充气轮胎的制作方法

1.本发明涉及一种充气轮胎，具体涉及一种胎面部的轮胎内腔侧中具有密封层的充气轮胎。


背景技术：

2.以往，为了降低车辆行驶时产生的轮胎噪音，提出了将海绵状的吸音材料固定在胎面部的轮胎内腔侧的充气轮胎(参考下述专利文献1)。
3.另外，近年来，为了同时提高轮胎的噪音性能和刺穿密封性，提出了以下的充气轮胎：在胎面部的轮胎内腔侧包含密封层和固定于所述密封层的吸音材料(参考下述专利文献2)。在此种充气轮胎中，例如，由于由于扎钉等在胎面部形成贯穿孔时，密封层的一部分流入贯穿孔将其密封，可期待发挥确保轮胎的气密性能这一作用。现有技术文献专利文献
4.【专利文献1】日本专利特许第3787343公报【专利文献2】日本专利特开2017-65673号公报


技术实现要素：

发明要解决的问题
5.密封层上固定有吸音材料的充气轮胎，有着轮胎重量增加的问题。
6.鉴于以上问题点而提出了本发明，其主要课题在于提供一种在维持气密性能的同时抑制轮胎重量增加的充气轮胎。解决问题的技术手段
7.本发明涉及一种充气轮胎，其具有胎面部，所述充气轮胎包含：配置于所述胎面部的轮胎内腔侧的自密封型密封层，以及固定于所述密封层的海绵状吸音材料；在轮胎内腔的主视图中，所述密封层包含：表面覆盖有所述吸音材料的第1区域，以及表面没有覆盖所述吸音材料的第2区域；第1轮胎截面中，所述第1区域的至少一部分区域的密封层厚度小于所述第2区域的密封层厚度。发明的效果
8.本发明的充气轮胎通过采用上述构成，能够在维持气密性能的同时抑制轮胎重量的增加。
附图说明
9.【图1】本实施方式的充气轮胎的截面图。【图2】轮胎内腔的部分主视图。【图3】展示密封层的变形例的充气轮胎的部分截面图。【图4】展示密封层的变形例的充气轮胎的部分截面图。
【图5】展示密封层的变形例的充气轮胎的部分截面图。【图6】展示比较例1的密封层的充气轮胎的部分截面图。【图7】展示比较例2的密封层的充气轮胎的部分截面图。符号说明1 充气轮胎2 胎面部10 密封层10a 薄壁部10b 厚壁部12 吸音材料101密封层的第1区域102密封层的第2区域102a第1区域的渐薄部i轮胎内腔
具体实施方式
10.以下，基于附图对本发明的实施方式进行说明。理应理解为附图包含用于帮助理解本发明的夸张表现以及不同于实际结构的尺寸比的表现。另外，在各实施方式中，对于相同或共同要素，由同一附图标记表示，并且省略重复说明。此外，实施方式和附图所示的具体构成用于理解本发明内容，但本发明并不限定于附图所示的具体构成。
11.[轮胎的整体结构]图1为本实施方式的充气轮胎1的截面图。该截面图中充气轮胎1为标准状态。充气轮胎1的标准状态是指，充气轮胎1的姿态为唯一确定的状态，其为将充气轮胎1以标准内压组装于标准轮辋r的无负载的状态。以下，除非本说明书中另有特别说明，否则轮胎1的各部分的尺寸等均为此标准状态下所测定的值。
[0012]
本说明书中，“标准轮辋”是指具有有效发挥充气轮胎1的性能的适当轮辋宽度的轮辋。具体的，“标准轮辋”在采用jatma时为“标准轮辋”，tra时为“设计轮辋(design rim)”，etrto时为“测量轮辋(measuring rim)”那样，分别以各充气轮胎1所基于的规格特定得到。
[0013]
本说明书中，“标准内压”，是指在具有包含轮胎1所基于的规格的规格体系中，各规格为各轮胎所规定的气压，在采用jatma时为“最高气压”，tra时为表“tire load limits at various cold inflation pressures(各种冷充气压力下的轮胎负荷极限)”中记载的最大值，etrto时为“inflation pressure(充气压力)”。
[0014]
如图1所示，本实施方式的充气轮胎1为例如子午线结构的无内胎轮胎。充气轮胎1，例如构成为具有胎面部2、一对胎侧部3和一对胎圈部4的环状(toroid)。一对胎圈部4中，分别埋设有非拉伸性的胎圈芯5。
