整体式多功能喇叭真木饰板及其的制作方法与流程

1.本发明涉及一种汽车内饰板，特别涉及一种整体式多功能喇叭真木饰板及其的制作方法。


背景技术：

2.汽车的车门内侧的饰板上往往都有设置喇叭，用于播放音乐等，目前汽车车门内饰板一般采用塑料材质制作，喇叭安装在汽车车门内饰板和车门内侧壁之间，在车门内饰板上通过装配的方式安装一个带有孔洞的喇叭罩，用于将喇叭发出的声音向车内发散，该种汽车车门内饰板外观不够美观，影响整车内饰效果，且喇叭罩采用组装的方式安装在汽车内饰板上，延长了汽车内饰板制作周期，提高了其生产成本，且喇叭罩与汽车内饰板之间的组装缝隙容易堆积灰尘，还容易损坏。


技术实现要素：

3.为了克服上述缺陷，本发明提供了一种整体式多功能喇叭真木饰板及其的制作方法，该整体式多功能喇叭真木饰板将喇叭罩集成到真木饰板上，避免了喇叭罩的组装，提高了汽车内饰板整体美观性，提高了汽车内饰板生产效率。
4.本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种整体式多功能喇叭真木饰板，所述真木饰板上设有能够固定安装于车内侧板上的安装结构，真木饰板上还设有与车内侧板上安装的喇叭位置正对的若干供喇叭声音向外发散的透声孔。
5.作为本发明的进一步改进，所述透声孔包括圆形透声孔和长条形透声孔，若干圆形透声孔以喇叭中心为圆心成圆形阵列状分布并完全覆盖喇叭发声口表面，若干长条形透声孔在圆形透声孔阵列形成的圆形空间外围沿喇叭径向向外呈发射状均匀间隔分布，且位于喇叭中心带位置的圆形透声孔直径小于位于喇叭中间环位置的圆形透声孔直径，位于喇叭外环位置为直径大小不同的透声孔均匀间隔分布，所述长条形透声孔的长度不同，且长条形透声孔长短间隔排列。
6.作为本发明的进一步改进，所述透声孔包括交替间隔排列的穿透孔和深度为真木饰板厚度一半的半透槽。
7.作为本发明的进一步改进，所述真木饰板内侧位于喇叭所在位置一侧还固定设有滑动触控传感器，真木饰板表面设有于所述滑动触控传感器正对的滑动触控标记，所述滑动触控传感器能够感应到在真木饰板表面的滑动触控标记位置滑动动作，滑动触控传感器于喇叭的音量开关电性连接通信。
8.作为本发明的进一步改进，所述真木饰板包括真木层和基底层，所述真木层固定复合于基底层正面，基底层背面形成有用于安装到车内侧的安装机构。
9.作为本发明的进一步改进，所述基底层背面设有若干凸柱，所述凸柱能够一一对应的紧密插设于喇叭外壳上各个耳片的定位孔内。
10.作为本发明的进一步改进，所述基底层上形成有与真木层表面的滑动触控标记正
对的触控透光部，基底层于上还设有氛围透光部，基底层背面固定安装有触控背光板、氛围背光板和电路板，所述触控背光板和氛围背光板能够通过触控透光部和氛围透光部朝真木层方向发射平行光，触控背光板和氛围背光板分别与电路板电性连接通信，电路板控制触控背光板和氛围背光板的开关。
11.作为本发明的进一步改进，所述步骤一中真木木皮木皮厚度为0.5-1.0mm。
12.一种整体式多功能喇叭真木饰板的制作方法，包括以下步骤：
13.步骤一：按照设计尺寸对真木木皮进行裁切；
14.步骤二：将裁切好的真木木皮放在热压成型模具内进行热压定型；
15.步骤三：将热压定型的真木木皮置入注塑模内进行注塑,形成真木木皮和基底层一体结构；
16.步骤四：将真木木皮与基底层一体结构进行定位，并在其上切割加工出透声孔；
