汽车安全气囊以及装配有汽车安全气囊的车辆的制作方法

1.本技术涉及汽车安全技术领域，特别是涉及一种汽车安全气囊以及装配有汽车安全气囊的车辆。


背景技术：

2.汽车安全气囊在汽车发生碰撞情况下，瞬间打开形成一个充气囊抵持在驾驶员前方，以尽可能避免驾驶员收到碰撞伤害。汽车安全气囊大多隐藏安装在汽车的仪表盘内处，以便恰好对准驾驶员的头部位置，起到防护作用。
3.然而，目前仍有部分安全气囊在使用时，不便于及时从仪表盘弹出，不仅造成气囊爆破实验失效，且影响实际防护作用。同时，还有部分安全气囊在生产时，生产效率较低，成本较高。


技术实现要素：

4.基于此，有必要提供一种汽车安全气囊，能够及时弹出，在满足气囊爆破实验正常进行的同时，提高防护作用，且还能够提高生产效率，降低成本。
5.一种汽车安全气囊，包括气囊框、气囊门、注塑铰链和帘布铰链：所述气囊框构造有容设空间，且所述容设空间背离车辆前挡风玻璃的一侧呈敞口设置；所述气囊门封堵于所述气囊框的敞口处，所述气囊门靠近自身中部的位置构造有撕裂线，所述撕裂线将所述气囊门分隔成前门体和后门体；所述注塑铰链连接于所述前门体与所述气囊框之间；所述注塑铰链与所述前门体注塑成型，和/或，所述注塑铰链与所述气囊框注塑成型；所述帘布铰链连接于所述后门体与所述气囊框之间；所述帘布铰链相对所述注塑铰链沿第一方向间隔且相对布置，所述第一方向与所述撕裂线的长度方向成角度。
6.也就是说，本技术提供的汽车安全气囊，通过气囊框的容设空间以容设气囊，气囊门封堵在容设空间的敞口处，以确保未充气的气囊完好存储在容设空间内，确保气囊不会被损坏。当气囊充气后能够在气压作用下挤压气囊门，促使气囊门在撕裂线处断裂，并从容设空间挤出以用于抵持驾驶员，满足驾驶员的安全要求。在气囊门断裂后，前门体利用注塑铰链的设置，便于生产制造，降低成本；同时，由于帘布铰链的设置，以便后门体在不同工况下均能够相对气囊框轻易发生翻转，促使气囊及时从容设空间内挤出。因此，本技术提供的汽车安全气囊通过注塑铰链与帘布铰链的配合，能够确保气囊及时弹出，在满足气囊爆破实验正常进行的同时，提高防护作用，且还能够提高生产效率，降低成本。
7.在其中一个实施例中，所述注塑铰链包括第一连接段和连接于所述第一连接段的第二连接段，且所述第一连接段与所述第二连接段之间构造有形变空间；所述第一连接段背离所述第二连接段的一端连接所述前门体，所述第二连接段背离所述第一连接段的一端连接所述气囊框。
8.在其中一个实施例中，所述第一连接段和所述第二连接段的两端均构造有圆弧过渡部，且所述第一连接段和所述第二连接段上的两个所述圆弧过渡部的弯折方向相反。
9.在其中一个实施例中，所述第一连接段和所述第二连接段上背离的两个所述圆弧过渡部的弯折方向相反，以使所述形变空间形成渐扩敞口；所述第一连接段和所述第二连接段上邻接的两个所述圆弧过渡部的弯折方向相同，以连成半圆弧。
10.在其中一个实施例中，所述帘布铰链包括帘布本体和塑胶外壳，且所述塑胶外壳包裹于所述帘布本体的外侧。
11.在其中一个实施例中，所述塑胶外壳相对所述帘布本体注塑成型；所述塑胶外壳与所述后门体注塑成型，和/或，所述塑胶外壳与所述气囊框注塑成型。
12.在其中一个实施例中，所述帘布铰链包括第一衔接段、形变段和第二衔接段，所述形变段连接于所述第一衔接段与所述第二衔接段之间，所述第一衔接段和所述第二衔接段呈角度设置；所述第一衔接段连接于所述后门体，所述第二衔接段连接于所述气囊框。
13.在其中一个实施例中，所述形变段构造有至少一个u型形变空间。
14.在其中一个实施例中，所述形变段朝向所述第二衔接段的一侧构造有圆弧翘曲部，且所述圆弧翘曲部朝向背离所述第一衔接段的一侧延伸，并凸出于所述第一衔接段所在的平面。
15.在其中一个实施例中，所述第一衔接段和所述第二衔接段之间的夹角角度在75度-90度之间。