[0015]
充气轮胎1，例如，具有跨越胎圈芯5，5之间而延伸的胎体6、配置于胎体6的轮胎半径方向外侧且在胎面部2的内部的带束层7，以及配置于带束层7外侧的胎面胶8。这些要素，可以适当按常规实施得到。另外，根据需要，带束层7和胎面芯8之间也可以配制沿轮胎周向
延伸的具有补强帘线的束带层等(图示省略)。
[0016]
胎体6的轮胎内腔i侧中，几乎全区域中都配置有内衬层9。内衬层9是由具有不透气性的丁基橡胶等橡胶构成的，防止轮胎内腔i的空气渗透到外部。
[0017]
本实施方式的充气轮胎1具有：胎面部2的轮胎内腔i侧的自密封型密封层10，以及固定于密封层10的海绵状吸音材料12。
[0018]
[吸音材料]吸音材料12固定于密封层10的轮胎半径方向的内侧，暴露于轮胎内腔i。本实施方式中，吸音材料12的轮胎半径方向的外侧面12a通过与密封层10直接接触，由于密封层10所具有的粘接性，而保持在密封层10上。
[0019]
本实施方式的吸音材料12可由橡胶或合成树脂发泡而成的柔软海绵形成。海绵表面的多孔部，将轮胎内腔i空气振动能转换成热能。因此，吸音材料12能够降低轮胎行驶时的共振噪音等。
[0020]
本实施方式的吸音材料12可由具有独立气泡结构的海绵形成。独立气泡结构的吸音材12中多个气泡以相互不连通的状态下独立存在的。这样的吸音材料12，由于构成密封层10的密封剂不会渗透进内部，密封层10的性能不会降低。另外，独立气泡结构的吸音材料12与钉子接触，一部分会发生破损，其碎片会单独或与密封剂一同进入贯通孔中，由此能够期待其密封贯通孔的附加效果。因此，本实施方式的吸音材料12有助于加强气密性能。
[0021]
本实施方式的吸音材料12，例如，以截面为矩形的带状海绵沿着轮胎周向几乎环状地配置而构成。优选的方式是吸音材料12的轮胎周向的两端部对接或隔开微小距离。其他实施方式，多个吸音材料12也可以间歇性地设置在轮胎周向上。
[0022]
吸音材料12的位置、形状、尺寸等没有特别限定，可以适当决定其形状或尺寸以降低轮胎行驶时的噪音。图1的吸音材料12配置于胎面部2的轮胎轴向的大致中央位置。另外，图1所示的轮胎截面中，吸音材料12的截面积，优选为充气轮胎1与标准轮辋r所围成的轮胎内腔i的面积的5％～35％左右。
[0023]
吸音材料12的材质没有特别限定，例如，耐候性优异的聚氨酯海绵等是合适的，特别地，期望的是醚/酯系混合的聚氨酯海绵。
[0024]
吸音材料12的密度没有特别限定，为了发挥更优异的道路噪音吸收效果，例如，优选60kg/m3以下、进一步优选为55kg/m3以下、更进一步优选为50kg/m3以下。另外，吸音材料12的密度的下限，从耐久性等观点出发，例如，优选为10kg/m3以上、进一步优选为15kg/m3以上、更进一步优选为20kg/m3以上。
[0025]
吸音材料12的硬度没有特别限定。但是，若吸音材料12的硬度过小，与钉子等异物接触时，异物容易穿刺吸音材料12。从这一观点出发，吸音材料12的硬度，例如，优选为20(n/314cm2)以上。另一方面，吸音材料12的硬度过大时，降低噪音的效果相对降低。从这一观点出发，吸音材料12的硬度，例如，优选为120(n/314cm2)以下。本说明书中，吸音材料12的硬度定义为基于jis k6400-2(2012)的硬度试验的d方法所测定的硬度。
[0026]
吸音材料12的伸长率没有特别限定。但是，吸音材料12的伸长率较大时，与异物接触时，容易促进弹性形变，因此能够更好的抑制异物的刺入。基于这一观点，吸音材料12的伸长率例如优选为100％以上、更优选为150％以上。另一方面，吸音材料12的伸长率例如基于材料易获取性等观点，例如为600％以下、优选为500％以下。本说明书中，吸音材料12的
伸长率定义为基于jis k6400-5(2012)，试验片断裂时的伸长率。
