铸坯未切断异常识别和处置方法、计算机设备及存储介质与流程

1.本技术涉及连铸生产技术领域，特别是涉及一种铸坯未切断异常识别和处置方法、计算机设备及存储介质。


背景技术：

2.连铸生产是钢铁厂主生产线上的关键环节，承担着将钢水转化为板坯的重要工艺生产任务，为后道热轧工序生产提供合格的原材料。在当前连铸浇钢时，每台连铸机至少配备1-2名出坯和切割工现场实时监控和操作，以便于及时发现异常和处置。出坯或切割操作工是连铸操作的重要岗位，也有着其特殊性。首先，现场属于热源区域，出钢环境恶劣，夏季炎热，对每位出坯或切割工体能都是很大考验。其次，切割操作区域都为850℃以上的固态钢坯且有钢渣飞溅、高温火焰、钢坯和切割车处于运动状态，一旦发生钢渣大量飞溅、爆燃等事故，则会给出坯或切割工人身安全带来极大的隐患。再则，很多生产过程报警信息需要人为确认，给操作工带来很大劳动量，同时也增加了人为失误，增大生产故障风险。因此，当连铸生产过程发生异常状态时，如果不能及时预警和控制，不仅难以避免严重的生产事故问题，并且会降低生产效率。
3.在目前全球推行智能制造的时候，连铸无人自动浇钢技术也在大力推行。现场操作人员正在逐步减少甚至出现局部时间没有操作人员在生产现场，又甚至某些危险岗位长时间无人值守的情况下，如发生铸坯未切断异常，人员不能及时发现，则会由于处置的不及时或者处置不当造成事故的扩大化，不但会损坏切割及后部设备，严重的会造成人员伤亡和铸机停浇等重大事故，每次事故的损失少则几万，多则几十万。这也是连铸迟迟不能实现无人浇钢的一个制约因素。
4.所谓的铸坯未切断故障是指在正常生产过程中，由于各种原因导致铸坯在切割区域未能按照系统设定的长度被切割系统完全切断，如果发现和处置不及时就会造成连铸生产和安全事故，这个异常的生产事故在连铸生产工艺中称之为“铸坯未切断故障”事故。如果铸坯未切断故障不能及时处置或者处置不当，短时会造成设备事故，长时会导致人员伤亡或者铸机停浇等恶性生产事故，每次事故造成的直接经济损失几万至上百万不等。切割系统、切割燃气等异常因素都会导致铸坯未切断故障事发生。
5.在当前连铸浇钢时，常规做法是通过人工观察和处置，这种方式虽然能在一定程度上解决铸坯未切断故障带来的一系列问题，但是也存在诸多弊端。首先是发生异常之后，存在人工观察疏忽和操作滞后性，容易导致异常造成的损失扩大化和严重化，这在生产过程中也时有发生。其次，现场环境恶劣，属于高温辐射、火焰、高噪音、高粉尘区域，长时间值守岗位会对每位出坯或切割工身体造成一定程度的伤害。再则，如果不能解决铸坯未切断异常的自动识别和处置，那么无法实现连铸无人浇钢技术。
6.因此，急需开发一种基于辊道转速和铸坯跟踪的铸坯未切断智能识别和自动处置技术。旨在连铸切割及出坯区现场无人值守的情况下，当发生铸坯未切断故障事能自动识别和自动快速正确处置。从而解决了连铸浇注现场无人值守时发生铸坯未切断故障事得不
到正确快速处置，造成事故扩大化的隐患。
7.为了解决这个问题，中国专利文献“cn114589376b一种用于火焰切割机切割铸坯的未切断报警方法”中提供了一种铸坯未切断的识别方法。在连铸浇钢期间，通过监控切割完成前后的辊道电机的电流的变化情况，进行未切断报警；在辊道电机的电流-时间的曲线图中，当辊道电机的电流出现明显增大时，plc逻辑控制程序发出未切断报警；且通过hmi画面实现未切断报警功能；从而提高了生产的稳定性与安全性，实现了工业自动化和设备安全，解决了原有的随着连铸工序高拉速与输送辊道上的保温罩，导致铸坯未被切断且很难通过人工去发现察觉进而造成生产事故的问题。
8.发明人认识到，上述专利文献中所述的技术方案只是识别发生铸坯未切断异常，而没有给出相应的自动处置方法，同时对于铸坯未切断异常识别也存在诸多问题：
