一种热固性注塑机排气成型的控制方法与流程

1.本发明涉及注塑机控制技术领域，尤其涉及一种热固性注塑机排气成型的控制方法。


背景技术：

2.目前，随着塑料制品的日益增多和应用，热固性塑料也获得了新的发展，热固性塑料以其耐高电压，耐高温，性质稳定等优良特点，获得了市场的青睐，其制品的需求也越来越大。
3.由于热固性塑料的特殊性质，其成型工艺与热塑性塑料存在明显差异。现有的热固性塑料的成型工艺能够保证成型后的热固性塑料制件具有尺寸稳定性好、耐热性强以及刚性大的优点，能够满足热固性塑料制件的基本需求。
4.但是，现有的热固性塑料的成型工艺存在以下缺陷：
5.1、在现有的热固性塑料注射成型过程中，往往通过加压注射的方法注射熔料，由于热固性原料熔融状态的流动性差，所以将熔融状态的热固性塑料注入模具型腔往往需要很大的注射压力，如果塑料充填模具型腔过程中模具排气不畅，注射压力会更大，相应消耗的能耗较大；
6.2、热固性塑料在模腔内受热固化成型时会产生大量气体，现有的热固性塑料成型工艺一般通过短时间的卸压松模的方法排出气体，这种排气方法往往不能将产生的气体完全排出模腔，容易影响塑料制品的外表质量，且容易使熔料掉出模腔。


