一种两侧极柱锂离子电池及装配方法与流程

1.本发明涉及锂离子电池技术领域，特别是涉及一种两侧极柱锂离子电池及装配方法。


背景技术：

2.近年来，锂离子电池作为一种绿色新能源，在动力行业，消费电子行业等都有了普遍的应用，尤其是在动力交通工具行业，电动车的续航里程成了行业发展和竞争的关键，这对锂离子电池的能量密度提出了更高的要求，目前，动力电池的体积朝着做大的方向发展，空间利用率的提升，成为了电池结果发展的关键。
3.目前，动力电池多采用多层切极耳卷绕或叠片的蝴蝶焊装配结构，由于多层极耳偏心(或中心)叠合焊接后，需要与盖板极柱的内侧连接，这样就需要保留较长的极耳，以保证多层极耳叠合焊接后的过流能力和可装配性。同时，随着电池厚度增加，焊接单位极组的厚度增加，极耳的长度也会相应的增加。在这种情况下，一方面过长的极耳在激光切(模切)，叠片(或卷绕)过程中，容易出现极耳塌陷、翻折和破损的情况，且不容易通过是ccd 外观检测检测设备或其他手段检出；另一方面，也会造成大量的极耳箔材浪费。
4.为了解决以上问题，目前行业内出现了增加连接片进行弯折的结构，但是，这样设计，会引起电池在高度方向上的空间利用率的损失。
5.因此，目前迫切需要开发出一种技术，能够避免极耳的长度过长，有效减少极耳箔材浪费，同时，有效避免电池在高度方向上的空间利用率的损失。