9.其一，方案中只是把电机电流作为判断阈值，实际生产中此组电机由一组传动系统来控制，某一个电机卡组或者传动故障也会导致电机电流增大或者无法正常启动，同时如果由于发生顶坯现象也会造成电机电流增大，也就是说电机电流大不一定是铸坯未切断造成的，因此只是依赖电机电流来判断铸坯未切断是不够准确的。其二，方案中没有考虑此种异常或故障，当切割辊道后面发生堆坯时候，切割后的铸坯需要慢速运行或者随动时，这个时候发生铸坯未切断情况，然而电机电流却是正常的。其三，当切割系统本身发生故障，导致没有切割完成信号返回时，切割后部辊道不能实现自动启动，也就是说辊道电机的电流始终为0，小于设定阈值，但是铸坯却是未切断状态。其四，没有针对不同铸坯未切断异常的情况进行有效地自动处置方法。


技术实现要素：

10.基于此，针对上述技术问题，提供铸坯未切断异常识别和处置方法、计算机设备及存储介质，以解决现有铸坯未切断异常的识别方法中只是依赖电机电流来识别铸坯未切断，不够准确，并且缺乏对铸坯未切断异常的相应自动处置方法的技术问题。
11.为了实现上述目的，本技术提供如下技术方案：
12.第一方面，一种铸坯未切断异常识别和处置方法，包括：
13.s1，获取连铸生产工艺条件的相关参数，判断所述相关参数是否均满足相应预设条件；若所述相关参数均满足相应预设条件，执行步骤s2；
14.s2，以预设时间周期δt1采集铸坯切割完成信号xn，判断是否接收到铸坯切割完成信号xn；若未接收到铸坯切割完成信号xn，执行步骤s3；若接收到铸坯切割完成信号xn，执行步骤s4；
15.s3，采集预设定尺长度l0的拉速va，计算距离上一次接收到铸坯切割完成信号xn的时间间隔tc，判断是否满足tc≥s*l0/va，其中s为预设安全系数；若满足，输出切割延时报警信号，返回步骤s1；若不满足，返回步骤s2；
16.s4，延时第一时间长度tr采集辊道速度rv，判断辊道速度rv是否大于0；若辊道速度rv小于或等于0，输出辊道系统故障报警信号；若辊道速度rv大于0，执行步骤s5；
17.s5，获取切割完成的时间t0和采集时间t，判断是否满足t-t0≥tn，其中tn为预设时间阈值，所述采集时间t为延时第二时间长度δt2确定的光电开关信号w1采集时间；若满足，执行步骤s6；
18.s6，延时第二时间长度δt2采集辊道的光电开关信号w1，判断是否接收到光电开关信号w1；若接收到光电开关信号w1，返回步骤s1；若未接收到光电开关信号w1，执行步骤s7；
19.s7，向人机交互组件发送弹窗动作指令，使人机交互组件通过弹窗显示操作选项；所述操作选项包括降速和忽略；响应于在所述人机交互组件上选择的降速选项，采集当前拉速；若当前拉速大于预设最小工艺拉速vmin，以预设降速速率a1将当前拉速降至预设最小工艺拉速vmin。
20.可选地，所述连铸生产工艺条件的相关参数包括铸机的工作模式参数、切割系统的状态参数、定尺测长系统的状态参数、铸机的实时拉速参数、吹氩系统的工作模式参数和切割燃气的工艺参数。
21.进一步可选地，所述判断所述相关参数是否均满足相应预设条件包括：
22.判断铸机的工作模式是否为浇注模式；
23.判断切割系统的状态是否正常且为全自动控制模式；
24.判断定尺测长系统的状态是否正常且为全自动控制模式；
25.判断铸机的拉速是否不低于最低设备拉速；
26.判断吹氩系统的工作模式是否为远程控制模式；
27.判断氧气压力和天然气压力是否满足生成要求。
28.可选地，预设安全系数s＝1.1。
29.可选地，步骤s7还包括：
30.当在预设计时周期内没有在所述人机交互组件中选择选项，视为选择降速选项，采集当前拉速；若当前拉速大于预设最小工艺拉速vmin，以预设降速速率a1将当前拉速降至预设最小工艺拉速vmin。
