提升窄级轮胎胎体反包质量的工艺的制作方法

1.本发明涉及轮胎生产技术领域，具体涉及一种提升窄级轮胎胎体反包质量的工艺。


背景技术：

2.目前窄级工程子午胎生产过程中，胎体贴合、反包工艺存在不合理之处，且最终轮胎内反包胎体的质量存在不稳定及差异较大的问题，从而导致轮胎使用过程中出现胎圈部位反包胎体受力不均，出现早期的轮胎反包胎体脱层质量问题，影响整体轮胎的使用里程。


技术实现要素：

3.本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种提升窄级轮胎胎体反包质量的工艺，有效地提升了窄级轮胎胎体反包质量的稳定性与符合性，从而提升轮胎的耐久性能，延长了轮胎的使用寿命。
4.本发明的技术方案为：
5.提升窄级轮胎胎体反包质量的工艺，包括以下步骤：
6.s1：裁断工序胎体生产过程中，在胎体宽度方向增加中心划线，成型生产过程中，按照标准依次对气密层、隔离层、胶片、胎圈钢丝包布等部件进行贴合与压合，按照中心灯标线与中心划线重合的方式进行胎体贴合，结束后对整个胎体筒进行压合，压合结束后，确认胎体筒的中心划线与灯标中心线是否重合，控制距离偏差符合预设标准一。
7.对胎体增加中心划线操作，且按照胎体中心划线进行贴合，是为了保证反包胎体上端点与钢丝包布外端点的之间的距离在贴合时是符合设计的标准距离的；若此过程胎体贴合偏歪，会造成胎体反包时两端点之间出现偏差，且轮胎无法进行返工，最终造成胎胚报废。
8.s2：胎体筒传递至反包鼓后，控制胎体筒的中心划线与反包鼓工位中心灯标线的距离偏差符合预设标准二。
9.增加胎体筒传递过程的中心偏差控制步骤，是为了保证胎体筒两侧待反包的胎体宽度的一致性，防止因宽度偏差造成胎体反包质量的偏差(胎体宽度越宽，反包难度就会越大)。
10.s3：控制反包鼓工位扣圈盘与反包鼓的同心度差值，设备开机前，将反包鼓完全涨开至圆柱形，然后将反包鼓工位的扣圈盘移动至反包鼓位置，分别测量扣圈盘上端至反包鼓的高度以及扣圈盘下端至反包鼓的高度，控制两个高度的差值符合预设标准三。
11.该步骤是对扣圈盘与反包鼓的同心度偏差进行控制，是为了保证钢丝圈与反包鼓同心；若同心度不符合要求，同心度偏差大的位置与小的位置就会出现胎体反包高度差，造成胎胚报废。
12.s4：将指型器正包的位置设定为距反包鼓前端一个胎体筒厚度的距离；进行扣圈操作前，将灯标线调整至与反包鼓前端距离为d的位置，d为胎体筒的厚度，然后操作指型器
向反包鼓方向前移，直至其到达灯标线的位置，随后操作扣圈盘进行扣圈、压合等操作。
13.对指型器的位置进行参数化工艺设计，是为了保证每次扣圈过程中指型器抓住胎体的松紧度是一致的，可以保证胎体反包高度的稳定性。若每次指型器抓胎体时太松，会造成胎体反包高度低于设计标准；若抓得太紧，会导致指型器变形或损伤胎体钢丝，最终可能造成胎胚报废处理。
14.s5：在反包鼓工位完成胎体反包后，手动操作指型器退回5-30mm，然后操作反包鼓旋转3-5
°
，再操作指型器自钢丝包布外端点至反包胎体上端点方向进行二次助推操作，一次助推时指型器指与指之间的间隙存在胎体反包不实，因此一次助推后将反包鼓旋转操作，旋转至指型器与该间隙对应处时进行二次助推，即可保证指型器指与指之间间隙处的反包胎体同样完成助推，从而保证反包胎体根部的密实性；此时便可以直观地看到钢丝包布外端点及反包胎体上端点，测量钢丝包布外端点与反包胎体上端点之间的距离，控制两者的距离与设计的标准距离的差值符合预设标准四。
15.优选地，步骤s1中，预设标准一为胎体筒的中心划线与灯标中心线的距离偏差≤2mm。
16.优选地，步骤s2中，预设标准二为胎体筒的中心划线与反包鼓工位中心灯标线的距离偏差≤2mm。
17.优选地，步骤s3中，预设标准三为两个高度的差值≤3mm。
18.优选地，步骤s5中，预设标准四为钢丝包布外端点与反包胎体上端点之间的距离与设计的标准距离的差值≤15mm。
19.本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