16.本技术还提供了一种车辆，包括具有仪表盘的车体和上述的汽车安全气囊，所述汽车安全气囊安装于所述仪表盘处。如此，即可确保该车辆中气囊及时弹出，在满足气囊爆破实验正常进行的同时，提高防护作用，且还能够提高生产效率，降低成本。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例或传统技术中的技术方案，下面将对实施例或传统技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本技术实施例提供的汽车安全气囊的爆炸图；
19.图2为图1提供的汽车安全气囊中注塑铰链的示意图；
20.图3为图1提供的汽车安全气囊中帘布铰链的示意图。
21.附图标记：10、气囊框；20、气囊门；21、前门体；22、后门体；30、注塑铰链；31、第一连接段；32、第二连接段；40、帘布铰链；41、第一衔接段；42、第二衔接段；43、形变段；100、汽车安全气囊；301、形变空间；302、渐扩敞口；303、半圆弧；310、圆弧过渡部；431、圆弧翘曲部；4301、u型形变空间。
具体实施方式
22.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
23.需要说明的是，当组件被称为“固定于”或“设置于”另一个组件，它可以直接在另
一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。本技术的说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
24.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
25.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”、“下”可以是第一特征直接和第二特征接触，或第一特征和第二特征间接地通过中间媒介接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
26.除非另有定义，本技术的说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本技术。本技术的说明书所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
27.如图1所示，本技术一实施例提供了一种汽车安全气囊100，包括气囊框10、气囊门20、注塑铰链30和帘布铰链40：气囊框10构造有容设空间，且容设空间背离车辆前挡风玻璃的一侧呈敞口设置；气囊门20封堵于气囊框10的敞口处，气囊门20靠近自身中部的位置构造有撕裂线，撕裂线将气囊门20分隔成前门体21和后门体22；注塑铰链30连接于前门体21与气囊框10之间；注塑铰链30与前门体21注塑成型，且注塑铰链30与气囊框10注塑成型；帘布铰链40连接于后门体22与气囊框10之间；帘布铰链40相对注塑铰链30沿第一方向间隔且相对布置，第一方向与撕裂线的长度方向成角度。
28.具体的，通过气囊框10的容设空间以容设气囊，气囊门20封堵在容设空间的敞口处，以确保未充气的气囊完好存储在容设空间内，确保气囊不会被损坏。当气囊充气后能够在气压作用下挤压气囊门20，促使气囊门20在撕裂线处断裂，并从容设空间挤出以用于抵持驾驶员，满足驾驶员的安全要求。在气囊门20断裂后，前门体21利用注塑铰链30的设置，便于生产制造，降低成本；同时，由于帘布铰链40的设置，以便后门体22在不同工况下均能够相对气囊框10轻易发生翻转，促使气囊及时从容设空间内挤出。因此，本技术提供的汽车安全气囊100通过注塑铰链30与帘布铰链40的配合，能够确保气囊及时弹出，在满足气囊爆破实验正常进行的同时，提高防护作用，且还能够提高生产效率，降低成本。此外，正是由于注塑铰链30与前门体21、气囊框10之间的注塑成型，提高注塑铰链30与前门体21、注塑铰链30与气囊框10之间的连接强度，进而提高前门体21相较气囊框10的连接强度。因此，当前门体21在气囊的挤压作用下弹开时能够通过注塑铰链30保持相较气囊框10的连接状态，尽可能避免前门体21飞出损坏前挡风玻璃的问题发生，从而提高使用安全性。
