一种船舶的内底板与横舱壁的装配方法与流程

1.本发明涉及船舶技术领域，尤其涉及一种船舶的内底板与横舱壁的装配方法。


背景技术：

2.集装箱船舶在建造完成后需要对货舱进行试箱，在试箱过程中，通过吊车将集装箱至少舱口处，横舱壁上的导架可以对集装箱进行导向，以将集装箱引导至内底板上的堆锥上，并且将堆锥插入集装箱底部的固定孔内进行固定。目前，在船舶建造过程中，调节垫板以船坞的地样线为基准在内底板朝两侧排布，导架同样以船坞内的地样线为基准在横舱壁上朝两侧排布，然后再横舱壁与内底板进行装配。现有技术存在以下问题：由于导架与调节垫板采用了不同的基准进行排布，导致焊接后的导架与调节垫板之间的公差较大，从而导致导架与堆锥之间无法对位，进而导致该船舶无法满足试箱要求。


技术实现要素：

3.本发明实施例的一个目的在于：提供一种船舶的内底板与横舱壁的装配方法，装配精度较高，能满足试箱要求。
4.为达此目的，本发明实施例采用以下技术方案：
5.第一方面，提供一种船舶的内底板与横舱壁的装配方法，提供调节垫板、导架和堆锥，包括如下步骤：
6.步骤s10、提供调节垫板、导架和堆锥，在船舶的内底板沿船长方向划出第一中心线，在所述内底板上沿所述第一中心线间隔且垂直开划出多根第一定位线，在所述内底板上以所述第一中心线为基准朝向两侧焊接多个所述调节垫板；
7.步骤s20、在横舱壁上沿高度方向划出第二中心线，在所述横舱壁的下端面划出第二定位线，在所述横舱壁上以所述第二中心线为基准朝向两侧焊接多个所述导架；
8.步骤s30、根据需求将设定数量的所述横舱壁依次吊装至所述内底板上，且使每根所述第二定位线均与一根所述第一定位线对齐，所述第一中心线和所述第二中心线对齐；
9.步骤s40、将所述横舱壁与所述内底板焊接；
10.步骤s50、将所述堆锥焊接在所述调节垫板背离所述内底板的侧面上。
11.作为一种船舶的内底板与横舱壁的装配方法的优选方案，在所述步骤s30和所述步骤s40之间包括步骤s31、横舱壁预装工序，测量所述导架与所述内底板之间垂直度，并控制所述导架与所述内底板之间垂直度在(-5mm,+10mm)范围内。
12.作为一种船舶的内底板与横舱壁的装配方法的优选方案，所述导架具有垂直设置的第一导向面和第二导向面，以所述堆锥的中心为基准测量所述堆锥与所述第一导向面之间的间距l1，测量出所述堆锥与所述第二导向面之间的间距为l2，并控制l1＝121mm
±
5mm，l2＝100.5mm
±
5mm。
13.作为一种船舶的内底板与横舱壁的装配方法的优选方案，在所述步骤s10中还包括所述调节垫板预装工序，在所述内底板上以所述第一中心线为基准朝向两侧先划出理论
安装线，然后修正相邻两个所述理论安装线之间的公差，所述调节垫板焊接在所述理论安装线上。
14.作为一种船舶的内底板与横舱壁的装配方法的优选方案，控制相邻两根所述理论安装线在公差值(-1mm，+1mm)范围内。
15.作为一种船舶的内底板与横舱壁的装配方法的优选方案，在焊接所述调节垫板前，测量所述调节垫板平面度，并控制所述调节垫板的平面度处于设定的平面度范围内。
16.作为一种船舶的内底板与横舱壁的装配方法的优选方案，采用打表测量法对所述调节垫板的平面度进行测量。
17.作为一种船舶的内底板与横舱壁的装配方法的优选方案，所述平面度控制在小于或等于2mm的范围内。
18.作为一种船舶的内底板与横舱壁的装配方法的优选方案，所述第一定位线为所述内底板上的肋位线。
19.作为一种船舶的内底板与横舱壁的装配方法的优选方案，所述横舱壁的相对两侧面均设置有所述导架，且所述横舱壁相对两侧面的所述导架以同一根所述第二中心线为基准进行设置。