31.进一步可选地，所述预设时间周期δt1为5秒，所述第一时间长度tr为8秒，所述第二时间长度δt2为22秒，所述预设计时周期为30秒，所述预设最小工艺拉速vmin为0.7m/min。
32.可选地，步骤s7还包括：
33.向声光报警器发送铸坯未切断异常报警信号；
34.将吹氩系统的工作模式调整为异常工作模式。
35.第二方面，一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现第一方面中任一项所述的方法的步骤。
36.第三方面，一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现第一方面中任一项所述的方法的步骤：
37.本发明至少具有以下有益效果：
38.本发明实施例所提供的铸坯未切断异常识别和处置方法，整体上包括第一阶段的连铸生产工艺条件收集及监控部分、第二阶段的连铸生产工艺数据处理以及第三阶段的发生铸坯未切断异常自动处置这三大部分，本发明首次把发生铸坯未切断时的辊道转速、定尺切割周期、切割完成信号、铸坯跟踪信号纳入监控，并结合实际工况进行综合评判，系统、全面地对铸坯未切断状态进行评估，以识别铸坯未切断异常的发生，保证了铸坯未切断异常识别的准确性；当发生铸坯未切断异常后，自动进入快速处置程序，从而解决了连铸浇注
现场无人值守时发生铸坯未切断异常得不到正确快速处置，造成事故扩大化的隐患。
附图说明
39.图1为本发明一个实施例提供的一种铸坯未切断异常识别和处置方法的流程示意图；
40.图2为本发明一个实施例提供的一种铸坯未切断异常识别和处置方法的逻辑控制图；
41.图3为本发明一个实施例提供的一种计算机设备的内部结构图。
具体实施方式
42.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
43.在一个实施例中，如图1所示，提供了一种铸坯未切断异常识别和处置方法，包括以下步骤：
44.步骤一，连铸生产工艺条件收集及监控，包括步骤s1：
45.s1，获取连铸生产工艺条件的相关参数，判断相关参数是否均满足相应预设条件；若相关参数均满足相应预设条件，执行步骤s2。
46.其中，连铸生产工艺条件的相关参数包括铸机的工作模式参数、切割系统的状态参数、定尺测长系统的状态参数、铸机的实时拉速参数、吹氩系统的工作模式参数和切割燃气的工艺参数。
47.判断相关参数是否均满足相应预设条件包括：
48.判断铸机的工作模式是否为浇注模式；
49.判断切割系统的状态是否正常且为全自动控制模式；
50.判断定尺测长系统的状态是否正常且为全自动控制模式；
51.判断铸机的拉速是否不低于最低设备拉速；
52.判断吹氩系统的工作模式是否为远程控制模式；
53.判断氧气压力和天然气压力是否满足生成要求。
54.换句话说，步骤一中收集生产工艺条件相关数据，包括采集铸机工作模式参数、切割系统及定尺测长系统的状态，采集铸机实时拉速参数，采集吹氩系统工作模式，采集切割燃气的工艺参数。
55.当采集到的铸机工作模式为“浇注”模式，切割系统及定尺测长系统正常且为“全自动”方式，铸机拉速不低于最低设备拉速，吹氩系统控制模式“远程”，氧气和燃气工艺参数正常，以上条件都满足时，则转入步骤二，否则继续进行铸机生产状态收集和自动监控。
56.步骤二，连铸生产工艺数据处理，包括步骤s2-s6：
57.s2，以预设时间周期δt1采集铸坯切割完成信号xn，判断是否接收到铸坯切割完成信号xn；若未接收到铸坯切割完成信号xn，执行步骤s3；若接收到铸坯切割完成信号xn，执行步骤s4；
58.s3，采集预设定尺长度l0的拉速va，计算距离上一次接收到铸坯切割完成信号xn