[0027]
吸音材料12的拉伸强度没有特别限定，基于抑制扎钉时的破损等观点，例如，优选为40kpa以上。另外，从吸音材料12的成本、生产性、从市场的易获取性等出发，该吸音材料12的拉伸强度例如优选为160kpa以下。
[0028]
[密封层]密封层10配置于胎面部2的轮胎内腔i侧，即，相比内衬层9轮胎更内侧。本实施方式的密封层10按照惯例由具有规定粘性、粘度以及流动性的密封剂构成。密封层10例如通过将密封剂涂布于胎面部2的轮胎内腔i侧形成。
[0029]
钉子贯穿胎面部2时，密封剂通过覆盖突入轮胎内腔i内的钉子那样附着在钉子周围，防止轮胎内腔i的空气泄漏。另外，将钉子从胎面部2拔出在胎面部2上形成贯通孔时，密封剂会伴随着轮胎内压和钉子的移动进入贯通孔内。本实施方式的自密封型密封层10本质上具有这样的2种功能。
[0030]
密封层10，例如，优选形成在容易发生扎钉等的区域。从这一观点出发，密封层10优选形成于胎面部2的接地区域中的整个对应范围。其他方式中，密封层10也可以配置为超出胎面部2的接地区域的范围。
[0031]
需要说明的是，本说明书中，“胎面部的接地区域”是充气轮胎1的标准行驶状态下的接地区域，例如，标准状态的充气轮胎1上负载有标准载荷，以0
°
的外倾角按压于平面时的接触区域。在此，标准载荷是基于包括充气轮胎1所基于的规格的规格体系中，各规格为各轮胎所规定的载荷，jatma中为“最大载荷能力”、tra中表示“在各种冷充气压力下的轮胎负荷极限(tire load limits at various cold inflation pressures)”中记载的最大值、etrto中为“负荷能力(load capacity)”。
[0032]
典型的，密封剂构成为含有橡胶成分、液态聚合物和交联剂等。
[0033]
作为密封剂的橡胶成分，例如，可采用丁基橡胶以及卤化丁基橡胶等丁基系橡胶。另外，作为所述橡胶成分，也可以混合使用丁基系橡胶和二烯系橡胶。此时，为了确保密封剂的流动性，橡胶成分100重量份中的丁基系橡胶的含量优选为90重量份以上。
[0034]
作为密封剂的液态聚合物，例如，可以例举液态聚丁烯、液态聚异丁烯、液态聚异戊二烯、液态聚丁二烯、液态聚α-烯烃、液态异丁烯、液态乙烯α-烯烃共聚物、液态乙烯丙烯共聚物、液态乙烯丁烯共聚物等。其中，从密封剂的粘性这一观点出发，特别优选液态聚丁烯。
[0035]
密封剂的液态聚合物的含量，可以考虑密封剂的粘性适当决定，相对于橡胶成分100重量份，优选为50重量份以上、更优选为100重量份以上。另外，若考虑密封剂的流动性等，相对于橡胶成分100重量份，液态聚合物的含量优选为400重量份以下、更优选为300重量份以下。
[0036]
作为密封剂的交联剂，可基于惯例使用化合物，例如，优选为有机过氧化物。有机过氧化物交联系中，通过使用丁基系橡胶和液态聚合物，可改善粘性、密封性、流动性、加工性等。作为有机过氧化物，例如，优选酰基过氧化物类，特别优选过氧化二苯甲酰。
[0037]
相对于橡胶成分100重量份，所述有机过氧化物(交联剂)的含量优选为0.5重量份以上、进一步优选为1.0重量份以上。若小于0.5重量份，交联密度变低，密封剂会发生流动。该含量上限，优选为40重量份以下、进一步优选为20重量份以下。若大于40重量份，交联密
度增大，密封性可能会降低。
[0038]
[密封层厚度]图2展示了轮胎内腔i的部分主视图。如图1以及图2所示，轮胎内腔i的主视图中，密封层10包含表面覆盖有吸音材料12的第1区域101和表面没有覆盖吸音材料12的第2区域102。本实施方式中，第2区域102形成于第1区域101的轮胎轴向的两侧。
[0039]
本实施方式的密封层10形成为在第1轮胎截面(图1)中，第1区域101的至少一部分区域的密封层厚度小于第2区域102的密封层厚度。在此，第1轮胎截面是指轮胎周方向的任意一截面，其例如是通过ct扫描得到的影像。