技术实现要素：

7.为了克服现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种热固性注塑机排气成型的控制方法，针对热固性塑料成型注射压力大，固化成型排气较差的问题，优化现有的热固性塑料成型工艺。
8.本发明采用如下技术方案实现：
9.一种热固性注塑机排气成型的控制方法，包括以下步骤：
10.步骤1、炮筒及模具预热：在控制器上设定模具与炮筒加热的目标温度，通过控制器控制炮筒及模具的加热装置发热；
11.步骤2、注射系统熔胶：炮筒及模具预热完成后，在控制器上设定需要的熔胶行程后启动熔胶动作，使塑料原料塑化成熔融状态的熔料并充填注射炮筒，至熔胶动作完成，熔胶位置通过注射位置反馈装置进行实时监测；
12.步骤3、模具预合模：熔胶动作完成后，控制锁模机构合模到目标位置，使两半模具中间保留一定间隙，合模位置通过模板位置反馈装置实时监测；
13.步骤4、熔料注射与模具自动排气：模具预合模完成后，注射机构启动注射，将炮筒内的熔料注入模具型腔至预先设定的注射位置，注射过程中模腔内的空气以及熔料在进入模腔时发生固化反应产生的气体，均通过两半模具间的间隙排出模腔；
14.步骤5、加压成型：熔料注射至预先设定的注射位置后，合模系统合模并加压，将模具锁紧，同时注射系统继续注射动作，至熔料在模腔内完成受热固化成型后，开模顶出产品。
15.进一步的，在步骤1中，炮筒及模具的预热过程通过安装在炮筒和模具上的温度探测器监测，温度探测器实时反馈炮筒和模具的实时温度。
16.进一步的，在步骤1中，炮筒及模具上安装有加热装置和温度探测器，加热装置用于加热模具和炮筒。
17.进一步的，所述控制器为控制整个注塑机动作的上位机，所述控制器与所述温度探测器及所述加热装置连接，并用于控制所述温度探测器及所述加热装置的工作。
18.进一步的，所述合模位置通过模板位置检测装置实时监测，所述熔胶位置和所述注射位置均通过注射位置检测装置实时监测。
19.进一步的，所述塑料原料为热固性塑料及其衍生原料，其成型方式为加热固化成型。
20.进一步的，所述气体包括模具型腔内部的空气，以及模腔内熔料受热发生反应所产生的气体。
21.进一步的，所述上位机能够实时监测模具及炮筒的实时温度，进而自动调整模具及炮筒加热装置的输出功率，使模具或炮筒温度稳定控制在温度目标值。
22.进一步的，所述控制器与所述模板位置反馈装置和所述注射位置反馈装置配合。
23.进一步的，所述间隙大小根据实际生产需要而改变。
24.相比现有技术，本发明的有益效果在于：
25.(1)通过在锁模机构未完全锁紧，两半模具还留有一定间隙的情况下，提前执行注射动作，降低注射过程中的模腔压力，进而降低注射过程的注射压力，降低注射过程的能耗。
26.(2)在注射过程中，使模具型腔内熔料固化反应产生的气体能够从两半模具之间的间隙完全排出，避免因内部气体未完全排出导致影响塑料制品的外表质量的问题，同时保证熔料不会掉出模腔。
附图说明
27.图1为本发明一实施例提供的一种热固性注塑机排气成型的控制方法的工艺流程图。
具体实施方式
28.下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
29.实施例1
30.如图1：
31.一种热固性注塑机排气成型的控制方法，包括以下步骤：
32.步骤1、炮筒及模具预热：在控制器上设定模具加热的目标温度t1℃与炮筒加热的
目标温度t2℃，通过控制器自动控制炮筒及模具的加热装置发热；
33.步骤2、注射系统熔胶：炮筒及模具预热完成后，在控制器上设定需要的熔胶行程x1后启动熔胶动作，使塑料原料塑化成熔融状态的熔料并充填注射炮筒，至熔胶动作完成，熔胶位置通过注射位置反馈装置进行实时监测；
34.步骤3、模具预合模：熔胶动作完成后，控制锁模机构合模到目标位置y1，使两半模具中间保留一定间隙d，合模位置通过模板位置反馈装置实时监测；
35.步骤4、熔料注射与模具自动排气：模具预合模完成后，注射机构启动注射，将炮筒内的熔料注入模具型腔至预先设定的注射位置x2，注射过程中模腔内的空气以及熔料在进入模腔时发生固化反应产生的气体，均通过两半模具间的间隙排出模腔；
36.步骤5、加压成型：熔料注射至预先设定的注射位置后，合模系统合模并加压，将模具锁紧，同时注射系统继续注射动作，至熔料在模腔内完成受热固化成型后，开模顶出产品。
37.在该实施例中，在步骤1中，炮筒及模具的预热过程通过安装在炮筒和模具上的温度探测器监测，温度探测器实时反馈炮筒和模具的实时温度；炮筒及模具上安装有加热装置和温度探测器，加热装置用于加热模具和炮筒；控制器为控制整个注塑机动作的上位机，控制器与温度探测器及加热装置连接，并用于控制温度探测器及加热装置的工作；上位机能够实时监测模具及炮筒的实时温度，进而自动调整模具及炮筒加热装置的输出功率，使模具或炮筒温度稳定控制在温度目标值；炮筒的预热温度范围为70-90℃，模具的预热温度为140-175℃，在炮筒及模具预热完成后至加压成型完成过程中，炮筒及模具的温度均通过温度探测器实时传输至上位机，上位机自动调节对应的加热装置，炮筒及模具的加热装置具体可为加热棒、加热圈和模温机等。
38.在该实施例中，合模位置通过模板位置检测装置实时监测，熔胶位置和注射位置均通过注射位置检测装置实时监测；控制器与模板位置反馈装置和注射位置反馈装置配合；位置监测装置为电子尺，电子尺安装在注塑机中对应的驱动油缸上，油缸移动时，对应电子尺的电压发生变化，电子尺反馈电压至上位机，上位机根据电压值，对照提前校准过的位置和电压比例关系，进而得出当前位置。
39.在该实施例中，塑料原料为热固性塑料及其衍生原料，其成型方式为加热固化成型。
40.在该实施例中，气体包括模具型腔内部的空气，以及模腔内熔料受热发生反应所产生的气体。
41.在该实施例中，间隙大小根据实际生产需要而改变，具体大小范围效果为保证注射进入模腔熔料能顺利排气的同时，熔料不会掉出模腔，常用间隙大小为2-5mm。
42.在该实施例中，在步骤5中，在模具锁紧后继续注射动作，继续填充模腔熔料，可以保证一定的注射压力，避免了模腔熔料向注射系统回流的问题，保证模腔内熔料的密实性，解决了模腔熔料固化反应导致的产品缩水问题。
43.在该实施例中，可以根据不同的热固性塑料制件的要求，通过多次开模排气，多次起高压，多次注射的控制方式以满足加工需求。
44.上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所
要求保护的范围。