20.本发明通过调整胎体贴合工艺、增加压合后对中性、胎体筒传递偏歪值、设备同心度、指型器正包胎体的位置及胎体反包后端点偏差的确认等操作，有效地提升了窄级轮胎胎体反包质量的稳定性与符合性，从而提升轮胎的耐久性能，延长了轮胎的使用寿命。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1是本发明的胎体中心划线的示意图。
23.图2是本发明中扣圈盘移动至反包鼓位置后，扣圈盘上端至反包鼓的高度a以及扣圈盘下端至反包鼓的高度b的示意图。
24.图3本发明指型器的设定位置示意图。
25.图4是本发明胎体的反包胎体上端点和钢丝包布外端点的示意图。
26.图中，1、胎体；2、中心划线；3、扣圈盘；4、反包鼓；5、指型器；6、钢丝包布外端点；7、反包胎体上端点。
具体实施方式
27.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
28.实施例1
29.本实施例提升33.00r51规格轮胎胎体反包质量的工艺包括以下步骤：
30.s1：裁断工序胎体1生产过程中，如图1所示，在胎体1宽度方向增加中心划线2，成型生产过程中，按照标准依次对气密层、隔离层、胶片、胎圈钢丝包布等部件进行贴合与压合，按照中心灯标线与中心划线2重合的方式进行胎体贴合，结束后对整个胎体筒进行压合，压合结束后，胎体筒的中心划线2与灯标中心线的距离偏差为1mm；
31.s2：胎体筒传递至反包鼓4后，测得胎体筒的中心划线2与反包鼓4工位中心灯标线的距离偏差为2mm；
32.s3：如图2所示，将反包鼓4工位操作扣圈盘3移动至反包鼓4位置，测得扣圈盘3上端至反包鼓4的高度a＝167mm，扣圈盘3下端至反包鼓4的高度b＝169mm，两个高度的差值为2mm；
33.s4：进行扣圈操作前，如图3所示，将灯标线调整至与反包鼓4前端距离为d的位置，d为胎体筒的厚度(33mm)，然后操作指型器5向反包鼓4方向前移，直至其到达灯标线的位置，随后操作扣圈盘3进行扣圈、压合等操作；
34.s5：在反包鼓4工位完成胎体1反包后，手动操作将指型器5退回20mm，然后操作反包鼓4旋转4
°
，再操作指型器5自钢丝包布外端点6至反包胎体上端点7方向进行二次助推操作；如图4所示，此时便可以直观地看到钢丝包布外端点6及反包胎体上端点7，测量钢丝包布外端点6与反包胎体上端点7之间的距离，测量结果如表1所示。
35.表1
[0036][0037]
由表1可知，实施例1制备的反包胎体的钢丝包布外端点6与反包胎体上端点7之间的距离≤15mm，符合控制标准。
[0038]
对实施例1的轮胎进行耐久性能测试，测试结果为231h，达到内控标准≥160h。
[0039]
对比例1
[0040]
与实施例1的区别在于：步骤s1中，胎体1贴合时，按照边部灯标线与胎体1两边部对齐的方式进行贴合。
[0041]
完成胎体反包后，测量钢丝包布外端点6与反包胎体上端点7之间的距离，测量结果如表2所示。
[0042]
表2
[0043][0044][0045]
由表2可知，对比例1制备的反包胎体的钢丝包布外端点6与反包胎体上端点7之间的距离＞15mm，不符合控制标准。
[0046]
对对比例1的轮胎进行耐久性能测试，测试结果为158.5h，未达到内控标准≥160h。这是因为胎体1宽度控制公差为
±
4mm，因此实际裁出的胎体1的宽度与设计的标准宽度会有差距，从而在对比例1中胎体1按照边部定位的方式进行结合时，会造成胎体1一边与边部灯标线对齐，另一边会出现窄于或超出边部灯标线的现象，最终导致贴合时胎体1与胎简中心不对应，使得胎体1左右两侧的反包高度出现超出预设标准四的现象，导致反包胎体高的一侧刚性大于低的一侧，最终导致低的一侧出现早期反包胎体脱层失效的问题。
[0047]
对比例2
[0048]
与实施例1的区别在于：步骤s2中，胎体筒传递至反包鼓4后，测得胎体筒的中心划线2与反包鼓4工位中心灯标线的距离偏差为10mm。
[0049]