技术实现要素：

6.本发明的目的是针对现有技术存在的技术缺陷，提供一种两侧极柱锂离子电池及装配方法。
7.为此，本发明提供了一种两侧极柱锂离子电池，包括第一极组、第二极组、负极侧盖板和正极侧配套镶嵌式电池盖板；
8.第一极组和第二极组相互并列叠加在一起，组成极组主体；
9.第一极组的两侧，分别设置有第一正极耳和第一负极耳；
10.第二极组的两侧，分别设置有第二正极耳和第二负极耳；
11.第一正极耳和第一负极耳，以及第二正极耳和第二负极耳，均是多层极耳；
12.第一极组的第一负极耳和第二极组，与负极侧盖板相连接，具体的连接结构采用以下两种中的任意一种：
13.第一种连接结构为：第一极组的第一负极耳和第二极组的第二负极耳，同时与一个负极侧盖板直接焊接；
14.第二种连接结构为：第一极组的第一负极耳和第二极组的第二负极耳，与一个负极引片相超声波焊接，负极引片与负极侧盖板相激光焊焊接；
15.负极侧盖板的中心位置，设置有一个负极柱；
16.正极侧配套镶嵌式电池盖板的一侧侧面，焊接有正极引片；
17.正极侧配套镶嵌式电池盖板另一侧面的中心位置，与一个正极柱相焊接；
18.正极引片上设置有两个正极连接部；
19.两个正极连接部，分别与第一极组的第一正极耳和第二极组的第二正极耳相焊接；
20.正极侧配套镶嵌式电池盖板与极组主体之间的位置，以及负极侧盖板与极组主体之间的位置，分别与一个上垫片支架相卡接；
21.极组主体的外壁，包裹有保护膜；
22.包裹有保护膜的极组主体，装入两端开口且中空的电池壳体中；
23.电池壳体的两端，分别与一个上垫片支架相卡接；
24.电池壳体靠近正极侧配套镶嵌式电池盖板的一端外侧，焊接有正极盖板平板；
25.负极侧盖板的四周边缘，与电池壳体的另一端四周边缘相焊接。
26.优选地，两个正极连接部所连接第一极组的第一正极耳和第二极组的第二正极耳，通过交叉弯折操作，交叉连接在一起。
27.优选地，两个正极连接部，分别与第一极组的第一正极耳和第二极组的第二正极耳超声波焊接或激光焊焊接。
28.优选地，第一极组的第一正极耳和第一负极耳的边缘，不超过第一极组的极耳设置面的中心位置，并且偏向第一极组的上侧面或者下侧面；
29.第二极组的第二正极耳和第二负极耳，不超过第二极组的极耳设置面的中心位置，并且偏向第二极组的上侧面或者下侧面。
30.优选地，第一极组的第一正极耳和第一负极耳，以及第二极组的第二正极耳和第二负极耳，均使用超声波焊接方式。
31.优选地，正极侧配套镶嵌式电池盖板，包括从外向内依次叠加设置的外极柱引板、绝缘垫圈、盖板主板和电池内焊接引板；
32.电池内焊接引板中部的正极柱，依次贯穿盖板主板的中心通孔、绝缘垫圈的中心通孔后，插入到外极柱引板的中心通孔中；
33.外极柱引板上，设置有两个间隔分布的牵引柱。
34.此外,本发明还提供了一种如前面所述的两侧极柱锂离子电池的装配方法，具体包括以下步骤：
35.第1步，将第一极组的两侧预焊上第一正极耳和第一负极耳，以及将第二极组的两侧预焊上第二正极耳和第二负极耳；
36.第2步，将预焊完成的第一极组的第一负极耳和第二极组的第二负极耳，与同一个负极侧盖板焊接；
37.第3步，在第一极组和第二极组的负极耳完成焊接后，将第一极组和第二极组弯折90度，即相互对折，使第一极组和第二极组合并到一起，完成合芯包胶，然后将第一极组和第二极组的负极耳朝向极组的方向进行弯折；
38.第4步，将正极侧配套镶嵌式电池盖板与正极引片焊接；
39.第5步，将正极引片与第一极组和第二极组的正极耳相焊接；
40.第6步，将第一极组的第一正极耳和第二极组的第二正极耳，通过交叉弯折操作，
交叉连接在一起；
41.第7步，将两个成品的上垫片支架使用卡扣的方式，安装到正极侧配套镶嵌式电池盖板与极组主体之间的位置，以及负极侧盖板与极组主体之间的位置，然后在极组主体的外壁，包裹上保护膜；其中，第一极组和第二极组相互并列叠加在一起，组成极组主体；
42.第8步，将包膜完成的极组主体，插入桶状的电池壳体内，具体操作为：正极侧先进入电池壳体内，当正极侧配套镶嵌式电池盖板穿过电池壳体，到达指定位置时，对正极侧配套镶嵌式电池盖板上的两个牵引柱进行引力牵引，使得正极侧配套镶嵌式电池盖板与正极盖板平板相配合连接；
43.第9步，在电池壳体靠近正极侧配套镶嵌式电池盖板的一端外侧，焊接上正极盖板平板的四周边缘，同时，将电池壳体的另一端四周边缘与负极侧盖板的四周边缘相焊接，获得两侧极柱的锂离子电池；
44.第10步，完成正极盖板平板与正极侧配套镶嵌式电池盖板的焊接后，使用剪切的方式，裁切掉正极侧配套镶嵌式电池盖板上的两个牵引柱。
45.优选地，在第2步中，第一极组的第一负极耳和第二极组的第二负极耳，与一个负极引片相超声波焊接，负极引片与负极侧盖板相激光焊焊接。
46.由以上本发明提供的技术方案可见，与现有技术相比较，本发明提供了一种两侧极柱锂离子电池及装配方法，其设计科学，能够避免极耳的长度过长，有效减少极耳箔材浪费，同时，有效避免电池在高度方向上的空间利用率的损失，具有重大的实践意义。
附图说明