[0040]
[本实施方式的作用]第1区域101通过包括相对较小的密封层厚度，密封层10得以轻量化，由此抑制了轮胎重量的增加。在此，密封层厚度较小的部分，通常，有气密性能降低的趋势。但是密封层厚度较小部分的表面，由于覆盖了吸音材12，该处的气密性能得以维持。例如，与钉子接触而破损的吸音材12的碎片的一部分，会进入贯通孔，从而能够补偿气密性能。
[0041]
上述的密封层厚度的规定，只要在轮胎周方向的任意第1轮胎截面中被满足即可，优选在轮胎周方向上的多处被满足。由此，能够在轮胎周方向的多个位置得到上述作用。更优选的方式是，上述密封层厚度的规定，优选为在配置有吸音材12的轮胎周方向的50％以上、更优选为70％以上、进一步优选为整个范围中被满足。由此，能够更确实地发挥上述作用。
[0042]
其他观点中，也可以是在第1轮胎截面中，第1区域101的平均密封层厚度小于第2区域102的平均密封层厚度。在这样的方式中，也能够发挥上述作用。本说明书中，平均密封层厚度是在第1轮胎截面中的密封层10的对象区域，将其截面积除以轮胎轴向的长度算出的值。
[0043]
为了更实际地发挥上述作用，密封层10的第1区域101，例如，优选包含密封层厚度t1为0.5～4.0mm的薄壁部10a。特别优选的方式为第1区域101的轮胎轴向的60％以上由薄壁部10a形成。进一步优选的方式为第1区域101的轮胎轴向的全范围由薄壁部10a形成。由此，能够进一步切实地发挥上述作用。更优选的方式是薄壁部10a的密封层厚度t1为3.0mm以下、进一步优选为2.0mm以下。
[0044]
密封层10的第2区域102由于表面没有覆盖吸音材12，因此得不到由吸音材12带来的气密性能的增强效果。因此，第2区域102优选包含密封层厚度t2比薄壁部10a更大的厚壁部10b。厚壁部10b的密封层厚度t2，从抑制轮胎重量的增加和生产成本的上升等观点出发，例如，适当设定为2.0～6.0mm、更优选为2.0～5.0mm的范围。
[0045]
如图1所示，本实施方式中，密封层10的第2区域102包含密封层厚度朝着第1区域101变小的渐薄部102a。优选的方式是，渐薄部102a接续在第1区域101的端部(即，吸音材12侧)。这样的渐薄部102a，由于密封层10的轮胎轴向的重量分布平滑化，从而有助于抑制轮胎行驶时所不期望的振动等。
[0046]
本实施方式的第2区域102，包含渐薄部102a和密封层厚度实质上固定的定厚部102b。本实施方式的渐薄部102a的厚度从第2区域102的定厚部102b的密封层厚度(厚壁部的厚度)t2至第1区域101的薄壁部10a的密封层厚度t1连续减少。渐薄部102a的轮胎轴向的长度，例如，可以在其左右的第2区域102中各为第2区域102的轮胎轴向的宽度的3～15％左
右。另外，基于上述抑制振动的效果的观点，渐薄部102a的外倾角优选为30～80
°
。
[0047]
本实施方式中，如图2所示，轮胎内腔i的主视图中，密封层10中的厚壁部10b所占面积a(即，厚壁部10b的轮胎轴向的长度
×
轮胎周方向的长度)为第2区域102的总面积b的80％以上、更优选为92％以上。由此，提升了密封层10在第2区域102中的气密性能。
[0048]
厚壁部10b的所述面积a也可以大于第2区域102的总面积b的100％。图3展示了这样的密封层10的一例。如图3所示，密封层10的第1区域101构成为包含薄壁部10a和厚壁部10b。这样的实施方式，由于减少了薄壁部10a的比例，能够提供更优异的气密性能。另一方面，若厚壁部10b的面积a相对于第2区域102的总面积b变得过大，则密封层10的重量增加，轮胎的重量可能会过度增加。因此，为了在实现密封层10的轻量化的同时，充分保证第1区域101的气密性能，厚壁部10b所占面积a优选为第2区域102的总面积b的140％以下。
