一种轮胎的制作方法

1.本实用新型涉及一种轮胎，尤其涉及一种轮胎本体的外周壁设有防滑结构的实心轮胎。


背景技术：

2.现有技术中的实心轮胎如中国实用新型(公告号cn210911898)公开的，其通过在轮胎本体上周向间隔分布设置沿轮胎轴向延伸贯通的减震孔，来增强轮胎的弹性性能，使实心轮胎的整体弹性性能和支撑强度更均衡；轮胎本体的外周壁采用的防滑槽在轮胎胎面的分布是：由沿轮胎宽度方向延伸的防滑槽对称并错位地设置在胎面上，防滑槽的延伸方向主要集中在轮胎胎面的宽度方向上，防滑槽的布局简单、防滑效果较弱，有待优化加强改进。


技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本实用新型旨在提供一种防滑槽在胎面部上的分布兼顾到胎面多个方向、防滑沟槽在胎面区域分布交错性效果更强、防滑能力高，及制作节约材料、重量轻、缓冲减震能力高的轮胎。
4.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
5.一种轮胎，包括实心轮胎本体，轮胎本体的胎面部呈圆弧形并沿轮胎的行驶面圆周方向分布，胎面部的内侧具有一定厚度的减震部，减震部的内圈形成有和轮毂连接的接合部，胎面部的中部外凸具有一圈完整的环状凸部，胎面部上位于环状凸部两侧对称地设有块状凸部，块状凸部沿轮胎的行驶面圆周方向分布并和环状凸部之间形成第一防滑沟槽；块状凸部之间形成垂直于第一防滑沟槽延伸的第二防滑沟槽，及和第二防滑沟槽交叉并相对第一防滑沟槽倾斜延伸的第三防滑沟槽，第二防滑沟槽连通第一防滑沟槽；环状凸部同一侧的相邻块状凸部之间具有延伸连通第一防滑沟槽的第四防滑沟槽，且相邻块状凸部的第三防滑沟槽错位并连通第四防滑沟槽，环状凸部及块状凸部外表面均匀分布防滑齿钉。
6.作为改进方案，接合部的内圈面上沿其环状面均匀分布有向内凹陷的槽腔。
7.作为改进方案，接合部的内圈面是完整的环状面，减震部的侧部沿轮胎的轴向贯通减震部的两侧面设有缓冲孔。
8.本实用新型具有如下有益效果：
9.1、防滑沟槽在胎面部上的分布兼顾到胎面的多个方向、防滑沟槽在胎面区域的分布交错性效果更强，结合在环状凸部及块状凸部的外表面设置的防滑齿钉，可以更好地提高轮胎的防滑能力；
10.2、在接合部内圈面上设置的槽腔、或在减震部侧部设置的缓冲孔可以节省轮胎材料并减轻轮胎重量，增加轮胎缓冲减震能力、轮胎行驶中有助于降低噪音及提高舒适度。
附图说明
11.图1为本实用新型轮胎的第一种实施例结构图；
12.图2为图1实施例中轮胎的胎面部局部结构图；
13.图3为图1实施例中轮胎的防滑齿钉放大结构图；
14.图4为本实用新型轮胎的另一种实施例结构图。
具体实施方式
15.下面结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步的描述，以便于更清楚地理解本实用新型要求保护的技术思想。
16.如图1-3所示的第一种实施例轮胎，轮胎本体采用实心结构，可由聚氨酯弹性体材料浇注模压制成，轮胎本体的胎面部1呈圆弧形并沿轮胎的行驶面圆周方向分布，胎面部1的内侧是具有一定厚度的减震部2，减震部2的内圈形成有和轮毂连接的接合部3，在胎面部1的中部外凸具有一圈完整的环状凸部5，胎面部1上位于环状凸部5的两侧对称地凸出设有块状凸部6，块状凸部6在胎面部1上的凸出高度和环状凸部5相同，块状凸部6沿轮胎的行驶面圆周方向分布并和环状凸部5之间形成第一防滑沟槽7，块状凸部6之间形成有垂直于第一防滑沟槽7延伸的第二防滑沟槽8，及和第二防滑沟槽8交叉并相对第一防滑沟槽7倾斜延伸的第三防滑沟槽9，块状凸部6的第二防滑沟槽8连通第一防滑沟槽7，在环状凸部5同一侧的相邻块状凸部6之间具有延伸连通第一防滑沟槽7的第四防滑沟槽13，环状凸部5同一侧的相邻块状凸部6的第三防滑沟槽9错位并连通第四防滑沟槽13，环状凸部5及块状凸部6的外表面均匀分布设有防滑齿钉10，以提升轮胎的抓地防滑能力。在本实施例中，防滑齿钉10在结构上采用四面锥齿形式，在其他实施例中，当然也可以采用其他形状或者结构的防滑齿。胎面部1上的第一防滑沟槽7沿轮胎的行驶面圆周方向设置、第二防滑沟槽8及第四防滑沟槽13沿轮胎的宽度方向设置、第三防滑沟槽9兼顾轮胎的圆周方向和宽度方向倾斜设置并且第三防滑沟槽9之间错位，使得防滑沟槽在胎面部1上的分布兼顾到胎面的多个方向、防滑沟槽在胎面区域的分布交错性效果更强，结合在环状凸部5及块状凸部6的外表面设置的防滑齿钉10，可以更好地提高轮胎的防滑能力。
17.需要另外补充说明的是，在其他实施例中，环状凸部5、块状凸部6在胎面部1上的凸出高度也可以不相同，这完全可以根据对轮胎的防滑性能的要求进行调整设计；或者是各块状凸部6的凸出高度采用不同高度。
18.轮胎本体的接合部3的内圈面3＇上沿其环状面均匀分布有向内凹陷的槽腔4，在浇注模压成型时，可以节省浇注原料、降低轮胎制作成本并减轻轮胎重量，本实施例中，槽腔4是宽度接近内圈面3＇并向减震部2方向凹陷一定深度的，可以在宽度方向上最大可能地减少材料用料。槽腔4的形状、大小及深度可以根据实际需要对原料节约及轮胎重量减重要求进行设计，并且槽腔4的设置使得减震部2的缓冲减震能力提高，轮胎行驶中有助于降低噪音及提高舒适度。
19.如图4所示的第二种实施例轮胎，和图1-3所示第一种实施例的区别在于，轮胎本体的接合部3的内圈面3＇是完整的环状面，在减震部2的侧部环形分布设置一圈内层缓冲孔11，内层缓冲孔11沿轮胎的轴向贯通减震部2的两侧面；在内层缓冲孔11的外周环形分布设置一圈外层缓冲孔12，外层缓冲孔12同样沿轮胎的轴向贯通减震部2的两侧面，外层缓冲孔
12的孔径可以根据实际需要设计成和内层缓冲孔11相同或者不同，外层缓冲孔12和内层缓冲孔11错位设置；减震部2上缓冲孔的设置也可以在起到增加轮胎缓冲减震能力的同时，节省轮胎材料并减轻轮胎重量。
20.另外需要说明的是，根据需要也可以同时在接合部3的内圈面3＇上设置槽腔4和在减震部2的侧面设置缓冲孔，来达到节省轮胎材料并减轻轮胎重量、增加轮胎缓冲减震能力的目的。
21.对于本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及变形，而所有的这些改变以及变形都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。


