单体电池及具有该单体电池的电池装置的制作方法

1.本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种单体电池及具有该单体电池的电池装置。


背景技术：

2.当电池的电极极片采用复合导电体的设计时，由于复合导电体具有不导电的活性材料膜层，使得多片电极极片的复合导电体无法直接进行焊接。对此，针对复合导电体，采用可导电的拼接极耳与复合导电体焊接。然而，在现有电池的设计方案中，拼接极耳与复合导电体的焊接位置布置不当，存在拼接极耳与复合导电体的焊接面积不足的问题，影响焊接效果，难以满足电极极片的过流要求，或者，存在拼接极耳与复合导电体的伸出部产生结构干涉的问题，影响拼接极耳与输出端的焊接质量，还会因复合导电体的电连接区的重量过大而影响生产良率并造成材料浪费。


技术实现要素：

3.本发明的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种电连接结构与导电体和输出端的焊接质量俱佳且导电体的电连接区的重量较小的单体电池。
4.为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
5.根据本发明的一个方面，提供一种单体电池，其中，包括极片以及输出端，所述极片包括导电体、活性材料膜层及电连接结构，所述导电体包括高分子基膜及两层导电层，两层所述导电层分别设置于所述高分子基膜的相反两个表面，所述活性材料膜层设置于所述导电体的表面的部分区域，所述导电体具有电连接区，所述电连接区位于所述导电体未设置活性材料膜层的区域，所述电连接结构包括相连接的第一连接部和第二连接部，所述第一连接部与所述输出端焊接连接，所述第二连接部与所述电连接区叠置并与所述电连接区的第一部分焊接连接而形成第一焊接区，所述电连接区的第二部分位于所述第一部分远离所述活性材料膜层的一侧并与所述第二连接部无连接关系；其中，沿所述电连接结构的延伸方向，所述第二部分的长度为第一长度，所述第一焊接区靠近所述输出端的一端与所述第一连接部远离所述第二连接部的一端之间的距离为第二长度，所述第一长度与所述第二长度的比值为0.02～0.6。
6.由上述技术方案可知，本发明提出的单体电池的优点和积极效果在于：
7.本发明提出的单体电池的极片包括导电体、活性材料膜层及电连接结构，电连接结构的第一连接部与单体电池的输出端焊接连接，电连接结构的第二连接部与导电体的电连接区叠置，并与电连接区的第一部分焊接连接而形成第一焊接区，电连接区的第二部分位于第一部分远离活性材料膜层的一侧并与第二连接部无连接关系。其中，第二部分的长度为第一长度，第一焊接区靠近输出端的一端与第一连接部远离第二连接部的一端之间的距离为第二长度，第一长度与第二长度的比值为0.02～0.6。通过上述设计，本发明能够避免电连接区的第二部分的长度过小，据此保证电连接结构的第二连接部与导电体的电连接
区的第一部分具有足够的焊接面积，确保电连接结构与导电体的有效焊接，满足极片的过流要求。同时，本发明能够避免第二部分的长度过大，据此避免第二部分延伸至电连接结构的第一连接部与输出端的焊接位置，保证电连接结构与输出端的焊接质量。另外，本发明通过对第二部分的长度上限的优选设计，能够避免导电体的电连接区的重量过大，保证生产良率，并能减少材料浪费。
8.本发明的另一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种能够满足电极极片的过流要求的电池装置。
9.为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
10.根据本发明的另一个方面，提供一种电池装置，其中，包括本发明提出的所述单体电池。
11.由上述技术方案可知，本发明提出的电池装置的优点和积极效果在于：
12.本发明提出的电池装置，通过采用本发明提出的单体电池，能够满足极片的过流要求，保证电连接结构与输出端的焊接质量，保证生产良率，并能减少材料浪费。
附图说明
13.通过结合附图考虑以下对本发明的优选实施方式的详细说明，本发明的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本发明的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中：