[0049]
第1区域101包含厚壁部10b时，特别优选厚壁部10b如图3所示，形成于第1区域101的轮胎轴向的端部，且薄壁部10a形成于第1区域101的中央部分。由此，本实施方式中，第1区域101的密封层10的重量平衡以轮胎的赤道为中心实质上均衡。这样的实施方式中，能够抑制由密封层10导致的轮胎行驶时产生的不期望的振动。
[0050]
以上详细描述了本发明特别优选的实施方式，但本发明并不限定于上述实施方式，可以在专利权利要求范围所记载的技术思想的范围内，变更为各种方式来实施。【实施例】
[0051]
然后，对本发明的更具体的，且非限定的实施例进行说明。基于表1和2的样式，试制多种具有图1的轮胎基本结构的密封层和吸音材料的充气轮胎。密封层的具体结构也显示在图3～7中。各轮胎的共通样式如下所述。轮胎尺寸：215/55r17轮胎安装于轮辋时的轮胎内腔的截面积sa：194cm2初期内压：220kpa吸音材料：独立气泡结构的聚氨酯海绵吸音材料的截面形状：宽度60mm
×
厚度50mm的矩形吸音材料的截面积/轮胎内腔的截面积sa：15％密封层的轮胎轴向的宽度：178mm第1区域的轮胎轴向的宽度：60mm第2区域的轮胎轴向的宽度：左右分别59mm
[0052]
另外，密封剂的配比如下所示(单位：重量份)，比重为0.93。丁基橡胶：100聚丁烯：200炭黑：15油：15交联剂：7交联助剂：7
[0053]
随后，对于各轮胎评价其密封层的重量和气密性能。对于气密性能，首先将各测试轮胎安装于轮辋，调节为初期内压。然后，在胎面部钉入40根钉子。钉子分别以密封层的第1区域中20根、左侧的第2区域中10根、右侧的第2区域中10根的方式贯通钉入。钉子的尺寸为
长度45mm、外径5mm。然后，在钉入钉子的10分钟后，将全部钉子从胎面部拔出。然后，在各轮胎中再度充入高压空气，放置24小时后，分别对第1区域以及第2区域，测定钉子孔通过密封层而被密封的部分的数量。在表1和2中，数值越大表示具有越良好的气密性能。
[0056]
基于测试的结果，确认到实施例的充气轮胎相比于比较例2，在密封层轻量化的同
时，发挥了良好的气密性能。
[0057]
附录本发明包含以下的方式。
[0058]
[本发明1]一种充气轮胎，其具有胎面部，包含：配置于所述胎面部的轮胎内腔侧的自密封型密封层，以及固定于所述密封层的海绵状吸音材料；在轮胎内腔的主视图中，所述密封层包含：表面覆盖有所述吸音材料的第1区域，以及表面没有覆盖所述吸音材料的第2区域；第1轮胎截面中，所述第1区域的至少一部分区域的密封层厚度小于所述第2区域的密封层厚度。[本发明2]本发明1所述的充气轮胎，所述第1区域包含密封层厚度t1为0.5～4.0mm的薄壁部。[本发明3]本发明2所述的充气轮胎，所述第2区域包含密封层厚度t2大于所述薄壁部的厚壁部。[本发明4]本发明2或3所述的充气轮胎，所述第1区域的轮胎轴向的60％以上由所述薄壁部形成。[本发明5]本发明2或3所述的充气轮胎，所述第1区域的轮胎轴向的全范围由所述薄壁部形成的。[本发明6]本发明3所述的充气轮胎，所述第1区域的轮胎轴向的中央部由所述薄壁部形成，所述第1区域的轮胎轴向的两端部由所述厚壁部形成。[本发明7]本发明3所述的充气轮胎，在轮胎内腔的主视图中，所述厚壁部在所述密封层中所占的面积a为所述第2区域的总面积b的80％以上。[本发明8]本发明7所述的充气轮胎，所述厚壁部的所述面积a为所述第2区域的总面积b的140％以下。[本发明9]本发明1～8中任一项所述的充气轮胎，所述第2区域包含密封层厚度朝着所述第1区域减小的渐薄部。[本发明10]本发明1～9中任一项所述的充气轮胎，所述吸音材料的密度为5～60kg/m3。[本发明11]本发明1～10中任一项所述的充气轮胎，所述吸音材料的伸长率为100％～600％。
