一种特殊气门杆结构设计的制作方法

1.本发明涉及发动机技术领域，具体为一种特殊气门杆结构设计。


背景技术：

2.气门杆是发动机中重要件，进气门保证燃烧室进气量充足，进气门保证燃烧后气体及时排除，为了进、排气侧气门油封总成可以共用，进、排气门杆直径理论值需相同，此种结构设计不利于加强排气门杆强度，在使用过程中容易出现排气门杆断裂故障。因此，本领域技术人员提供了一种特殊气门杆结构设计，以解决上述背景技术中提出的问题。


技术实现要素：

3.(一)解决的技术问题
4.针对现有技术的不足，本发明提供了一种特殊气门杆结构设计，能够为了加强排气门杆强度，同时进、排气侧气门卡簧共用，在设计排气门时，排气门杆锁夹槽上半部分直径设计成与进气门杆径相同，因为排气门杆部断裂多出现在气门杆与气门导管配合部分，气门锁夹槽上半部分不容易断裂，这样设计即解决了排气门杆强度问题，也实现了进、排气侧气门卡簧共用的目的，避免气门卡簧装机过程中容易混淆问题及缩短装配时间。
5.(二)技术方案
6.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种特殊气门杆结构设计，包括气门杆主体，所述气门杆主体包括排气门，所述排气门一侧壁固定设置有锁夹槽，所述锁夹槽一侧壁固定设置有进气门，所述进气门一侧壁固定设置有气门盘；
7.所述气门杆主体外壁固定铺设有耐磨层，所述耐磨层内侧壁固定铺设有耐高温层，所述耐磨层和耐高温层均由kn6镍铬合金材料制作而成。
8.通过上述技术方案，确定气门杆主体的整体结构组成，以及各个结构的具体安装位置，通过耐磨层和耐高温层可以提高气门杆主体的耐磨和耐高温性能，提高气门杆主体的整体的使用性能以及寿命。
9.优选的，所述排气门和进气门气门卡簧共用；
10.通过上述技术方案，可以提高排气门的强度。
11.优选的，所述锁夹槽上半部分直径设计成与进气门杆径相同；
12.通过上述技术方案，可以避免杆体出现断裂的情况。
13.优选的，所述排气门杆直径与排气门锁夹槽上半部分直径设计成不同值。
14.优选的，所述排气门杆直径设计成￠5.2mm。
15.优选的，所述进气门杆直径设计成￠4.96mm。
16.优选的，所述排气门杆径与进气门杆径之间通过圆角过渡；
17.通过上述技术方案，保证了气门在装气门油封总成、装气门导管时无卡滞现象发生。
18.工作原理：该气门杆结构在设计排气门时，排气门杆直径与排气门杆锁夹槽上半
部分直径设计成不同值，排气门杆直径设计成￠5.2mm，排气门杆锁夹槽上半部分直径设计成与进气门杆径相同，在大杆径与小杆径之间通过圆角过渡，保证了气门在装气门油封总成、装气门导管时无卡滞现象发生，这样可以保证进、排气门共用气门卡簧，同时也提高了排气门强度。
19.(三)有益效果
20.本发明提供了一种特殊气门杆结构设计。具备以下有益效果：为了加强排气门杆部强度，排气门杆直径设计成￠5.2mm，而进气门杆直径设计成￠4.96mm，这样气门卡簧无法共用，尤其气门卡簧结构限制无法进行进排门卡簧区分，在装机过程中容易混淆，同时也要增加二个气门卡簧装配机，增加了工时及工序，不利于大批量生产的保证，采用排气门杆锁夹槽上半部分直径与气门杆直径相同，这样就可以共用气门油封总成。
附图说明
21.图1为本发明特殊气门杆结构设计的轴测图；
22.图2为本发明特殊气门杆结构设计的内部结构示意图；
23.图3为本发明特殊气门杆结构设计进气门的结构示意图；
24.图4为本发明特殊气门杆结构设计的正视图；
25.图5为本发明特殊气门杆结构设计保护层的结构示意图；
26.图6为图2中a处的放大图。
27.其中，1、气门杆主体；2、排气门；3、锁夹槽；4、进气门；5、气门盘；6、耐磨层；7、耐高温层。
具体实施方式
28.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
29.实施例1：
30.如图1-6所示，本发明实施例提供一种特殊气门杆结构设计，包括气门杆主体1，气门杆主体1包括排气门2，排气门2一侧壁固定设置有锁夹槽3，锁夹槽3一侧壁固定设置有进气门4，进气门4一侧壁固定设置有气门盘5，确定气门杆主体1的整体结构组成，以及各个结构的具体安装位置；
31.气门杆主体1外壁固定铺设有耐磨层6，耐磨层6内侧壁固定铺设有耐高温层7，耐磨层6和耐高温层7均由kn6镍铬合金材料制作而成，通过耐磨层6和耐高温层7可以提高气门杆主体1的耐磨和耐高温性能，提高气门杆主体1的整体的使用性能以及寿命。
32.排气门2和进气门4气门卡簧共用，可以提高排气门2的强度，锁夹槽3上半部分直径设计成与进气门4杆径相同，可以避免杆体出现断裂的情况，排气门2杆直径与排气门2锁夹槽3上半部分直径设计成不同值，排气门2杆直径设计成￠5.2mm，进气门4杆直径设计成￠4.96mm，排气门2杆径与进气门4杆径之间通过圆角过渡，保证了气门在装气门油封总成、装气门导管时无卡滞现象发生，目前此气门结构已经通过耐久考核，并批量生产10万多台，
未出现气门卡簧脱落及气门杆断裂故障，此机型所有发动机，在台架耐久试验及批产生产使用过程中，未出现气门卡簧脱落及气门杆断裂故障。
33.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。