完成胎体反包后，测量钢丝包布外端点6与反包胎体上端点7之间的距离，测量结果如表3所示。
[0050]
表3
[0051][0052]
由表3可知，对比例2制备的反包胎体的钢丝包布外端点6与反包胎体上端点7之间的距离＞15mm，不符合控制标准。
[0053]
对对比例2的轮胎进行耐久性能测试，测试结果为149h，未达到内控标准≥160h。这是因为胎简传递于反包鼓4后，其中心位置出现偏歪，造成胎体1、胎侧加强胶、气密层、内衬层等部件均出现偏歪，造成轮胎对称部位的厚度出现不对称且胎简两端胎体宽度分配不一致，导致反包胎体高的一侧刚性大于低的一侧，最终导致低的一侧出现早期反包胎体脱层失效的问题。
[0054]
对比例3
[0055]
与实施例1的区别在于：步骤s3中，将反包鼓4工位操作扣圈盘3移动至反包鼓4位置，测得扣圈盘3上端至反包鼓4的高度a＝165mm，扣圈盘3下端至反包鼓4的高度b＝171mm，两个高度的差值为6mm。
[0056]
完成胎体反包后，测量钢丝包布外端点6与反包胎体上端点7之间的距离，测量结果如表4所示。
[0057]
表4
[0058][0059]
由表4可知，对比例3制备的反包胎体的钢丝包布外端点6与反包胎体上端点7之间的距离＞15mm，不符合控制标准。
[0060]
对对比例3的轮胎进行耐久性能测试，测试结果为155h，未达到内控标准≥160h。这是因为反包鼓4与扣圈盘3的同心度出现偏差，造成扣圈盘3与反包鼓4不同心，钢丝圈挂在扣圈盘3后与反包鼓4也不同心。对于扣圈盘3至反包鼓4距离较大的区域，胎体反包高度较高，反之则反包高度较低，对于反包胎体高的区域，刚性大于低的区域，轮胎滚动过程中会因胎侧周向刚性的差异导致轮胎反复过度曲挠，最终导致出现早期反包胎体脱层失效的问题。
[0061]
对比例4
[0062]
与实施例1的区别在于：步骤s4中，进行扣圈操作前，将灯标线调整至与反包鼓4前端距离为50mm，然后操作指型器5向反包鼓4方向前移，直至其到达灯标线的位置，随后操作扣圈盘3进行扣圈、压合等操作。
[0063]
完成胎体反包后，测量钢丝包布外端点6与反包胎体上端点7之间的距离，测量结果如表5所示。
[0064]
表5
[0065]
[0066]
由表5可知，对比例4制备的反包胎体的钢丝包布外端点6与反包胎体上端点7之间的距离＞15mm，不符合控制标准。
[0067]
对对比例4的轮胎进行耐久性能测试，测试结果为141h，未达到内控标准≥160h。这是因为对比例4中，指型器5距反包鼓4的距离过大，导致指型器5抓胎体1时相对较松，反包鼓4根部与胎体筒之间不密实，即钢丝圈与钢丝圈间胎体1长度大于设计值，按照同样胎体1宽度的情况下，反包胎体高度会整体降低，因此轮胎胎侧刚性会下降，轮胎在负载状态下下沉量变大，因此圈部及胎侧变形过大，滚动过程中出现过度曲挠，最终导致出现早期反包胎体脱层失效问题。
[0068]
对比例5
[0069]
与实施例1的区别在于：步骤s5中，在反包鼓4工位完成胎体1反包后，不进行二次助推操作。
[0070]
完成胎体反包后，测量钢丝包布外端点6与反包胎体上端点7之间的距离，测量结果如表6所示。
[0071]
表6
[0072][0073]
由表6可知，对比例5制备的反包胎体的钢丝包布外端点6与反包胎体上端点7之间的距离＞15mm，不符合控制标准。
[0074]
对对比例5的轮胎进行耐久性能测试，测试结果为157h，未达到内控标准≥160h。这是因为对比例5中，胎体1反包结束后，不进行反包鼓4旋转及二次助推反包操作，指型器5的指与指之间未助推的区域存在反包胎体不密实的现象，且胎胚硫化过程中胎圈部位受模具挤压必将达到密实状态，此时反包胎体钢丝会弯曲在钢丝包布外端点6至反包胎体上端点7之间，变形达到5根左右。轮胎在滚动过程中钢丝弯曲的部位会出现应力集中点，最终导致圈部早期脱层。
[0075]
尽管通过参考附图并结合优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