的时间间隔tc，判断是否满足tc≥s*l0/va，其中s为预设安全系数，需综合考虑切割铸坯长度和宽度、切割速度、拉速等因素确定；若满足，输出切割延时报警信号，返回步骤s1；若不满足，返回步骤s2；s可以但不限于为1.1；
59.s4，延时第一时间长度tr采集辊道速度rv，判断辊道速度rv是否大于0；若辊道速度rv小于或等于0，输出辊道系统故障报警信号；若辊道速度rv大于0，执行步骤s5；
60.s5，获取切割完成的时间t0和采集时间t，判断是否满足t-t0≥tn，其中tn为预设时间阈值，采集时间t为延时第二时间长度δt2确定的光电开关信号w1采集时间；若满足，执行步骤s6；
61.s6，延时第二时间长度δt2采集辊道的光电开关信号w1，判断是否接收到光电开关信号w1；若接收到光电开关信号w1，返回步骤s1；若未接收到光电开关信号w1，执行步骤s7。
62.其中，预设时间周期δt1为5秒，第一时间长度tr为8秒，第二时间长度δt2为22秒。
63.步骤三，铸坯未切断异常自动处置，包括步骤s7：
64.s7，向人机交互组件发送弹窗动作指令，使人机交互组件通过弹窗显示操作选项；操作选项包括降速和忽略；响应于在人机交互组件上选择的降速选项，采集当前拉速；若当前拉速大于预设最小工艺拉速vmin，以预设降速速率a1将当前拉速降至预设最小工艺拉速vmin；否则保持当前拉速不变。
65.进一步地，步骤s7还包括：
66.当在预设计时周期内没有在人机交互组件中选择选项，视为选择降速选项，采集当前拉速；若当前拉速大于预设最小工艺拉速vmin，以预设降速速率a1将当前拉速降至预设最小工艺拉速vmin。
67.其中，预设计时周期为30秒，预设最小工艺拉速vmin为0.7m/min。
68.进一步地，步骤s7还包括：
69.向声光报警器发送铸坯未切断异常报警信号；
70.将吹氩系统的工作模式调整为异常工作模式。
71.具体地，步骤一中连铸相关生产工艺条件具体介绍如下：
72.(1)连铸机状态有“维修”、“准备”、“保持”、“浇注”、“尾坯”5种工作模式，其中“浇注”模式为正常工作模式；
73.(2)切割系统和定尺测长系统工作模式有“全自动”、“半自动”两种控制模式，其中“全自动”模式为正常控制模式；
74.(3)设备允许的最小拉速v0为0.3m/min，工艺设定的允许最小拉速vmin值为0.7m/min；
75.(4)吹氩系统工作模式有“远程”、“就地”两种控制模式，其中“远程”模式为正常控制模式；
76.(5)切割用气的氧气和天然气，通过氧气和天然气的压力来判断是否正常状态。
77.换句话说，步骤一连铸生产工艺条件收集及监控阶段包括：
78.1)采集连铸机工作模式参数，确认实际为“浇注”模式；
79.2)采集切割系统和定尺测长系统工作模式，确认实际为“全自动”控制模式；
80.3)采集铸机实时拉速参数，确认当时拉速为1.1m/min；
81.4)采集切割定尺的长度为11m，宽度为1300mm；
82.5)采集氧气的压力为1.5mpa,天然气的压力为0.3mpa；
83.6)采集吹氩系统工作模式，确认实际为“远程”控制模式；
84.7)确认采集到的铸机工作模式为“浇注”模式；切割系统和定尺测长系统工作模式为“全自动”方式；铸机拉速1.1m/min不低于最低设备拉速0.3m/min；氧气和天然气压力满足生产要求；吹氩系统控制模式为“远程”；以上条件都满足，则转入第二阶段连铸生产工艺数据处理。
85.换句话说，步骤二包括：
86.(1)采集切割系统完成铸坯切割信号xn，当xn＝false时，进入步骤二第(2)项，否则进入步骤二第(3)项。