29.在其他的实施例中，也可以是注塑铰链30仅与前门体21注塑成型，或者注塑铰链30仅与气囊框10注塑成型。其只要能够满足前门体21与气囊框10之间的连接结构加强即可。
30.以下针对注塑铰链30和帘布铰链40分别进行详细介绍。
31.如图1和图2所示，在一些实施例中，注塑铰链30包括第一连接段31和连接于第一连接段31的第二连接段32，且第一连接段31与第二连接段32之间构造有形变空间301；第一连接段31背离第二连接段32的一端连接前门体21，第二连接段32背离第一连接段31的一端连接气囊框10。可以理解的是，形变空间301的设置以便于第一连接段31在前门体21的作用下朝向靠近第二连接段32的一侧弯折，实现前门体21的打开。
32.示例性的，第一连接段31和第二连接段32的两端均构造有圆弧过渡部310，且第一连接段31和第二连接段32上的两个圆弧过渡部310的弯折方向相反。以第一连接段31为例，与前门体21连接的一端构造有圆弧过渡段，与第二连接段32连接的一端也构造有圆弧过渡段，且由于两个圆弧过渡段的弯折方向相反，相当于增大第一连接段31沿自身厚度方向的长度，从而便于上述形变空间301的产生。其中，第二连接段32的设置与第一连接段31相类似，故而不再赘述，其只要通过每个连接段上两个相反方向的圆弧过渡段的设置，以增大各个连接段沿自身厚度方向的长度，便于形变空间301产生即可。
33.其中，形变空间301不宜过大，也不宜过小。过大则会导致该注塑铰链30占用较大的空间，甚至对气囊的膨胀造成干涉；过小则会影响第一连接段31的弯折范围，从而影响前门体21的弹开范围，影响气囊的打开。该形变空间301的具体大小是本领域技术人员经过多次实验可得。
34.如图2所示，进一步地，第一连接段31和第二连接段32上背离的两个圆弧过渡部310的弯折方向相反，以使形变空间301形成渐扩敞口302；第一连接段31和第二连接段32上邻接的两个圆弧过渡部310的弯折方向相同，以连成半圆弧303。也就是说，通过这样的设置，使得第一连接段31和第二连接段32在各个弯折处均处于圆角过度状态，以削弱弯折处的应力集中，从而提高该注塑铰链30自身的结构强度，进一步提高前门体21相对气囊框10的连接强度。同时，上述渐扩敞口302的形成，相当于增大了此处第一连接段31相对第二连接段32的弯折范围，确保前门体21充分打开，以使气囊充分弹出。
35.如图1和图3所示，在一些实施例中，帘布铰链40包括帘布本体和塑胶外壳，且塑胶外壳包裹于帘布本体的外侧。具体的，帘布本体的设置以作为该帘布铰链40的基底，因其自身布料的特性，以增大该帘布铰链40的使用灵活性以及耐温性。特别是在低温环境中，因为有基底的帘布本体的设置，帘布本体受热胀冷缩反应小，以保证该帘布铰链40能够在低温环境中顺利弹开，降低气囊爆破实验的危险性，提高实验安全性和试用安全性。而且，由于帘布铰链40中帘布本体的设置，在撕裂时容易产生变形，也能够相适应的提高后门体22相对气囊门20的连接强度。
36.在实际使用时，塑胶外壳相对帘布本体注塑成型；塑胶外壳与后门体22注塑成型，塑胶外壳与气囊框10注塑成型。这样的设置，在便于加工的同时，确保后门体22与气囊框10之间具有相对较高的连接强度。在其他的实施例中，也可以是塑胶外壳仅与后门体22注塑成型；或者，塑胶外壳仅与气囊框10注塑成型。