14.图1是根据一示例性实施方式示出的电池的极片的截面示意图；
15.图2是图1中的a部分的放大示意图；
16.图3至图5分别是根据其他几个示例性实施方式示出的电池的极片的局部截面示意图。
17.附图标记说明如下：
18.100.极片；
19.110.导电体；
20.1101.高分子基膜；
21.1102.导电层；
22.111.电连接区；
23.1111.第一部分；
24.1112.第二部分；
25.120.活性材料膜层；
26.130.电连接结构；
27.1301.金属箔材；
28.131.第一连接部；
29.132.第二连接部；
30.133.第一焊接区；
31.134.第二焊接区；
32.200.输出端；
33.l1.第一长度；
34.l2.第二长度；
35.l3.第三长度；
36.l4.第四长度。
具体实施方式
37.体现本发明特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及附图在本质上是作说明之用，而非用以限制本发明。
38.在对本发明的不同示例性实施方式的下面描述中，参照附图进行，所述附图形成本发明的一部分，并且其中以示例方式显示了可实现本发明的多个方面的不同示例性结构、系统和步骤。应理解的是，可以使用部件、结构、示例性装置、系统和步骤的其他特定方案，并且可在不偏离本发明范围的情况下进行结构和功能性修改。而且，虽然本说明书中可使用术语“之上”、“之间”、“之内”等来描述本发明的不同示例性特征和元件，但是这些术语用于本文中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。本说明书中的任何内容都不应理解为需要结构的特定三维方向才落入本发明的范围内。
39.参阅图1，其代表性地示出了本发明提出的单体电池的极片100的截面示意图。在该示例性实施方式中，本发明提出的单体电池是以应用于车载电池为例进行说明的。本领域技术人员容易理解的是，为将本发明的相关设计应用于其他类型的电池装置中，而对下述的具体实施方式做出多种改型、添加、替代、删除或其他变化，这些变化仍在本发明提出的单体电池的原理的范围内。
40.如图1所示，在本发明的一实施方式中，本发明提出的单体电池包括极片100以及输出端200。配合参阅图2，图2中代表性地示出了图1中的a部分的放大示意图。以下将结合上述附图，对本发明提出的电池的各主要组成部分的结构、连接方式和功能关系进行详细说明。
41.如图1和图2所示，在本发明的一实施方式中，该极片100包括导电体110、活性材料膜层120及电连接结构130。该导电体110包括高分子基膜1101及两层导电层1102，两层导电层1102分别设置于该高分子基膜1101的相反两个表面。该活性材料膜层120不导电且设置于导电体110的表面的部分区域，具体地，活性材料膜层120是设置于导电层1102背向高分子基膜1101的表面，导电体110具有电连接区111，该电连接区111位于导电体110未设置活性材料膜层120的区域。该电连接结构130包括相连接的第一连接部131和第二连接部132，该第一连接部131与输出端200焊接连接，该第二连接部132与电连接区111叠置并与电连接区111的第一部分1111焊接连接而形成第一焊接区133，电连接区111的第二部分1112位于第一部分1111远离活性材料膜层120的一侧并与第二连接部132无连接关系。在此基础上，沿电连接结构130的延伸方向，该第二部分1112的长度为第一长度l1，该第一焊接区133靠近输出端200的一端与第一连接部131远离第二连接部132的一端之间的距离为第二长度l2，该第一长度l1与该第二长度l2的比值为0.02～0.6，例如0.02、0.05、0.1、0.15、0.2、0.3、0.4、0.5、0.55、0.6等。通过上述设计，本发明能够避免电连接区111的第二部分1112的长度过小，据此保证电连接结构130的第二连接部132与导电体110的电连接区111的第一部分1111具有足够的焊接面积，确保电连接结构130与导电体110的有效焊接，满足极片100的