87.(2)设置定尺长度l0，采集定尺长度的拉速va，采集距离上一次收到切割完成信号的时间tc，判断tc》＝1.1*l0/va？其中安全系数为1.1；当条件为真时，发出切割延时的报警信号，提示人工介入，返回步骤一；当条件为假时，返回步骤二第(1)项；
88.(3)设置辊道速度rv，延时tr采集辊道速度rv，判断rv》0？如果为否时，发出故障故障的报警信号，提示人工介入，返回步骤一；如果是真时，则进入步骤二第(4)项。
89.(4)设置t0为切割完成计时刻，设置tn为预设的时间阈值，采集时间t，判断t-t0》＝tn？当条件为真时，则进入步骤二第(5)项；否则继续等待；
90.(5)设置切割后的铸坯跟踪信号为w1，采集w1的信号，当w1为真时，返回步骤一；否则进入步骤三。
91.举例来说，步骤二连铸生产工艺数据处理包括：
92.1)以δt1＝5s为周期采集设置切割完成信号xn，当xn＝false时，判断tc》＝1.1*l0/va，实际生产中当tc＝5min，va＝1.1m/min，计算得5《1.1*11/1.1＝11，则继续采集切割完成信号xn；实际生产中当tc＝10.2min的时，收到切割完成信号xn＝true，此时时间t0为上午10:32:15。
93.2)延时tr＝8s，采集切割后一组辊道的速度rv，实际生产中采集到的辊道速度rv＝15m/min》0，则说明辊道系统已启动，没有故障。
94.3)在收到rv＝15m/min》0信号后，再延时δt2＝22s采集切割后辊道的光电开关的信号w1，延时δt2是根据统计实际铸坯通过时间和下一块切割铸坯的位置要求来确定的，并取实际生产中的铸坯切割后通过光电开关的最长时间。铸坯跟踪延时δt2的具体统计计算见表1所示。
[0095][0096]
实际生产过程中，切割完成后延时δt2＝22s后，即时间t为10:32:38未收到铸坯通过w1的信号，即t-t0(＝22s)》＝tn(＝22s)，说明已经发生铸坯未切断异常，实际情况是切割枪位置信号错误导致铸坯中间有100mm的宽度未被切割，导致未切割完的铸坯一直不能驶离切割区域，即将进入第三阶段铸坯未切断异常自动处置程序。
[0097]
换句话说，步骤三包括：
[0098]
(1)输出声光报警，提醒相关人员刚刚发生铸坯未切断异常。
[0099]
(2)弹窗选择：
①
降速；
②
忽略；选择不同的选项执行相应的程序，弹窗倒计时为30s，在计时周期内没有选择时，默认按照
①
降速来处置。
[0100]
(3)选择弹窗选项
①
降速后，采集拉速v，设置最小工艺拉速vmin，设置降速速率a1；拉速以速率a1快速降至vmin；调整氩气为异常工作模式。
[0101]
(4)选择
②
忽略选项时，不做任何手动和自动控制调整。
[0102]
(5)铸坯未切断异常自动处置程序结束。
[0103]
也就是说，铸坯未切断异常自动处置包括：
[0104]
1)当准确识别出现场已经发生铸坯未切断异常后，则立即发出声光报警信号，提醒现场操作员工进入现场进行查看，进行必要的人工干预。
[0105]
2)同时，自动弹窗后续操作：
①
降速；
②
忽略。
[0106]
3)选择
①
降速后，当时拉速为1.1m/min，以设定的降速速率a1＝6m/min2降至最小设定工艺拉速vmin＝0.7m/min。
[0107]
4)同时，氩气系统自动调整至异常模式。
[0108]
5)本次发生铸坯未切断异常自动处置结束。
[0109]
6)选择
②
忽略后，不做自动降速和其它远程操作干预。
[0110]
7)本次发生铸坯未切断异常自动处置结束。
[0111]
在目前全球推行智能制造的时候，连铸无人自动浇钢也在大力推行，现场操作人员正在逐步减少甚至出现局部时间没有操作人员在生产现场。如果发生铸坯未切断异常，人员不能及时发现，则会由于处置的不及时造成事故的扩大化。这也是连铸迟迟不能实现无人浇钢的一个制约因素。