技术特征：
1.一种特殊气门杆结构设计，包括气门杆主体(1)，其特征在于：所述气门杆主体(1)包括排气门(2)，所述排气门(2)一侧壁固定设置有锁夹槽(3)，所述锁夹槽(3)一侧壁固定设置有进气门(4)，所述进气门(4)一侧壁固定设置有气门盘(5)；所述气门杆主体(1)外壁固定铺设有耐磨层(6)，所述耐磨层(6)内侧壁固定铺设有耐高温层(7)，所述耐磨层(6)和耐高温层(7)均由kn6镍铬合金材料制作而成。2.根据权利要求1所述的一种特殊气门杆结构设计，其特征在于：所述排气门(2)和进气门(4)气门卡簧共用。3.根据权利要求1所述的一种特殊气门杆结构设计，其特征在于：所述锁夹槽(3)上半部分直径设计成与进气门(4)杆径相同。4.根据权利要求1所述的一种特殊气门杆结构设计，其特征在于：所述排气门(2)杆直径与排气门(2)锁夹槽(3)上半部分直径设计成不同值。5.根据权利要求1所述的一种特殊气门杆结构设计，其特征在于：所述排气门(2)杆直径设计成6.根据权利要求1所述的一种特殊气门杆结构设计，其特征在于：所述进气门(4)杆直径设计成7.根据权利要求1所述的一种特殊气门杆结构设计，其特征在于：所述排气门(2)杆径与进气门(4)杆径之间通过圆角过渡。

技术总结
本发明提供一种特殊气门杆结构设计，涉及发动机技术领域。该特殊气门杆结构设计，包括气门杆主体，所述气门杆主体包括排气门，所述排气门一侧壁固定设置有锁夹槽，所述锁夹槽一侧壁固定设置有进气门，所述进气门一侧壁固定设置有气门盘，所述气门杆主体外壁固定铺设有耐磨层。为了加强排气门杆部强度，排气门杆直径设计成￠5.2mm，而进气门杆直径设计成￠4.96mm，这样气门卡簧无法共用，尤其气门卡簧结构限制无法进行进排门卡簧区分，在装机过程中容易混淆，同时也要增加二个气门卡簧装配机，增加了工时及工序，不利于大批量生产的保证，采用排气门杆锁夹槽上半部分直径与气门杆直径相同，这样就可以共用气门油封总成。这样就可以共用气门油封总成。这样就可以共用气门油封总成。


技术研发人员：王翠萍 王德春 刘侠 庞玉超 胡祥宇 朱继艳 孙大恒 宋健 肖婷 张莹 王冬雪 张晓龙 金研 武彬
受保护的技术使用者：哈尔滨东安汽车动力股份有限公司
技术研发日：2023.02.28
技术公布日：2023/5/24