技术特征：
1.一种轮胎，包括实心轮胎本体，轮胎本体的胎面部呈圆弧形并沿轮胎的行驶面圆周方向分布，胎面部的内侧具有一定厚度的减震部，减震部的内圈形成有和轮毂连接的接合部，其特征在于，胎面部的中部外凸具有一圈完整的环状凸部，胎面部上位于环状凸部两侧对称地设有块状凸部，块状凸部沿轮胎的行驶面圆周方向分布并和环状凸部之间形成第一防滑沟槽；块状凸部之间形成垂直于第一防滑沟槽延伸的第二防滑沟槽，及和第二防滑沟槽交叉并相对第一防滑沟槽倾斜延伸的第三防滑沟槽，第二防滑沟槽连通第一防滑沟槽；环状凸部同一侧的相邻块状凸部之间具有延伸连通第一防滑沟槽的第四防滑沟槽，且相邻块状凸部的第三防滑沟槽错位并连通第四防滑沟槽，环状凸部及块状凸部外表面均匀分布防滑齿钉。2.如权利要求1所述的轮胎，其特征在于，块状凸部在胎面部上的凸出高度和环状凸部相同。3.如权利要求1或2所述的轮胎，其特征在于，接合部的内圈面上沿其环状面均匀分布有向内凹陷的槽腔。4.如权利要求3所述的轮胎，其特征在于，槽腔的宽度接近内圈面的宽度。5.如权利要求1或2所述的轮胎，其特征在于，接合部的内圈面是完整的环状面，减震部的侧部沿轮胎的轴向贯通减震部的两侧面设有缓冲孔。6.如权利要求5所述的轮胎，其特征在于，减震部的侧部环形分布设置一圈内层缓冲孔，内层缓冲孔的外周环形分布设置一圈外层缓冲孔，内层缓冲孔、外层缓冲孔沿轮胎的轴向贯通减震部的两侧面。7.如权利要求6所述的轮胎，其特征在于，外层缓冲孔和内层缓冲孔错位设置。

技术总结
本实用新型公开了一种轮胎，轮胎本体的胎面部的中部外凸具有一圈完整的环状凸部，胎面部上位于环状凸部两侧对称地设有块状凸部，块状凸部沿轮胎的行驶面圆周方向分布并和环状凸部之间形成第一防滑沟槽，块状凸部之间形成垂直于第一防滑沟槽延伸的第二防滑沟槽，及和第二防滑沟槽交叉并相对第一防滑沟槽倾斜延伸的第三防滑沟槽，第二防滑沟槽连通第一防滑沟槽；环状凸部同一侧的相邻块状凸部之间具有延伸连通第一防滑沟槽的第四防滑沟槽，且相邻块状凸部的第三防滑沟槽错位并连通第四防滑沟槽，轮胎防滑能力高；轮胎接合部内圈面上设置的槽腔、或在减震部侧部设置的缓冲孔可以节省轮胎材料并减轻轮胎重量，增加轮胎缓冲减震能力。能力。能力。


技术研发人员：周凯
受保护的技术使用者：广东康鑫科技有限公司
技术研发日：2023.04.17
技术公布日：2023/6/27