[0112]
针对上述情况，急需开发一种基于辊道速度和铸坯跟踪的铸坯未切断异常自动识别和处置技术。旨在连铸浇注现场无人值守的情况下，发生铸坯未切断异常能自动识别和自动快速正确处置。从而解决了连铸浇注现场无人值守时发生铸坯未切断异常得不到正确快速处置，造成事故扩大化的隐患。基于连铸生产工艺自动化控制技术并结合现场操作经验，构思如下：通过辊道速度、铸坯切割周期、切割完成信号和切割区铸坯跟踪进行综合判断，以识别铸坯未切断异常的发生并进行准确故障定位和快速处置，从而实现了发生铸坯未切断异常智能识别和自动处置。
[0113]
本发明基于辊道转速和铸坯跟踪来识别铸坯未切断异常和快速处置的方法，对实现过程分为识别阶段和自动处置阶段。先自动识别铸坯未切断异常，才能进行后续的自动快速处置。本发明实施例所提供的方法，整体上包括第一阶段的连铸生产工艺条件收集及监控部分，第二阶段的连铸生产工艺数据处理以及第三阶段的发生铸坯未切断异常自动处置三大部分。本发明所提供的方法的逻辑控制图可参见图2。
[0114]
本发明首先通过辊道转速和铸坯跟踪来精准判断铸坯未切断异常发生，辊道速度和铸坯跟踪充分考虑了现场实际生产运行工况，也就是当铸机生产了一根铸坯定尺长度后，切割系统还未发出切割完成信号，那么就认为切割系统出现故障；如果切割系统已经发出切割完成信号，那么这个时候切割后辊道就应该自动启动，输送铸坯离开切割区域，当未收到辊道速度信号，就认为辊道传动出现故障；如果辊道也已经启动了，那么铸坯就会在预设的时间内驶离切割区域，当未收到铸坯驶离信号时，就认为铸坯未切断；当发生铸坯未切断异常后，自动进入快速处置程序，避免被忽视或者人工响应滞后造成设备损坏等重大事故。
[0115]
本发明实施例所提供的方法，首次把发生铸坯未切断时的辊道转速、定尺切割周
期、切割完成信号、铸坯跟踪信号纳入监控，并结合实际工况进行综合评判，系统、全面地对铸坯未切断状态进行评估，一旦发生异常，可进行精准定位故障，快速处置。
[0116]
考虑到现场工况的复杂性，除了有智能语音和警报器提醒外，自动处置留有人工选择的窗口，根据不同的工况可以选择不同的处置模式，交互界面简单友好，操作模式灵活多样。当选择降速指令后，系统会快速降至最小工艺允许拉速，这主要有3方面的考虑，其一是不至于产生因为铸坯冷却时间过长导致滞坯事故；其二是给现场人工干预留有充足的响应时间；其三是减少铸坯切损失。同时也减少人工操作强度或操作失误导致损失。
[0117]
与现有技术相比，本发明在推行连铸无人自动浇钢技术发挥重要作用。本方案实施后，发生铸坯未切断异常得到有效的处置，包括发生次数和处置方法。现场操作人员正在逐步减少甚至出现局部时间没有操作人员在生产现场；极大的减少因发生铸坯未切断异常导致的重大生产事故；由于发生铸坯未切断异常导致设备损坏和铸机停浇事故明显减少，降低设备维修费用，同时也提高了连铸的生产效率。
[0118]
本发明正是针对现有技术中存在的问题，提出一种基于辊道转速和铸坯跟踪的铸坯未切断异常自动处置方法，该技术方案正是针对现有的连铸浇注现场已发生的铸坯未切断异常无法自动识别和自动处置问题，提供一种铸坯未切断异常自动识别和快速处置方法，实现了铸坯未切断异常智能识别和自动处置。从而解决了连铸浇注现场无人值守时发生铸坯未切断异常得不到正确快速处置，造成事故扩大化的隐患。
[0119]
应该理解的是，虽然图1-2的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，图1-2中的至少一部分步骤可以包括多个步骤或者多个阶段，这些步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤中的步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
