一种测量电动汽车电驱动系统综合工况效率的测试方法与流程

1.本发明属于电动汽车技术领域，具体涉及一种测量电动汽车电驱动系统综合工况效率的测试方法。


背景技术：

2.目前，常规的电动汽车电驱动系统效率平台主要有电力测功机测试平台和对拖测试平台，且在常温下完成。而用户真实的使用场景是在整车状态下、不同的环境温度下开展的，如何更真实地反映电驱动系统的实际工况效率，成为目前亟待解决的问题。


技术实现要素：

3.本发明的目的就在于提供一种测量电动汽车电驱动系统综合工况效率的测试方法，以解决的问题。
4.本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
5.一种测量电动汽车电驱动系统综合工况效率的测试方法，包括以下步骤：
6.a、将被测电动汽车驱动器固定在底盘测功机上，在驱动器上分别布置转速测量仪、转矩测量仪、电压测量仪及电流测量仪；
7.b、在不同的试验工况下，接通试验电源，由外接电源给驱动器通电，通过数采设备采集所需的电信号及物理信号；
8.c、计算机根据经验公式自动计算出该工况下的转换效率，将三种工况下的转换效率进行加权计算，得出被测电驱动系统的综合工况效率，输出测试报告。
9.进一步地，步骤a，所述转速测量仪和转矩测量仪布置在驱动器的输出轴位置；所述电压测量仪和电流测量仪布置在驱动器电输入端。
10.进一步地，步骤a，所述底盘测功机包括四个滚筒和一台汽车底盘，汽车底盘包括车轮及传动系统。
11.进一步地，步骤a，所述转速测量仪精度为
±
2r/min。
12.更进一步地，所述转矩测量仪精度为0.5级。
13.更进一步地，所述电压测量仪精度为
±
0.1v。
14.更进一步地，所述电流测量仪精度为
±
0.01a。
15.进一步地，步骤c，所述经验公式如下：
16.或
17.其中，为常温或高温试验条件下的转换效率；n
t
为被测对象的输出转速，单位为rpm；t
t
为被测对象的输出转矩，单位为nm；u
t
为被测对象的直流母线电压，单位为v；i
t
为被测对象的直流母线电流，单位为a；δtn为数据采集的时间间隔。
18.更进一步地，将常温试验条件、高温试验条件及低温试验条件下的转换效率，按照
下式计算得到被测对象的综合工况效率；
[0019][0020]
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0021]
本发明测量电动汽车电驱动系统综合工况效率的测试方法，兼顾了常温、高温及低温工况，覆盖用户使用环境，数据可靠有效；测试方法采用了底盘测功机，更接近真实使用场景。
附图说明
[0022]
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0023]
图1本发明测量电动汽车电驱动系统综合工况效率的测试方法的步骤流程图。
具体实施方式
[0024]
下面结合实施例对本发明作进一步说明：
[0025]
本发明通过对样车进行测试，能够有效地模拟用户在实际使用时的情况，检测出不同工况下使用后的异常而造成的功能失效，能够发现自适应巡航控制系统的内在缺陷、生产缺陷或者设计缺陷，从而为产品的开发提供优质样品提供依据，使产品能在经过长期使用后，仍具有较高的品质水准，满足客户长期使用的需求，同时也有益于提高产品的可靠度，使得产品更具有市场竞争力。
[0026]
如图1所示，本发明测量电动汽车电驱动系统综合工况效率的测试方法，包括以下步骤：
[0027]
1、将被测电动汽车驱动器固定在底盘测功机上。在驱动器输出轴位置布置转速测量仪及转矩测量仪，在驱动器电输入端布置电压测量仪及电流测量仪。所述转速测量仪精度为
±
2r/min；所述转矩测量仪精度0.5级；所述电压测量仪精度
±
0.1v；所述电流测量仪精度
±
0.01a。所述底盘测功机包括四个滚筒和一台汽车底盘，汽车底盘部分包括车轮及传动系统；
[0028]
2、由外接电源给驱动器通电，通过数采设备采集所需的电信号及物理信号。
[0029]
3、计算机根据经验公式自动计算出该工况下的转换效率，将三种工况下的转换效率进行加权计算，得出被测电驱动系统的综合工况效率，输出测试报告。
[0030]
所采用的经验公式如下
[0031]
或
[0032]
其中，为常温或高温试验条件下的转换效率；n
t
为被测对象的输出转速，单位为rpm；t
t
为被测对象的输出转矩，单位为nm；u
t
为被测对象的直流母线电压，单位为v；i
t
为被测对象的直流母线电流，单位为a；δtn为数据采集的时间间隔；
[0033]
将常温试验条件、高温试验条件及低温试验条件下的转换效率，按照下式计算得到被测对象的综合工况效率。
[0034][0035]
本发明采用常温、高温及低温多工况考察电驱动系统的综合工况效率，覆盖用户真实使用场景，数据可靠有效。
[0036]
实施例1
[0037]
一种测量电动汽车电驱动系统综合工况效率的测试方法，包括以下步骤：
[0038]
1、将被测电动汽车驱动器固定在底盘测功机上，在驱动器输出轴位置布置转速测量仪及转矩测量仪，在驱动器电输入端布置电压测量仪及电流测量仪；
[0039]
2、在不同的试验工况下，接通试验电源，由外接电源给驱动器通电，通过数采设备采集所需的电信号及物理信号；
[0040]
3、计算机根据经验公式自动计算出该工况下的转换效率，最后，将三种工况下的转换效率进行加权计算，得出被测电驱动系统的综合工况效率，输出测试报告。
[0041]
所述底盘测功机，包括四个滚筒，一台汽车底盘，汽车底盘包括车轮及传动系统)；所述转速测量仪精度为
±
2r/min；所述转矩测量仪精度0.5级；所述电压测量仪精度
±
0.1v；所述电流测量仪精度
±
0.01a。
[0042]
所采用的经验公式如下
[0043]
或
[0044]
其中，为常温或高温试验条件下的转换效率；n
t
为被测对象的输出转速，单位为rpm；t
t
为被测对象的输出转矩，单位为nm；u
t
为被测对象的直流母线电压，单位为v；i
t
为被测对象的直流母线电流，单位为a；δtn为数据采集的时间间隔；
[0045]
将常温试验条件、高温试验条件及低温试验条件下的转换效率，按照下式计算得到被测对象的综合工况效率。
[0046][0047]
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