17.步骤五：将滑动触控传感器粘贴在基底层背面，并将触控背光板、氛围背光板和电路板安装在基底层背面；
18.步骤六：在真木木皮表面顺序进行抛光、上漆和印刷滑动触控标记的表明处理工序。
19.作为本发明的进一步改进，所述步骤四中采用激光对真木木皮与基底层一体结构进行雕刻形成透声孔排列图案,激光雕刻时采用分次雕刻方式分别进行刻穿和半刻穿，并在激光雕刻完成后清理在真木木皮与基底层表面形成的镭射炭黑。
20.本发明的有益筒管挡料装置效果是：本发明通过真木层和基底层制作汽车车门内饰板，使得汽车车门内侧表面与汽车中控区内饰一致，提高了整车的质感，在真木内饰板表面一体形成喇叭透声孔用于喇叭声音向车内发散，避免了额外组装喇叭罩，提高了汽车内饰板的生产效率，降低了汽车内饰板生产成本，且避免了因组装喇叭罩导致喇叭罩与内饰板之间间隙积灰的问题，汽车车门内侧整体为真木表层，进一步提高了汽车内部美观性，且配合滑动触控调节喇叭音量，使得汽车内饰更加高端、美观，充分展示了汽车的科技感，配合真木表面透射出来的氛围灯光，使得汽车内饰在夜间更加美轮美奂，提高驾乘人员乘车的舒适性。
附图说明
21.图1为本发明的整体式多功能喇叭真木饰板正面立体图；
22.图2为图1中a部放大图；
23.图3为本发明的整体式多功能喇叭真木饰板反面立体图。
具体实施方式
24.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，以下结合本发明实施例中的附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
25.实施例：一种整体式多功能喇叭真木饰板，所述真木饰板上设有能够固定安装于车内侧板上的安装结构1，真木饰板上还设有与车内侧板上安装的喇叭7位置正对的若干供喇叭7声音向外发散的透声孔2。直接在真木石板上加工出与喇叭7位置正对的透声孔2，用于安装于真木饰板内侧的喇叭7声音向外发散，避免了在真木饰板上另外安装喇叭罩，提高
了真木饰板整体美观性，同时提高了真木饰板生产效率，降低了生产成本。
26.所述透声孔2包括圆形透声孔21和长条形透声孔22，若干圆形透声孔21以喇叭7中心为圆心成圆形阵列状分布并完全覆盖喇叭7发声口表面，若干长条形透声孔22在圆形透声孔21阵列形成的圆形空间外围沿喇叭7径向向外呈发射状均匀间隔分布，且位于喇叭7中心带位置的圆形透声孔21直径小于位于喇叭7中间环位置的圆形透声孔21直径，位于喇叭7外环位置为直径大小不同的透声孔2均匀间隔分布，所述长条形透声孔22的长度不同，且长条形透声孔22长短间隔排列。多种形式的透声孔2排列形成美观的图案，进一步提高了真木饰板的美观性，且通过不同大小，不同形状的透声孔2进行排列散发声音，使得声音更加柔和、立体，有利于提高整体音质。
27.所述透声孔2包括交替间隔排列的穿透孔和深度为真木饰板厚度一半的半透槽。透声孔2由穿透孔与半透槽交错排列，使得声音更加立体，有利于提高音质。
28.所述真木饰板内侧位于喇叭7所在位置一侧还固定设有滑动触控传感器3，真木饰板表面设有于所述滑动触控传感器3正对的滑动触控标记4，所述滑动触控传感器3能够感应到在真木饰板表面的滑动触控标记4位置滑动动作，滑动触控传感器3于喇叭7的音量开关电性连接通信。通过在真木饰板上通过滑动触控的方式就可以轻松调节音量，使得音量调节更加便利，且避免了在真木饰板表面安装音量调节旋钮，使得真木饰板表面更加美观。