37.进一步地，也可以是帘布铰链40单独注塑成型后，利用塑胶孔相较后门体22以及气囊框10嵌设安装。无论采用什么方式，其只要能够满足帘布铰链40相对后门体22以及气囊框10的装配即可。
38.如图3所示，示例性的，帘布铰链40包括第一衔接段41、形变段43和第二衔接段42，
形变段43连接于第一衔接段41与第二衔接段42之间，第一衔接段41和第二衔接段42呈角度设置；第一衔接段41连接于后门体22，第二衔接段42连接于气囊框10。可以理解的是，形变段43的设置以便于第一衔接段41朝向第二衔接段42翻转，以带动后门体22打开。同时，由于后门体22相较气囊框10的安装方位而言，第一衔接段41需要与后门体22的安装方位相适应。故而，为了提高帘布铰链40相较后门体22以及气囊框10的连接面积以及结构强度，第一衔接段41的长度沿第一方向延伸，第二衔接段42的长度沿容设空间的深度方向延伸。其中，第一方向与气囊门20上的撕裂线的长度方向成角度设置，且第一方向与容设空间的深度方向成角度设置。
39.进一步地，第一衔接段41和第二衔接段42之间的夹角角度在75度-90度之间。第一衔接段41和第二衔接段42之间的角度不易过大，也不宜过小；过大则会导致该帘布铰链40占用较大的空间，甚至对气囊的膨胀造成干涉；过小则会影响第一衔接段41的弯折范围，从而影响后门体22的弹开范围，影响气囊的打开。该夹角角度的具体大小是本领域技术人员经过多次实验可得。
40.如图3所示，再进一步地，形变段43构造有至少一个u型形变空间4301。当u型形变空间4301的数量为一个时，形变段43自身朝向容设空间一侧凹陷以弯折呈u型形变空间4301，形变段43位于u型形变空间4301的一端与第一衔接段41连接，另一端与第二衔接段42连接。同时，形变段43朝向第二衔接段42的一侧构造有圆弧翘曲部431，且圆弧翘曲部431朝向背离第一衔接段41的一侧延伸，并凸出于第一衔接段41所在的平面。具体的，圆弧翘曲部431的设置，相当于延长了形变段43朝向第二衔接段42的长度，以尽可能避免第二衔接段42对第一衔接段41的翻转造成干涉。
41.在其他的实施例中，形变段43上的u型形变空间4301可以设置有两个，两个u型形变空间4301沿第一方向间隔布置，且两个u型形变空间4301可以位于同侧，也可以是位于相对侧且交错布置，其只要满足后门体22相对气囊框10的弹开范围较大，不会对气囊的弹出造成干涉即可。
42.需要补充的是，如果前门体21、注塑铰链30和气囊框10注塑成型，且后门体22、帘布铰链40和气囊框10也注塑成型；此时，也就相当于将气囊门20、注塑铰链30、帘布铰链40以及气囊框10，这四者注塑成型。因此，在气囊框10背离气囊门20的一侧应当设置有较小的开口，以便于将未充气的气囊装入容设空间内，而后利用其他结构对该开口进行封堵；同时，在气囊门20上制作撕裂线以分隔出前门体21和后门体22。当气囊充气后膨胀，强度较弱的撕裂线处在挤压作用下易撕裂，从而促使前门体21和后门体22弹开，以便气囊及时弹出。
43.本技术又一实施例提供了一种车辆包括具有仪表盘的车体和上述的汽车安全气囊100，汽车安全气囊100安装于仪表盘处。如此，即可确保该车辆中气囊及时弹出，在满足气囊爆破实验正常进行的同时，提高防护作用，且还能够提高生产效率，降低成本。此时，仪表盘的框架可以作为该汽车安全气囊100的气囊框10。当然，也可以是仪表盘的框架与汽车安全气囊100的气囊框10一体成型。其只要能够满足汽车安全气囊100相对仪表盘的装配即可。
44.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
45.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术的专利保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：