过流要求。同时，本发明能够避免第二部分1112的长度过大，据此避免第二部分1112延伸至电连接结构130的第一连接部131与输出端200的焊接位置，保证电连接结构130与输出端200的焊接质量。另外，本发明通过对第二部分1112的长度上限的优选设计，能够避免导电体110的电连接区111的重量过大，保证生产良率，并能减少材料浪费。
42.具体而言，导电体110的电连接区111与电连接结构130进行焊接时，第一焊接区133的长度并不与上述二者重叠部分(即第二连接部132)的长度一致，使得电连接区111远离活性材料膜层120的一侧超出第一焊接区133的部分为伸出部(即第二部分1112)。如果将电连接区111远离活性材料膜层120的一侧边缘与第一焊接区133的边缘设计为完全一致，或者二者的距离过近(例如第一长度l1与第二长度l2的比值小于0.02)时，那么在焊接过程中，加工公差可能导致第一焊接区133向输出端200偏移，从而导致实际焊接面积不足，无法满足极片100的过流要求。再者，当上述的伸出部的长度过大(例如第一长度l1与第二长度l2的比值大于0.6)时，伸出部可能会对电连接结构130与输出端200的焊接产生干涉，由于伸出部是导电体110的电连接区111的一部分，导电体110中的高分子基膜1101为不导电的高分子聚合物，若伸出部的长度过大而伸入到电连接结构130与输出端200的焊接区域内，则会影响焊接质量。并且，由于导电体110需要与电连接结构130焊接以实现与输出端200的电连接，其电连接区111本就比其他种类的金属箔材1301导电体110的重量更重，若上述伸出部的长度过大，则会使电连接区111的重量更重，如此一来会造成在模切工序中模切后的收卷过程中，电连接区111因自重而下翻被卷入到极卷中的概率增大，生产不良率增高，同时也会造成模切时需要切除更多的电连接区111的导电体110废材，造成不必要的浪费。
43.如图2所示，在本发明的一实施方式中，第一焊接区133的面积小于第二连接部132与电连接区111的重叠面积。其中，第二连接部132与电连接区111可以经由点焊的方式连接，此时第一焊接区133可以由多个焊点排列组成，此时，第一焊接区133朝向靠近活性材料膜层120的一端，具体是最靠近活性材料膜层120的一个焊点的边缘。再者，第二连接部132与电连接区111亦可经由整体焊接的方式连接，此时第一焊接区133可以呈一个长条形结构。在一些实施方式中，第二连接部132与电连接区111亦可经由其他具体焊接方式连接，据此使得第一焊接区133可能呈其他形状和结构，并不以本实施方式为限。
44.如图1和图2所示，在本发明的一实施方式中，极片100包括两层活性材料膜层120，这两层所述活性材料膜层120分别设置于导电体110的相反两侧表面。在此基础上，电连接结构130可以具有两个第二连接部132，这两个第二连接部132分别与第一连接部131相连接，且两个第二连接部132分别连接于导电体110的电连接区111的两层导电层1102。通过上述设计，本发明能够利用两个第二连接部132进一步增大电连接结构130与电连接区111的焊接面积，适于满足极片100更高的过流要求。在一些实施方式中，电连接结构130亦可仅具有一个第二连接部132，且该第二连接部132与电连接区111的一侧表面焊接连接，并不以本实施方式为限。
45.基于导电体110包括高分子基膜1101的设计，在本发明的一实施方式中，高分子基膜1101的材质可以为pet、pp、pe、opp、pi、pvc、abs、pa、pom、pc、pa6、pa66的其中一者或者其中至少两者的多层叠置的组合。
46.参阅图3，图3中代表性地示出了能够体现本发明原理的电池在另一示例性实施方式中的极片100的局部截面示意图，其具体的显示区域可以参照图1置于图1的剖切位置及
图2之于图1的放大区域。
47.如图3所示，仍以电连接结构130具有两个第一连接部131的设计为例，在本发明的一实施方式中，电连接结构130可以包括两层金属箔材1301，这两层金属箔材1301的各一部分相互连接而形成电连接结构130的第一连接部131，两层金属箔材1301未相互连接的两个部分分别形成电连接结构130的两个第二连接部132。并且，导电体110的导电层1102可以为金属层。通过上述设计，本发明能够利用金属箔材1301和金属层实现导电体110与电连接结构130的电性连接。另外，本发明采用两层金属箔材1301构成具有两个第二连接部132的电连接结构130，结构简单、加工方便。