技术特征：
1.一种热固性注塑机排气成型的控制方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1、炮筒及模具预热：在控制器上设定模具与炮筒加热的目标温度，通过控制器控制炮筒及模具的加热装置发热；步骤2、注射系统熔胶：炮筒及模具预热完成后，在控制器上设定需要的熔胶行程后启动熔胶动作，使塑料原料塑化成熔融状态的熔料并充填注射炮筒，至熔胶动作完成，熔胶位置通过注射位置反馈装置进行实时监测；步骤3、模具预合模：熔胶动作完成后，控制锁模机构合模到目标位置，使两半模具中间保留一定间隙，合模位置通过模板位置反馈装置实时监测；步骤4、熔料注射与模具自动排气：模具预合模完成后，注射机构启动注射，将炮筒内的熔料注入模具型腔至预先设定的注射位置，注射过程中模腔内的空气以及熔料在进入模腔时发生固化反应产生的气体，均通过两半模具间的间隙排出模腔；步骤5、加压成型：熔料注射至预先设定的注射位置后，合模系统合模并加压，将模具锁紧，同时注射系统继续注射动作，至熔料在模腔内完成受热固化成型后，开模顶出产品。2.如权利要求1所述的热固性注塑机排气成型的控制方法，其特征在于：在步骤1中，炮筒及模具的预热过程通过安装在炮筒和模具上的温度探测器监测，温度探测器实时反馈炮筒和模具的实时温度。3.如权利要求1所述的热固性注塑机排气成型的控制方法，其特征在于：在步骤1中，炮筒及模具上安装有加热装置和温度探测器，加热装置用于加热模具和炮筒。4.如权利要求1所述的热固性注塑机排气成型的控制方法，其特征在于：所述控制器为控制整个注塑机动作的上位机，所述控制器与所述温度探测器及所述加热装置连接，并用于控制所述温度探测器及所述加热装置的工作。5.如权利要求1所述的热固性注塑机排气成型的控制方法，其特征在于：所述合模位置通过模板位置检测装置实时监测，所述熔胶位置和所述注射位置均通过注射位置检测装置实时监测。6.如权利要求1所述的热固性注塑机排气成型的控制方法，其特征在于：所述塑料原料为热固性塑料及其衍生原料，其成型方式为加热固化成型。7.如权利要求1所述的热固性注塑机排气成型的控制方法，其特征在于：所述气体包括模具型腔内部的空气，以及模腔内熔料受热发生反应所产生的气体。8.如权利要求4所述的热固性注塑机排气成型的控制方法，其特征在于，所述上位机能够实时监测模具及炮筒的实时温度，进而自动调整模具及炮筒加热装置的输出功率，使模具或炮筒温度稳定控制在温度目标值。9.如权利要求1所述的热固性注塑机排气成型的控制方法，其特征在于，所述控制器与所述模板位置反馈装置和所述注射位置反馈装置配合。

技术总结
本发明公开了一种热固性注塑机排气成型的控制方法，该方法包括以下步骤：模具及炮筒预热；注射系统熔胶；模具预合模；注射及模具自动排气；加压成型，具体通过在两半模具之间保留一定间隙，使内部气体能够充分排出，降低模腔的注射压力以及避免气体排出不完全导致的产品外表问题。本发明方法可有效改善现有热固性塑料成型工艺上的注射压力过大能耗过高的问题，以及现有的排气方式排气不完全的问题。以及现有的排气方式排气不完全的问题。以及现有的排气方式排气不完全的问题。


技术研发人员：付浪 莫品荣 丁建华 海珉 徐峻
受保护的技术使用者：柳州开宇塑胶机械有限公司
技术研发日：2023.07.11
技术公布日：2023/10/15