[0120]
在一个实施例中，提供了一种计算机设备，该计算机设备可以是终端，其内部结构图可以如图3所示。该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器、通信接口、显示屏和输入装置。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统和计算机程序。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的通信接口用于与外部的终端进行有线或无线方式的通信，无线方式可通过wifi、运营商网络、nfc(近场通信)或其他技术实现。该计算机程序被处理器执行时以实现上述实施例所提供的一种铸坯未切断异常识别和处置方法。该计算机设备的显示屏可以是液晶显示屏或者电子墨水显示屏，该计算机设备的输入装置可以是显示屏上覆盖的触摸层，也可以是计算机设备外壳上设置的按键、轨迹球或触控板，还可以是外接的键盘、触控板或鼠标等。
[0121]
本领域技术人员可以理解，图3中示出的结构，仅仅是与本技术方案相关的部分结构的框图，并不构成对本技术方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。
[0122]
在一个实施例中，提供了一种计算机设备，包括存储器和处理器，存储器中存储有计算机程序，涉及上述实施例方法中的全部或部分流程。
[0123]
在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，涉及上述实施例方法中的全部或部分流程。
[0124]
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本技术所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和易失性存储器中的至少一种。非易失性存储器可包括只读存储器(read-onlymemory，rom)、磁带、软盘、闪存或光存储器等。易失性存储器可包括随机存取存储器(random access memory，ram)或外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，ram可以是多种形式，比如静态随机存取存储器(static randomaccess memory，sram)或动态随机存取存储器(dynamic randomaccess memory，dram)等。
[0125]
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
[0126]
以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：
1.一种铸坯未切断异常识别和处置方法，其特征在于，包括：s1，获取连铸生产工艺条件的相关参数，判断所述相关参数是否均满足相应预设条件；若所述相关参数均满足相应预设条件，执行步骤s2；s2，以预设时间周期δt1采集铸坯切割完成信号xn，判断是否接收到铸坯切割完成信号xn；若未接收到铸坯切割完成信号xn，执行步骤s3；若接收到铸坯切割完成信号xn，执行步骤s4；s3，采集预设定尺长度l0的拉速va，计算距离上一次接收到铸坯切割完成信号xn的时间间隔tc，判断是否满足tc≥s*l0/va，其中s为预设安全系数；若满足，输出切割延时报警信号，返回步骤s1；若不满足，返回步骤s2；s4，延时第一时间长度tr采集辊道速度rv，判断辊道速度rv是否大于0；若辊