48.基于电连接结构130包括金属箔材1301且导电体110的导电层1102为金属层的设计，在本发明的一实施方式中，金属箔材1301与金属层可以为同一种金属材料。通过上述设计，本发明能够进一步提升导电体110与电连接结构130的焊接质量，并能进一步提升极片100的过流能力。
49.参阅图4，图4中代表性地示出了能够体现本发明原理的电池在另一示例性实施方式中的极片100的局部截面示意图，其具体的显示区域可以参照图1置于图1的剖切位置及图2之于图1的放大区域。
50.如图4所示，在本发明的一实施方式中，设置有活性材料膜层120的导电体110的部分区域的表面，与第一连接部131和输出端200的连接接触面呈角度布置，换言之，电连接结构130在极片100的厚度方向上弯折，且电连接结构130的两个第二连接部132分别位于电连接区111在上述弯折结构的弯折方向上的内侧和外侧。当电连接结构130仅具有一个第二连接部132时，该第二连接部132可以位于电连接区111在上述弯折结构的弯折方向上的内侧或者外侧。在此基础上，第一长度l1与第二长度l2的比值可以为0.06～0.6，例如0.06、0.08、0.1、0.15、0.2、0.3、0.4、0.5、0.55、0.6等。通过上述设计，本发明能够避免上述的伸出部(即电连接区111的第二部分1112)的长度过小，当导电体110的电连接区111(电连接结构130)为弯折结构时，伸出部的长度过小会使其力矩较短而不易与电连接结构130随形弯曲，导致伸出部可能与电连接结构130之间呈现一定夹角，从而使伸出部的端部顶压电连接结构130，当电池在使用场景中频繁发生震动时，伸出部的端部可能会戳穿电连接结构130，导致电连接失效，据此本发明能够进一步提升导电体110与电连接结构130的连接可靠性。
51.参阅图5，图5中代表性地示出了能够体现本发明原理的电池在另一示例性实施方式中的极片100的局部截面示意图，其具体的显示区域可以参照图1置于图1的剖切位置及图2之于图1的放大区域。
52.如图5所示，在本发明的一实施方式中，电连接结构130的第一连接部131与输出端200焊接连接而形成第二焊接区134。其中，该第二焊接区134朝向第二连接部132的一端与电连接区111的第二部分1112朝向第一连接部131的一端之间的距离为第三长度l3，且上述距离可以理解为电连接结构130平铺状态下的距离。该第三长度l3与第二长度l2的比值可以为0.06～0.6，例如0.06、0.08、0.1、0.15、0.2、0.3、0.4、0.5、0.55、0.6等。通过上述设计，即便上述的伸出部(即电连接区111的第二部分1112)未延伸到电连接结构130与输出端200的焊接区域内，若伸出部距离焊接区域过近，伸出部会将多层极片100的电连接结构130的输出端200之间撑出一定间隙，在进行激光焊接时，焊件内若有空隙则会发生炸焊，影响焊接质量，据此，本发明能够避免多层极片100的电连接结构130的输出端200之间存在间隙，
从而避免炸焊现象，保证多片极片100的焊接质量。
53.如图2所示，在本发明的一实施方式中，沿电连接结构130的延伸方向，第一焊接区133的长度可以为第四长度l4，该第四长度l4与第二长度l2的比值可以为0.1～0.4，例如0.1、0.15、0.2、0.3、0.35、0.4等。通过上述设计，由于第一焊接区133处的结构强度通常比其他区域更强，更不易弯折，因此第一焊接区133的长度越长，则电连接区111的强度越强，从而使得电连接区111在模切后的收卷过程中翻折的概率越低，进而能够将电连接结构130的第二连接部132的长度设计的更大，据此能够保证第一焊接区133处具有足够的过流面积。