[本发明12]本发明1～11中任一项所述的充气轮胎，所述吸音材料的硬度为20～120(n/314cm2)。[本发明13]本发明1～12中任一项所述的充气轮胎，所述吸音材料为醚/酯系混合的聚氨酯海绵。[本发明14]本发明1～13中任一项所述的充气轮胎，所述吸音材料具有独立气泡结构。[本发明15]一种充气轮胎，其具有胎面部，包含：配置于所述胎面部的轮胎内腔侧的自密封型密封层，以及固定于所述密封层的海绵状吸音材料；在轮胎内腔的主视图中，所述密封层包含：表面覆盖有所述吸音材料的第1区域，以及表面没有覆盖所述吸音材料的第2区域；第1轮胎截面中，所述第1区域的平均密封层厚度大于所述第2区域的平均密封层厚度。

技术特征：
1.一种充气轮胎，其为具有胎面部的充气轮胎，其中，所述充气轮胎包含：配置于所述胎面部的轮胎内腔侧的自密封型密封层，以及固定于所述密封层的海绵状吸音材料；在轮胎内腔的主视图中，所述密封层包含：表面覆盖有所述吸音材料的第1区域，以及表面没有覆盖所述吸音材料的第2区域；第1轮胎截面中，所述第1区域的至少一部分区域的密封层厚度小于所述第2区域的密封层厚度。2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述密封层包含密封层厚度t1为0.5～4.0mm的薄壁部以及密封层厚度t2大于所述薄壁部的厚壁部，所述第1区域包含所述薄壁部。3.根据权利要求2所述的充气轮胎，其中，所述第2区域包含所述厚壁部。4.根据权利要求2或3所述的充气轮胎，其中，所述第1区域的轮胎轴向的60％以上由所述薄壁部形成。5.根据权利要求2或3所述的充气轮胎，其中，所述第1区域的轮胎轴向的全范围由所述薄壁部形成。6.根据权利要求3所述的充气轮胎，其中，所述第1区域的轮胎轴向的中央部由所述薄壁部形成，所述第1区域的轮胎轴向的两端部由所述厚壁部形成。7.根据权利要求3所述的充气轮胎，其中，在轮胎内腔的主视图中，所述厚壁部在所述密封层中所占的面积a为所述第2区域的总面积b的80％以上。8.根据权利要求7所述的充气轮胎，其中，所述厚壁部的所述面积a为所述第2区域的总面积b的140％以下。9.根据权利要求1～8中任一项所述的充气轮胎，其中，所述第2区域包含密封层厚度朝着所述第1区域变小的渐薄部。10.根据权利要求1～9中任一项所述的充气轮胎，其中，所述吸音材料的密度为5～60kg/m3。11.根据权利要求1～10中任一项所述的充气轮胎，其中，所述吸音材料的伸长率为100％～600％。12.根据权利要求1～11中任一项所述的充气轮胎，所述吸音材料的硬度为20～120n/314cm2。13.根据权利要求1～12中任一项所述的充气轮胎，所述吸音材料为醚/酯系混合的聚氨酯海绵。14.根据权利要求1～13中任一项所述的充气轮胎，所述吸音材料具有独立气泡结构。15.一种充气轮胎，其具有胎面部，其中，所述充气轮胎包含：配置于所述胎面部的轮胎内腔侧的自密封型密封层，以及固定于所述密封层的海绵状吸音材料；在轮胎内腔的主视图中，所述密封层包含：表面覆盖有所述吸音材料的第1区域，以及表面没有覆盖所述吸音材料的第2区域；第1轮胎截面中，所述第1区域的平均密封层厚度小于所述第2区域的平均密封层厚度。

技术总结
提供一种充气轮胎，能够通过吸音材料抑制气密性能的降低。一种具有胎面部2的充气轮胎1，包含：配置于胎面部2的轮胎内腔i侧的自密封型的密封层10，以及固定于密封层10的海绵状吸音材料12。在轮胎内腔i的主视图中，密封层10包含：表面覆盖有吸音材料12的第1区域101，以及表面没有覆盖吸音材料12的第2区域102。第1轮胎截面中，第1区域101的至少一部分区域的密封层厚度小于第2区域102的密封层厚度。层厚度小于第2区域102的密封层厚度。层厚度小于第2区域102的密封层厚度。


技术研发人员：佐藤拓也 松波翔 汤川直树
受保护的技术使用者：住友橡胶工业株式会社
技术研发日：2022.11.23
技术公布日：2023/7/4