一种；当所述离子交换膜为阳离子交换膜时，所述刻蚀液为0.01～0.5m的酸溶液，优选地，所述酸溶液包括草酸溶液、硝酸溶液中的至少一种。5.根据权利要求1或4所述的原位生长催化剂层的离子交换膜电极的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述刻蚀处理的温度为25～50℃，刻蚀处理的时间为4～24h。6.根据权利要求1所述的原位生长催化剂层的离子交换膜电极的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中，当所述离子交换膜为阴离子交换膜时，进行所述伏安扫描时采用0.1～1.5m的naoh溶液或koh溶液作为电解液，扫描区间为0.5～1.6v；当所述离子交换膜为阳离子交换膜时，进行所述伏安扫描时采用0.1～1.5m的kcl溶液或0.05～1.0m的hclo4溶液作为电解液，扫描区间为0.5～1.6v。7.根据权利要求1或6所述的原位生长催化剂层的离子交换膜电极的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中，所述伏安扫描的扫描速度为5～20mv/s，扫描10～30圈。8.根据权利要求1所述的原位生长催化剂层的离子交换膜电极的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中，所述离聚物的浓度为3～10wt％，所述离聚物和金属合金的质量比为(0.15～0.4)：1。9.根据权利要求1所述的原位生长催化剂层的离子交换膜电极的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中，所述干燥处理的温度为120～140℃，干燥处理的时间为1～3h。10.一种离子交换膜电极，其特征在于，采用权利要求1～9任一项所述的制备方法制得。

技术总结
本发明属于膜电极技术领域，具体涉及一种原位生长催化剂层的离子交换膜电极及其制备方法。本发明实施例提供的原位生长催化剂层的离子交换膜电极的制备方法，包括以下步骤：(1)在离子交换膜的两面溅射喷涂金属合金，之后放置于刻蚀液中进行刻蚀处理；(2)将经过刻蚀处理的离子交换膜装入电解设备中进行伏安扫描；(3)将离聚物溶液喷涂在伏安扫描后的离子交换膜的两面，干燥处理后得到膜电极。该方法显著缩短膜电极的制备流程，提升催化剂层与离子交换膜的贴合度，通过脱合金法构建三维网络结构，同时实现了离子膜的活化，并通过电化学方法进一步固化、重构催化剂，提升了膜电极组件的制氢性能和耐久性。的制氢性能和耐久性。的制氢性能和耐久性。


技术研发人员：王振兴 岳瑞 万芳 王博 杨灏 陈宏 闫旭鹏 王金意 张畅 任志博 王鹏杰 郭伟琦 王伟 刘丽萍
受保护的技术使用者：中国华能集团清洁能源技术研究院有限公司
技术研发日：2023.07.28
技术公布日：2023/10/8