29.所述真木饰板包括真木层和基底层，所述真木层固定复合于基底层正面，基底层背面形成有用于安装到车内侧的安装机构。基底层可以通过注塑加工一体成型，将真木饰板粘贴在基底层表面，由基底层对真木层进行支撑，避免真木层受外力作用而破损，且基底层上方便制作安装机构，便于真木饰板与车体内侧壁进行安装。
30.所述基底层背面设有若干凸柱5，所述凸柱5能够一一对应的紧密插设于喇叭7外壳上各个耳片的定位孔6内。通过在基底层上的凸柱5与喇叭7外壳上的定位孔6进行插接可以实现对喇叭7径向的稳定定位，通过凸柱5与喇叭7外壳之间可以通过紧密配合实现喇叭7固定，还可以在凸柱5上设置螺纹孔，用螺丝将喇叭7安装在基底层背面，上述结构提高了喇叭7安装的稳定性。
31.所述基底层上形成有与真木层表面的滑动触控标记4正对的触控透光部，基底层于上还设有氛围透光部10，基底层背面固定安装有触控背光板8、氛围背光板9和电路板，所述触控背光板8和氛围背光板9能够通过触控透光部和氛围透光部10朝真木层方向发射平行光，触控背光板8和氛围背光板9分别与电路板电性连接通信，电路板控制触控背光板8和氛围背光板9的开关。上述结构使得真木层表面的滑动触控标记4边缘在夜晚可以发光，便于夜间调节喇叭7音量，在真木饰板上还通过氛围透光部10和氛围背光板9形成氛围灯效果，使得真木饰板在夜晚更加美观，基底层的触控透光部和氛围透光部可以通过双料注塑形成，即不透光材料与透光材料进行双料注塑，由透光材料形成透光部，供光线透射，也可以采用透光材料制作基底层主体，在基底层主体上覆盖不透光膜，在不透光膜上雕刻或切割出镂空部形成透光部，以上方案，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，都属于本技术保护范围。
32.所述步骤一中真木木皮木皮厚度为0.5-1.0mm。该厚度有利于真木表面在夜晚透射出柔和的光线，同时也保证了真木木皮足够的强度，避免其长时间使用损坏，当然，真木木皮也可以根据需要设计其他厚度。
33.一种整体式多功能喇叭真木饰板的制作方法，包括以下步骤：
34.步骤一：按照设计尺寸对真木木皮进行裁切；
35.步骤二：将裁切好的真木木皮放在热压成型模具内进行热压定型；
36.步骤三：将热压定型的真木木皮置入注塑模内进行注塑,形成真木木皮和基底层一体结构；
37.步骤四：将真木木皮与基底层一体结构进行定位，采用激光对真木木皮与基底层一体结构进行雕刻形成透声孔2排列图案,激光雕刻时采用分次雕刻方式分别进行刻穿和半刻穿，激光雕刻完成后清理在真木木皮与基底层表面形成的镭射炭黑；
38.步骤五：将滑动触控传感器3粘贴在基底层背面，并将触控背光板8、氛围背光板9和电路板安装在基底层背面；
39.步骤六：在真木木皮表面顺序进行抛光、上漆和印刷滑动触控标记4的表面处理工序。
40.上述工艺步骤三中也可以是基底层注塑完成后，将真木木皮粘贴在基底层表面，步骤四中采用激光雕刻透声孔2，使得透声孔2加工效率高，加工精度高，透声孔2边缘光滑、美观，除了激光雕刻也可以采用其他加工工艺，如机械切割等，此为本领域技术人员根据本技术很容易想到的等同替换结构，都属于本技术保护范围。
41.上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