技术特征：
1.一种测量电动汽车电驱动系统综合工况效率的测试方法，其特征在于，包括以下步骤：a、将被测电动汽车驱动器固定在底盘测功机上，在驱动器上分别布置转速测量仪、转矩测量仪、电压测量仪及电流测量仪；b、在不同的试验工况下，接通试验电源，由外接电源给驱动器通电，通过数采设备采集所需的电信号及物理信号；c、计算机根据经验公式自动计算出该工况下的转换效率，将三种工况下的转换效率进行加权计算，得出被测电驱动系统的综合工况效率，输出测试报告。2.根据权利要求1所述的一种测量电动汽车电驱动系统综合工况效率的测试方法，其特征在于：步骤a，所述转速测量仪和转矩测量仪布置在驱动器的输出轴位置；所述电压测量仪和电流测量仪布置在驱动器电输入端。3.根据权利要求1所述的一种测量电动汽车电驱动系统综合工况效率的测试方法，其特征在于：步骤a，所述底盘测功机包括四个滚筒和一台汽车底盘，汽车底盘包括车轮及传动系统。4.根据权利要求1所述的一种测量电动汽车电驱动系统综合工况效率的测试方法，其特征在于：步骤a，所述转速测量仪精度为
±
2r/min。5.根据权利要求4所述的一种测量电动汽车电驱动系统综合工况效率的测试方法，其特征在于：所述转矩测量仪精度为0.5级。6.根据权利要求5所述的一种测量电动汽车电驱动系统综合工况效率的测试方法，其特征在于：所述电压测量仪精度为
±
0.1v。7.根据权利要求6所述的一种测量电动汽车电驱动系统综合工况效率的测试方法，其特征在于：所述电流测量仪精度为
±
0.01a。8.根据权利要求1所述的一种测量电动汽车电驱动系统综合工况效率的测试方法，其特征在于，步骤c，所述经验公式如下：或其中，为常温或高温试验条件下的转换效率；n
t
为被测对象的输出转速，单位为rpm；t
t
为被测对象的输出转矩，单位为nm；u
t
为被测对象的直流母线电压，单位为v；i
t
为被测对象的直流母线电流，单位为a；δt
n
为数据采集的时间间隔。9.根据权利要求8所述的一种测量电动汽车电驱动系统综合工况效率的测试方法，其特征在于：将常温试验条件、高温试验条件及低温试验条件下的转换效率，按照下式计算得到被测对象的综合工况效率；

技术总结
本发明涉及一种测量电动汽车电驱动系统综合工况效率的测试方法，包括将被测电动汽车驱动器固定在底盘测功机上，在驱动器上分别布置转速测量仪、转矩测量仪、电压测量仪及电流测量仪；在不同的试验工况下，接通试验电源，由外接电源给驱动器通电，通过数采设备采集所需的电信号及物理信号；计算机根据经验公式自动计算出该工况下的转换效率，将三种工况下的转换效率进行加权计算，得出被测电驱动系统的综合工况效率，输出测试报告。本发明测量电动汽车电驱动系统综合工况效率的测试方法，兼顾了常温、高温及低温工况，覆盖用户使用环境，数据可靠有效；测试方法采用了底盘测功机，更接近真实使用场景。真实使用场景。真实使用场景。


技术研发人员：沈兵 唐蒙 韩飞
受保护的技术使用者：一汽奔腾轿车有限公司
技术研发日：2023.06.09
技术公布日：2023/10/15