1.一种汽车安全气囊，其特征在于，所述汽车安全气囊包括：气囊框，所述气囊框构造有容设空间，且所述容设空间背离车辆前挡风玻璃的一侧呈敞口设置；气囊门，封堵于所述气囊框的敞口处，所述气囊门靠近自身中部的位置构造有撕裂线，所述撕裂线将所述气囊门分隔成前门体和后门体；注塑铰链，连接于所述前门体与所述气囊框之间；所述注塑铰链与所述前门体注塑成型，和/或，所述注塑铰链与所述气囊框注塑成型；帘布铰链，连接于所述后门体与所述气囊框之间；所述帘布铰链相对所述注塑铰链沿第一方向间隔且相对布置，所述第一方向与所述撕裂线的长度方向成角度。2.根据权利要求1所述的汽车安全气囊，其特征在于，所述注塑铰链包括第一连接段和连接于所述第一连接段的第二连接段，且所述第一连接段与所述第二连接段之间构造有形变空间；所述第一连接段背离所述第二连接段的一端连接所述前门体，所述第二连接段背离所述第一连接段的一端连接所述气囊框。3.根据权利要求2所述的汽车安全气囊，其特征在于，所述第一连接段和所述第二连接段的两端均构造有圆弧过渡部，且所述第一连接段和所述第二连接段上的两个所述圆弧过渡部的弯折方向相反。4.根据权利要求3所述的汽车安全气囊，其特征在于，所述第一连接段和所述第二连接段上背离的两个所述圆弧过渡部的弯折方向相反，以使所述形变空间形成渐扩敞口；所述第一连接段和所述第二连接段上邻接的两个所述圆弧过渡部的弯折方向相同，以连成半圆弧。5.根据权利要求1所述的汽车安全气囊，其特征在于，所述帘布铰链包括帘布本体和塑胶外壳，且所述塑胶外壳包裹于所述帘布本体的外侧。6.根据权利要求5所述的汽车安全气囊，其特征在于，所述塑胶外壳相对所述帘布本体注塑成型；所述塑胶外壳与所述后门体注塑成型，和/或，所述塑胶外壳与所述气囊框注塑成型。7.根据权利要求5或6所述的汽车安全气囊，其特征在于，所述帘布铰链包括第一衔接段、形变段和第二衔接段，所述形变段连接于所述第一衔接段与所述第二衔接段之间，所述第一衔接段和所述第二衔接段呈角度设置；所述第一衔接段连接于所述后门体，所述第二衔接段连接于所述气囊框。8.根据权利要求7所述的汽车安全气囊，其特征在于，所述形变段构造有至少一个u型形变空间。9.根据权利要求7所述的汽车安全气囊，其特征在于，所述形变段朝向所述第二衔接段的一侧构造有圆弧翘曲部，且所述圆弧翘曲部朝向背离所述第一衔接段的一侧延伸，并凸出于所述第一衔接段所在的平面。10.根据权利要求7所述的汽车安全气囊，其特征在于，所述第一衔接段和所述第二衔接段之间的夹角角度在75度-90度之间。11.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括：车体，具有仪表盘；
权利要求1至10中任一项所述的汽车安全气囊，所述汽车安全气囊安装于所述仪表盘处。

技术总结
本申请涉及汽车安全技术领域，提供了一种汽车安全气囊以及装配有汽车安全气囊的车辆。该汽车安全气囊包括气囊框、气囊门、注塑铰链和帘布铰链：气囊框构造有容设空间，且容设空间背离车辆前挡风玻璃的一侧呈敞口设置；气囊门封堵于气囊框的敞口处，气囊门靠近自身中部的位置构造有撕裂线，以将气囊门分隔成前门体和后门体；注塑铰链连接于前门体与气囊框之间；注塑铰链与前门体注塑成型，和/或，注塑铰链与气囊框注塑成型；帘布铰链连接于后门体与气囊框之间；帘布铰链相对注塑铰链沿第一方向间隔且相对布置，第一方向与撕裂线的长度方向成角度。本申请提供的汽车安全气囊通过注塑铰链与帘布铰链的配合，提高防护作用和生产效率，降低成本。降低成本。降低成本。


技术研发人员：杨李敏 徐雄 宋金强 龙刚启
受保护的技术使用者：浙江零跑科技股份有限公司
技术研发日：2022.12.21
技术公布日：2023/7/6