技术特征：
1.一种整体式多功能喇叭真木饰板，其特征在于：所述真木饰板上设有能够固定安装于车内侧板上的安装结构(1)，真木饰板上还设有与车内侧板上安装的喇叭(7)位置正对的若干供喇叭声音向外发散的透声孔(2)。2.根据权利要求1所述的整体式多功能喇叭真木饰板，其特征在于：所述透声孔包括圆形透声孔(21)和长条形透声孔(22)，若干圆形透声孔以喇叭中心为圆心成圆形阵列状分布并完全覆盖喇叭发声口表面，若干长条形透声孔在圆形透声孔阵列形成的圆形空间外围沿喇叭径向向外呈发射状均匀间隔分布，且位于喇叭中心带位置的圆形透声孔直径小于位于喇叭中间环位置的圆形透声孔直径，位于喇叭外环位置为直径大小不同的透声孔均匀间隔分布，所述长条形透声孔的长度不同，且长条形透声孔长短间隔排列。3.根据权利要求1所述的整体式多功能喇叭真木饰板，其特征在于：所述透声孔包括交替间隔排列的穿透孔和深度为真木饰板厚度一半的半透槽。4.根据权利要求1所述的整体式多功能喇叭真木饰板，其特征在于：所述真木饰板内侧位于喇叭所在位置一侧还固定设有滑动触控传感器(3)，真木饰板表面设有于所述滑动触控传感器正对的滑动触控标记(4)，所述滑动触控传感器能够感应到在真木饰板表面的滑动触控标记位置滑动动作，滑动触控传感器于喇叭的音量开关电性连接通信。5.根据权利要求1所述的整体式多功能喇叭真木饰板，其特征在于：所述真木饰板包括真木层和基底层，所述真木层固定复合于基底层正面，基底层背面形成有用于安装到车内侧的安装机构。6.根据权利要求5所述的整体式多功能喇叭真木饰板，其特征在于：所述基底层背面设有若干凸柱(5)，所述凸柱能够一一对应的紧密插设于喇叭外壳上各个耳片的定位孔(6)内。7.根据权利要求5所述的整体式多功能喇叭真木饰板，其特征在于：所述基底层上形成有与真木层表面的滑动触控标记正对的触控透光部，基底层于上还设有氛围透光部(10)，基底层背面固定安装有触控背光板(8)、氛围背光板(9)和电路板，所述触控背光板和氛围背光板能够通过触控透光部和氛围透光部朝真木层方向发射平行光，触控背光板和氛围背光板分别与电路板电性连接通信，电路板控制触控背光板和氛围背光板的开关。8.根据权利要求5所述的整体式多功能喇叭真木饰板，其特征在于：所述步骤一中真木木皮木皮厚度为0.5-1.0mm。9.一种权利要求1-8所述的整体式多功能喇叭真木饰板的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：按照设计尺寸对真木木皮进行裁切；步骤二：将裁切好的真木木皮放在热压成型模具内进行热压定型；步骤三：将热压定型的真木木皮置入注塑模内进行注塑,形成真木木皮和基底层一体结构；步骤四：将真木木皮与基底层一体结构进行定位，并在其上切割加工出透声孔；步骤五：将滑动触控传感器粘贴在基底层背面，并将触控背光板、氛围背光板和电路板安装在基底层背面；步骤六：在真木木皮表面顺序进行抛光、上漆和印刷滑动触控标记的表明处理工序。10.根据权利要求8所述的整体式多功能喇叭真木饰板的制作方法，其特征在于：所述
步骤四中采用激光对真木木皮与基底层一体结构进行雕刻形成透声孔排列图案,激光雕刻时采用分次雕刻方式分别进行刻穿和半刻穿，并在激光雕刻完成后清理在真木木皮与基底层表面形成的镭射炭黑。

技术总结
本发明公开了一种整体式多功能喇叭真木饰板及其的制作方法，整体式多功能喇叭真木饰板上设有能固定安装于车内侧板上的安装结构，真木饰板上还设有与车内侧板上安装的喇叭位置正对的若干供喇叭声音向外发散的透声孔，其制作方法为：先裁切真木木皮，然后对真木木皮进行热压定型，在定型的真木木皮置入注塑模内进行注塑,形成真木木皮和基底层一体结构，然后在一体结构上切割加工出透声孔，并将滑动触控传感器、触控背光板、氛围背光板和电路板安装在基底层背面，最后对真木木皮表面进行抛光、上漆和印刷处理，本发明避免了额外组装喇叭罩，提高了汽车内饰板的生产效率，降低了汽车内饰板生产成本，提高了整车的质感，充分展示了汽车的科技感。示了汽车的科技感。示了汽车的科技感。


技术研发人员：苗隽 周琳
受保护的技术使用者：昆山金运新材料科技有限公司
技术研发日：2023.03.30
技术公布日：2023/7/4