技术特征：
1.提升窄级轮胎胎体反包质量的工艺，其特征在于，包括以下步骤：s1：裁断工序胎体(1)生产过程中，在胎体(1)宽度方向增加中心划线(2)，成型生产过程中，依次对各部件进行贴合与压合，按照中心灯标线与中心划线(2)重合的方式进行胎体(1)贴合，结束后对整个胎体筒进行压合，压合结束后，确认胎体筒的中心划线(2)与灯标中心线是否重合，控制距离偏差符合预设标准一；s2：胎体筒传递至反包鼓(4)后，控制胎体筒的中心划线(2)与反包鼓(4)工位中心灯标线的距离偏差符合预设标准二；s3：将反包鼓(4)工位操作扣圈盘(3)移动至反包鼓(4)位置，分别测量扣圈盘(3)上端至反包鼓(4)的高度以及扣圈盘(3)下端至反包鼓(4)的高度，控制两个高度的差值符合预设标准三；s4：进行扣圈操作前，将灯标线调整至与反包鼓(4)前端距离为d的位置，d为胎体筒的厚度，然后操作指型器(5)向反包鼓(4)方向前移，直至其到达灯标线的位置，随后进行后续操作；s5：在反包鼓(4)工位完成胎体(1)反包后，将指型器(5)退回，然后操作反包鼓旋转3-5
°
，再操作指型器(5)自钢丝包布外端点(6)至反包胎体上端点(7)方向进行二次助推操作；此时测量钢丝包布外端点(6)与反包胎体上端点(7)之间的距离，控制两者的距离与设计的标准距离的差值符合预设标准四。2.如权利要求1所述的提升窄级轮胎胎体反包质量的工艺，其特征在于，步骤s1中，预设标准一为胎体筒的中心划线(2)与灯标中心线的距离偏差≤2mm。3.如权利要求1所述的提升窄级轮胎胎体反包质量的工艺，其特征在于，步骤s2中，预设标准二为胎体筒的中心划线(2)与反包鼓(4)工位中心灯标线的距离偏差≤2mm。4.如权利要求1所述的提升窄级轮胎胎体反包质量的工艺，其特征在于，步骤s3中，预设标准三为两个高度的差值≤3mm。5.如权利要求1所述的提升窄级轮胎胎体反包质量的工艺，其特征在于，步骤s5中，预设标准四为钢丝包布外端点(6)与反包胎体上端点(7)之间的距离与设计的标准距离的差值≤15mm。

技术总结
本发明公开了一种提升窄级轮胎胎体反包质量的工艺，属于轮胎生产技术领域。本发明通过调整胎体贴合工艺、增加压合后对中性、胎体筒传递偏歪值、设备同心度、指型器正包胎体的位置及胎体反包后端点偏差的确认等操作，有效地提升了窄级轮胎胎体反包质量的稳定性与符合性，从而提升轮胎的耐久性能，延长了轮胎的使用寿命。使用寿命。使用寿命。


技术研发人员：赵君 于飞 张燕龙 徐言 王雪岗 岳振
受保护的技术使用者：泰凯英（青岛）专用轮胎技术研究开发有限公司
技术研发日：2023.07.31
技术公布日：2023/10/11