20.本发明实施例的有益效果为：通过在内底板上划出第一中心线，在内底板上以第一中心线为基准朝向两侧焊接调节垫板，在横舱壁上划出第二中心线，在横舱壁上以第二中心线为基准朝向两侧焊接导架，将横舱壁吊装至内底板上并第一中心线与第二中心线对齐，第一中心线和第二中心线对齐后形成中心基准面，也就是说调节垫板和导架均以同一个中心基准面进行定位，使得导架与调节垫板形成了数据关系，无需重复调整调节垫板和导架的之间的位置，降低了制造误差，提高了装配精度。当所述横舱壁与所述内底板焊接后，可将堆锥可以在调节垫板上与导架的位置进行修正，然后再将所述堆锥焊接在调节垫板上，以使堆锥与导架之间的对准精度较高，因此通过上述方法建造的船舶在试箱过程中，集装箱可以在导架导向的作用下，将堆锥插入集装箱的固定孔内进行固定，从而满足试箱的要求。
附图说明
21.下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
22.图1为本发明实施例的船舶的内底板与横舱壁的装配方法的工艺流程图。
23.图2为本发明实施例的船舶的内底板与横舱壁的装配方法的船舶示意图。
24.图3为本发明实施例的船舶的内底板与横舱壁的装配方法的内底板分段结构示意图。
25.图4为本发明实施例的船舶的内底板与横舱壁的装配方法的船舶的剖意图。
26.图5为图4的a-a处的剖视图。
27.图6为图4的b-b处的剖视图。
28.图中：
29.1、内底板；11、第一中心线；12、第一定位线；2、横舱壁；21、第二中心线；3、调节垫板；4、导架；41、第一导向面；42、第二导向面；5、堆锥；6、分箱件；7、安装位。
具体实施方式
30.为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
31.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
32.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
33.如图1至图5所示，本发明实施例的船舶的内底板与横舱壁的装配方法，提供调节垫板3、导架4和堆锥5，包括如下步骤：
34.步骤s10、提供调节垫板3、导架4和堆锥5，在船舶的内底板1沿船长方向划出第一中心线11，在内底板1上沿第一中心线11间隔且垂直开划出多根第一定位线12，在内底板1上以第一中心线11为基准朝向两侧焊接多个调节垫板3；
35.步骤s20、在横舱壁2上沿高度方向划出第二中心线21，在横舱壁2的下端面划出第二定位线，在横舱壁2上以第二中心线21为基准朝向两侧焊接多个导架4；
36.步骤s30、根据需求将设定数量的横舱壁2依次吊装至内底板1上，且使每根第二定位线均与一根第一定位线12对齐，第一中心线11和第二中心线21对齐；
37.步骤s40、将横舱壁2与内底板1焊接；
38.步骤s50、将堆锥5焊接在调节垫板3背离内底板1的侧面上。
39.该船舶的内底板与横舱壁的装配方法中，通过在内底板1上第一中心线11，在内底板1上以第一中心线11为基准朝向两侧焊接调节垫板3，在横舱壁2上划出第二中心线21，在横舱壁2上以第二中心线21为基准朝向两侧焊接导架4，将横舱壁2吊装至内底板1上并将第一中心线11与第二中心线21对齐，第一中心线11和第二中心线21对齐后形成中心基准面，也就是说调节垫板3和导架4均以同一个中心基准面进行定位，使得导架4与调节垫板3形成了数据关系，无需重复调整调节垫板3和导架4的之间的位置，降低了制造误差，提高了装配精度。当横舱壁2与内底板1焊接后，可将堆锥5在调节垫板3上与导架4的位置进行修正，然后再将堆锥5焊接在调节垫板3上，以使堆锥5与导架4之间的对准精度较高，因此通过上述方法建造的船舶在试箱过程中，集装箱可以在导架4导向的作用下，将堆锥5插入集装箱的固定孔内进行固定，从而满足试箱的要求。
40.具体地，导架4包括第一导向板和第二导向板，第一导向板设置在横舱壁2的侧面上，第一导向板背离横舱壁2的一侧面为第一导向面41，第二导向板垂直设置在第一导向板
上，第二导向板沿船宽方向的两个侧面为第二导向面42。