道速度rv小于或等于0，输出辊道系统故障报警信号；若辊道速度rv大于0，执行步骤s5；s5，获取切割完成的时间t0和采集时间t，判断是否满足t-t0≥tn，其中tn为预设时间阈值，所述采集时间t为延时第二时间长度δt2确定的光电开关信号w1采集时间；若满足，执行步骤s6；s6，延时第二时间长度δt2采集辊道的光电开关信号w1，判断是否接收到光电开关信号w1；若接收到光电开关信号w1，返回步骤s1；若未接收到光电开关信号w1，执行步骤s7；s7，向人机交互组件发送弹窗动作指令，使人机交互组件通过弹窗显示操作选项；所述操作选项包括降速和忽略；响应于在所述人机交互组件上选择的降速选项，采集当前拉速；若当前拉速大于预设最小工艺拉速vmin，以预设降速速率a1将当前拉速降至预设最小工艺拉速vmin。2.根据权利要求1所述的铸坯未切断异常识别和处置方法，其特征在于，所述连铸生产工艺条件的相关参数包括铸机的工作模式参数、切割系统的状态参数、定尺测长系统的状态参数、铸机的实时拉速参数、吹氩系统的工作模式参数和切割燃气的工艺参数。3.根据权利要求2所述的铸坯未切断异常识别和处置方法，其特征在于，所述判断所述相关参数是否均满足相应预设条件包括：判断铸机的工作模式是否为浇注模式；判断切割系统的状态是否正常且为全自动控制模式；判断定尺测长系统的状态是否正常且为全自动控制模式；判断铸机的拉速是否不低于最低设备拉速；判断吹氩系统的工作模式是否为远程控制模式；判断氧气压力和天然气压力是否满足生成要求。4.根据权利要求1所述的铸坯未切断异常识别和处置方法，其特征在于，预设安全系数s＝1.1。5.根据权利要求1所述的铸坯未切断异常识别和处置方法，其特征在于，步骤s7还包括：当在预设计时周期内没有在所述人机交互组件中选择选项，视为选择降速选项，采集当前拉速；若当前拉速大于预设最小工艺拉速vmin，以预设降速速率a1将当前拉速降至预设最小工艺拉速vmin。6.根据权利要求5所述的铸坯未切断异常识别和处置方法，其特征在于，所述预设时间
周期δt1为5秒，所述第一时间长度tr为8秒，所述第二时间长度δt2为22秒，所述预设计时周期为30秒，所述预设最小工艺拉速vmin为0.7m/min。7.根据权利要求1所述的铸坯未切断异常识别和处置方法，其特征在于，步骤s7还包括：向声光报警器发送铸坯未切断异常报警信号；将吹氩系统的工作模式调整为异常工作模式。8.一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至7中任一项所述的方法的步骤。9.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至7中任一项所述的方法的步骤。

技术总结
本发明公开了一种铸坯未切断异常识别和处置方法、计算机设备及存储介质。方法包括S1，若连铸生产工艺条件的相关参数均满足相应预设条件，执行S2；S2，若未接收到铸坯切割完成信号，执行S3；若接收到铸坯切割完成信号，执行S4；S3，若Tc≥S*L0/Va，输出延时报警信号；S4，若辊道速度Rv≤0，输出故障报警信号；若Rv＞0，执行S5；S5，若T-T0≥Tn，执行S6；S6，若未接收到光电开关信号，执行S7；S7，向人机交互组件发送弹窗动作指令；响应于选择的降速选项，如当前拉速大于最下工艺拉速，以预设降速速率将当前拉速降至预设最小工艺拉速。本发明保证了铸坯未切断异常识别的准确性；当发生铸坯未切断异常后，还能自动进入处置程序。还能自动进入处置程序。还能自动进入处置程序。


技术研发人员：王保红 张馨予 钟云涛 郭锋
受保护的技术使用者：北京同创信通科技有限公司
技术研发日：2023.07.28
技术公布日：2023/10/11