54.在本发明的一实施方式中，本发明提出的电池可以包括外壳，该外壳具有多个壳壁，这些壳壁围合形成容纳电极极片100的容纳空间。其中，输出端200设置于外壳，且外壳上还设置有泄压构件，例如但不限于泄压阀。在此基础上，输出端200与泄压构件排列设置于同一个壳壁上，定义设有泄压构件与输出端200的壳壁为第一壳壁，在泄压构件与输出端200的排列方向上，泄压构件和输出端200之间的最短距离与第一壳壁的长度的比值小于或者等于0.4，且该排列方向垂直于第一壳壁的厚度方向。通过上述设计，当电池发生热失控时，外壳内的高温物质会向泄压构件聚集，由于泄压构件与输出端200在电池壳体的同一壳壁且二者相距较近，高温物质向泄压构件聚集时也必然会聚集于电池壳体内部与输出端相连接的电连接区的周围。高温物质的温度通常在600℃以上，可快速将以高分子基膜1101(高分子基膜1101的材料熔点一般低于400℃)为基体的电连接区111熔断，据此能够从内部切断发生热失控的电池的电连接，降低发生热失控的电池进一步升温起火的风险。
55.在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的单体电池仅仅是能够采用本发明原理的许多种单体电池中的几个示例。应当清楚地理解，本发明的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的单体电池的任何细节或任何部件。
56.综上所述，本发明提出的单体电池的极片100包括导电体110、活性材料膜层120及电连接结构130，电连接结构130的第一连接部131与单体电池的输出端200焊接连接，电连接结构130的第二连接部132与导电体110未设置活性材料膜层120的电连接区111叠置，并与电连接区111的第一部分1111焊接连接而形成第一焊接区133，电连接区111的第二部分1112位于第一部分1111远离活性材料膜层120的一侧并与第二连接部132无连接关系。其中，第二部分1112的长度为第一长度，第一焊接区133靠近输出端200的一端与第一连接部131远离第二连接部132的一端之间的距离为第二长度，第一长度与第二长度的比值为0.02～0.6。通过上述设计，本发明能够避免电连接区111的第二部分1112的长度过小，据此保证电连接结构130的第二连接部132与导电体110的电连接区111的第一部分1111具有足够的焊接面积，确保电连接结构130与导电体110的有效焊接，满足极片100的过流要求。同时，本发明能够避免第二部分1112的长度过大，据此避免第二部分1112延伸至电连接结构130的第一连接部131与输出端200的焊接位置，保证电连接结构130与伸出部的焊接质量。另外，本发明通过对第二部分1112的长度上限的优选设计，能够避免导电体110的电连接区111的重量过大，保证生产良率，并能减少材料浪费。
57.基于上述对本发明提出的单体电池的几个示例性实施方式的详细说明，以下将对本发明提出的电池装置的一示例性实施方式进行说明。
58.在本发明的一实施方式中，本发明提出的电池装置包括本发明提出的并在上述实
施方式中详细说明的单体电池。
59.在本发明的一实施方式中，本发明提出的电池装置可以是电池包。在一些实施方式中，本发明提出的电池装置亦可是电池模组。
60.在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的电池装置仅仅是能够采用本发明原理的许多种电池装置中的几个示例。应当清楚地理解，本发明的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的电池装置的任何细节或任何部件。
61.综上所述，本发明提出的电池装置，通过采用本发明提出的单体电池，能够满足极片的过流要求，保证电连接结构与伸出部的焊接质量，保证生产良率，并能减少材料浪费。
62.以上详细地描述和/或图示了本发明提出的单体电池及具有该单体电池的电池装置的示例性实施方式。但本发明的实施方式不限于这里所描述的特定实施方式，相反，每个实施方式的组成部分和/或步骤可与这里所描述的其它组成部分和/或步骤独立和分开使用。一个实施方式的每个组成部分和/或每个步骤也可与其它实施方式的其它组成部分和/或步骤结合使用。在介绍这里所描述和/或图示的要素/组成部分/等时，用语“一个”、“一”和“上述”等用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等。术语“包含”、“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。此外，权利要求书及说明书中的术语“第一”和“第二”等仅作为标记使用，不是对其对象的数字限制。