41.一实施例中，在步骤s30和步骤s40之间包括横舱壁预装工序：测量导架4与内底板1之间垂直度，并控制导架4与内底板1之间垂直度在(-5mm,+10mm)范围内。可以理解的是，在内底板1上间隔设置有多个横舱壁2，以使在船舶上形成多个货舱，沿船长方向相邻两个导架4，以及沿船宽方向的相邻两个导架4之间形用于安装集装箱的安装位7，通过吊车将集装箱掉入安装位7内。如果横舱壁2与内底板1焊接后，横舱壁2相对于内底板1过度倾斜，沿船长的方向相邻两个导架4之间的间距变小，从而导致集装箱无法吊入安装位7内。因此在横舱壁2焊接前，需要对导架4与内底板1之间的垂直度进行测量，并控制导架4与内底板1之间垂直度在(-5mm,+10mm)范围内，从而满足试箱要求。
42.具体地，如图6所示，以堆锥5的中心为基准测量堆锥5与第一导向面41之间的间距l1，测量出堆锥5与第二导向面42之间的间距为l2，并控制l1＝121mm
±
5mm，l2＝100.5mm
±
5mm。通过横舱壁预装工序中进行公差控制，精细化定位作业，提高船舶建造的质量。
43.具体地，在步骤s10中还包括调节垫板预装工序，在内底板1上以第一中心线11为基准朝向两侧先划出理论安装线，然后修正相邻两个理论安装线之间的公差，调节垫板3焊接在理论安装线上。可以理解的是，在内底板1上划出理论安装线，如果出现安装理论线划歪或误划时，可以对安装理论线进行修正，保证理论安装线符合调节垫板3的安装要求，然后通过理论安装线对调节垫板3进行定位，以使每块调节垫板3都可以对应一条安装理论线，该方法避免了调节垫板3与内底板1直接焊装而无法修正情况，定位更加精准。
44.具体地，控制相邻两根理论安装线在公差值(-1mm，+1mm)范围内。将将相邻两个安装理论线之间的公差控制在(0，
±
1mm)内，以使建造形成的船舶的精度更高。避免调节垫板3与内底板1直接焊装，无法修正。
45.一些实施例中，在焊接调节垫板3前，测量调节垫板3平面度，并控制调节垫板3的平面度处于设定的平面度值内，以保证堆锥5能安装在同一平面上，防止焊接后的堆锥5发生倾斜。
46.进一步地，采用打表法对调节垫板3的平面度进行测量。具体地，将调节垫板3和测微计放在标准平板上，以标准平板作为测量基准面，用测微计沿调节垫板的待测端面上逐点或延几条直线方向进行测量。测微计在整个待测端面测得大动量即为该待测端面的平面度误差。该测量方式操作简单，测量效率较高。
47.可选地，平面度控制在小于或等于2mm的范围内。所有的调节垫板3的之间的平面度控制在小于或等于8mm。
48.可选地，第一定位线12为内底板1上的肋位线。在船舶建造过程中，为保证内底板1对横舱壁2具有足够的支撑力，在内底板1的下侧面设置有肋位板，以增强内底板1的强度，而通过计算肋位板的受力情况在内底板1上划出肋位线，因此通过肋位线与第一中心线11交叉形成十字中心线，以通过十字中心线对横舱壁2进行定位。
49.可选地，横舱壁2的相对两侧面均设置有导架4，且横舱壁2相对两侧面的导架4以同一根第二中心线21为基准进行排布，以进一步提高整船中货舱栖装件的安装精度。其中，货舱栖装件包括上述的调节垫板3、导架4、支撑盒和分箱件6。
50.于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元
件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
51.在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”等的描述意指结合该实施例的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例。
52.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
53.以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种船舶的内底板与横舱壁的装配方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤s10、提供调节垫板、导架和堆锥，在船舶的内底板沿船长方向划出第一中心线，在所述内底板上沿所述第一中心线间隔且垂直开划出多根第一定位线，在所述内底板上以所述第一中心线为基准朝向两侧焊接多个所述调节垫板；步骤s20、在横舱壁上沿高度方向划出第二中心线，在所述横舱壁的下端面划出第二定位线，在所述横舱壁上以所述第二中心线为基准朝向两侧焊接多个所述导架；步骤s30、根据需求将设定数量的所述横舱壁依次吊装至所述内底板上，且使每根所述第二定位线均与一根所述第一定位线对齐，所述第一中心线和所述第二中心线对齐；步骤s40、将所述横舱壁与所述内底板焊接；步骤s50、将所述堆锥焊接在所述调节垫板背离所述内底板的侧面上。2.根据权利要求1所述的船舶的内底板与横舱壁的装配方法，其特征在于，在所述步骤s30和所述步骤s40之间包括步骤s31、横舱壁预装工序，测量所述导架与所述内底板之间垂直度，并控制所述导架与所述内底板之间垂直度在(-5mm,+10mm)范围内。3.根据权利要求2所述的船舶的内底板与横舱壁的装配方法，其特征在于，所述导架具有垂直设置的第一导向面和第二导向面，以所述堆锥的中心为基准测量所述堆锥与所述第一导向面之间的间距l1，测量出所述堆锥与所述第二导向面之间的间距为l2，并控制l1＝121mm
±
5mm，l2＝100.5mm
±
5mm。4.根据权利要求1所述的船舶的内底板与横舱壁的装配方法，其特征在于，在所述步骤s10中还包括所述调节垫板预装工序，在所述内底板上以所述第一中心线为基准朝向两侧先划出理论安装线，然后修正相邻两个所述理论安装线之间的公差，所述调节垫板焊接在所述理论安装线上。5.根据权利要求4所述的船舶的内底板与横舱壁的装配方法，其特征在于，控制相邻两根所述理论安装线在公差值(-1mm，+1mm)范围内。6.根据权利要求1-5任一项所述的船舶的内底板与横舱壁的装配方法，其特征在于，在焊接所述调节垫板前，测量所述调节垫板平面度，并控制所述调节垫板的平面度处于设定的平面度范围内。7.根据权利要求6所述的船舶的内底板与横舱壁的装配方法，其特征在于，采用打表测量法对所述调节垫板的平面度进行测量。8.根据权利要求7所述的船舶的内底板与横舱壁的装配方法，其特征在于，所述平面度控制在小于或等于2mm的范围内。9.根据权利要求1-5任一项所述的船舶的内底板与横舱壁的装配方法，其特征在于，所述第一定位线为所述内底板上的肋位线。10.根据权利要求1-5任一项所述的船舶的内底板与横舱壁的装配方法，其特征在于，所述横舱壁的相对两侧面均设置有所述导架，且所述横舱壁相对两侧面的所述导架以同一根所述第二中心线为基准进行设置。

技术总结
本发明涉及一种船舶的内底板与横舱壁的装配方法，包括如下步骤：步骤S10、在船舶的内底板沿船长方向划出第一中心线，在内底板上以第一中心线为基准朝向两侧焊接多个调节垫板；步骤S20、在横舱壁上沿高度方向设置有第二中心线，在横舱壁的下端面设置有第二定位线，在横舱壁上以第二中心线为基准朝向两侧焊接多个导架；步骤S30、根据需求将设定数量的横舱壁依次吊装至内底板上，且每根第二定位线均与一根第一定位线对齐，第一中心线和第二中心线对齐；步骤S40、将横舱壁与内底板焊接；步骤S50、将堆锥焊接在调节垫板背离内底板的侧面上。在船舶建造过程中采用同一基准进行定位，降低了制造误差，满足试箱的要求。满足试箱的要求。满足试箱的要求。


技术研发人员：王兰 王伟 彭桥 朱腾 袁浩初
受保护的技术使用者：广州文冲船厂有限责任公司
技术研发日：2023.01.16
技术公布日：2023/4/5