63.虽然已根据不同的特定实施例对本发明提出的单体电池及具有该单体电池的电池装置进行了描述，但本领域技术人员将会认识到可在权利要求的精神和范围内对本发明的实施进行改动。

技术特征：
1.一种单体电池，其特征在于，包括极片以及输出端，所述极片包括导电体、活性材料膜层及电连接结构，所述导电体包括高分子基膜及两层导电层，两层所述导电层分别设置于所述高分子基膜的相反两个表面，所述活性材料膜层设置于所述导电体的表面的部分区域，所述导电体具有电连接区，所述电连接区位于所述导电体未设置活性材料膜层的区域，所述电连接结构包括相连接的第一连接部和第二连接部，所述第一连接部与所述输出端焊接连接，所述第二连接部与所述电连接区叠置并与所述电连接区的第一部分焊接连接而形成第一焊接区，所述电连接区的第二部分位于所述第一部分远离所述活性材料膜层的一侧并与所述第二连接部无连接关系；其中，沿所述电连接结构的延伸方向，所述第二部分的长度为第一长度，所述第一焊接区靠近所述输出端的一端与所述第一连接部远离所述第二连接部的一端之间的距离为第二长度，所述第一长度与所述第二长度的比值为0.02～0.6。2.根据权利要求1所述的单体电池，其特征在于，设置有所述活性材料膜层的所述导电体的部分区域的表面，与所述第一连接部和所述输出端的连接接触面呈角度布置，所述电连接结构在所述极片的厚度方向上弯折；其中，所述第一长度与所述第二长度的比值为0.06～0.6。3.根据权利要求1所述的单体电池，其特征在于，所述第一连接部与所述输出端焊接连接而形成第二焊接区；其中，所述第二焊接区朝向所述第二连接部的一端与所述第二部分朝向所述第一连接部的一端之间的距离为第三长度，所述第三长度与所述第二长度的比值为0.06～0.6。4.根据权利要求1所述的单体电池，其特征在于，沿所述电连接结构的延伸方向，所述第一焊接区的长度为第四长度，所述第四长度与所述第二长度的比值为0.1～0.4。5.根据权利要求1～4任一项所述的单体电池，其特征在于，所述极片包括两层活性材料膜层，两层所述活性材料膜层分别设置于所述导电体的相反两侧表面；其中，所述电连接结构具有两个所述第二连接部，两个所述第二连接部分别与所述第一连接部相连接，两个所述第二连接部分别连接于所述导电体的电连接区的两层所述导电层。6.根据权利要求5所述的单体电池，其特征在于，所述电连接结构包括两层金属箔材，两层所述金属箔材的各一部分相互连接而形成所述第一连接部，两层所述金属箔材未相互连接的两个部分分别形成两个所述第二连接部，所述导电层为金属层。7.根据权利要求6所述的单体电池，其特征在于，所述金属箔材与所述金属层为同一种金属材料。8.根据权利要求1～4任一项所述的电池，其特征在于，所述单体电池包括外壳，所述外壳具有多个壳壁，多个所述壳壁围合形成容纳所述极片的容纳空间，所述输出端设置于所述外壳，且所述外壳上设置有泄压构件；其中，所述输出端与所述泄压构件排列设置于同一个所述壳壁上，定义设有所述泄压构件与所述输出端的所述壳壁为第一壳壁，在所述泄压构件与所述输出端的排列方向上，所述泄压构件和所述输出端之间的最短距离与所述第一壳壁的长度的比值小于或者等于0.4，所述排列方向垂直于所述第一壳壁的厚度方向。9.一种电池装置，其特征在于，包括权利要求1～8任一项所述的单体电池。

技术总结
本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种单体电池及具有该单体电池的电池装置，单体电池包括极片以及输出端，极片包括导电体、活性材料膜层及电连接结构，活性材料膜层设置于导电体的表面的部分区域，所述导电体具有未设置活性材料膜层的电连接区，电连接结构包括相连接的第一连接部和第二连接部，第一连接部与输出端焊接连接，第二连接部与电连接区叠置并与电连接区的第一部分焊接连接而形成第一焊接区，电连接区的第二部分位于第一部分远离活性材料膜层的一侧并与第二连接部无连接关系；其中，第二部分的长度为第一长度，第一焊接区靠近输出端的一端与第一连接部远离第二连接部的一端之间的距离为第二长度，第一长度与第二长度的比值为0.02～0.6。长度的比值为0.02～0.6。长度的比值为0.02～0.6。


技术研发人员：许博伟 赵璐涵 李澜
受保护的技术使用者：中创新航科技集团股份有限公司
技术研发日：2023.07.21
技术公布日：2023/10/20