47.图1为本发明提供的一种两侧极柱锂离子电池中，第一极组的结构示意图；第二极组的形状构造与第一极组相同；
48.图2为本发明提供的一种两侧极柱锂离子电池中，正极引片的结构示意图；
49.图3为本发明提供的一种两侧极柱锂离子电池中，第一极组和第二极组的负极耳与一个负极侧盖板的焊接状态示意图；
50.图4为本发明提供的一种两侧极柱锂离子电池中，第一极组和第二极组的负极耳相对弯折后的结构示意图；
51.图5为本发明提供的一种两侧极柱锂离子电池中，正极侧配套镶嵌式电池盖板与正极引片的焊接状态示意图；
52.图6为本发明提供的一种两侧极柱锂离子电池中，第一极组和第二极组的正极耳与正极侧配套镶嵌式电池盖板的焊接状态示意图；
53.图7为本发明提供的一种两侧极柱锂离子电池中，第一极组和第二极组的正极耳与正极侧配套镶嵌式电池盖板在焊接后，进行弯折时的状态示意图一；
54.图8为本发明提供的一种两侧极柱锂离子电池中，包括第一极组和第二极组在内的极组主体的外壁，包裹上保护膜时的结构示意图；
55.图9为本发明提供的一种两侧极柱锂离子电池中，极组主体的入壳状态示意图；
56.图10为本发明提供的一种两侧极柱锂离子电池，在正极盖板平板的焊接操作完成后的电池外观示意图；
57.图11为本发明提供的一种两侧极柱锂离子电池，负极侧盖板的示意图；
58.图12本发明提供的一种两侧极柱锂离子电池中，正极侧配套镶嵌式电池盖板的立体结构示意图；
59.图13本发明提供的一种两侧极柱锂离子电池中，正极侧配套镶嵌式电池盖板的分解结构示意图；
60.图14为本发明提供的一种两侧极柱锂离子电池，正极盖板平板的外观示意图。
具体实施方式
61.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明。
62.参见图1至图14，本发明提供了一种两侧极柱锂离子电池，其是刀片方形锂离子电池，具体包括第一极组1、第二极组2、负极侧盖板3和正极侧配套镶嵌式电池盖板4；
63.第一极组1和第二极组2相互并列叠加在一起，组成极组主体；
64.第一极组1的两侧，分别设置有第一正极耳101和第一负极耳102；
65.第二极组2的两侧，分别设置有第二正极耳201和第二负极耳202；
66.第一正极耳101和第一负极耳102，以及第二正极耳201和第二负极耳 202，均是多层极耳；
67.第一极组1的第一负极耳102和第二极组2，与负极侧盖板3相连接，具体的连接结构采用以下两种中的任意一种：
68.第一种连接结构为：第一极组1的第一负极耳102和第二极组2的第二负极耳202，同时与一个负极侧盖板3直接焊接(具体采用错位蝴蝶焊的激光焊接方式)；
69.第二种连接结构为：第一极组1的第一负极耳102和第二极组2的第二负极耳202，与一个负极引片相焊接(例如超声波焊接)，负极引片与负极侧盖板3相焊接(例如激光焊焊接)。
70.负极侧盖板3的中心位置，设置有一个负极柱30；
71.正极侧配套镶嵌式电池盖板4的一侧侧面，焊接有正极引片5(例如激光焊接)；
72.正极侧配套镶嵌式电池盖板4另一侧面的中心位置，与一个正极柱440 相焊接；
73.正极引片5上设置有两个正极连接部50；
74.两个正极连接部50，分别与第一极组1的第一正极耳101和第二极组2 的第二正极耳201相焊接(例如超声波焊接或激光焊焊接)；
75.正极侧配套镶嵌式电池盖板4与极组主体之间的位置，以及负极侧盖板 3与极组主体之间的位置，分别与一个上垫片支架6相卡接；
76.极组主体的外壁，包裹有保护膜；
77.包裹有保护膜的极组主体，装入两端开口且中空的电池壳体7中；
78.电池壳体7的两端，分别与一个上垫片支架6相卡接；
79.需要说明的是，上垫片支架6是塑料材质，放入壳体7中，对极耳进行保护；
80.电池壳体7靠近正极侧配套镶嵌式电池盖板4的一端外侧，焊接有正极盖板平板8；
81.负极侧盖板3的四周边缘，与电池壳体7的另一端四周边缘相焊接。
82.在本发明中，具体实现上，两个正极连接部5所连接第一极组1的第一正极耳101和第二极组2的第二正极耳201，通过交叉弯折操作，交叉连接在一起。
83.在本发明中，具体实现上，第一极组1和第二极组2采用叠片式结构。
84.在本发明中，具体实现上，第一极组1的第一正极耳101和第一负极耳 102的边缘，不超过第一极组1的极耳设置面的中心位置，并且偏向第一极组1的上侧面或者下侧面；
85.第二极组2的第二正极耳201和第二负极耳202，不超过第二极组2的极耳设置面的中心位置，并且偏向第二极组2的上侧面或者下侧面。
86.在本发明中，具体实现上，第一极组1的第一正极耳101和第一负极耳 102，以及第二极组2的第二正极耳201和第二负极耳202，均直接使用超声波焊接方式对极耳进行预焊，固定极耳的焊接位置。
87.在本发明中，参见图13所示，正极侧配套镶嵌式电池盖板4，包括从外向内依次叠加设置的外极柱引板41、绝缘垫圈42、盖板主板43和电池内焊接引板44；
88.电池内焊接引板44中部的正极柱440，依次贯穿盖板主板43的中心通孔、绝缘垫圈42的中心通孔后，插入到外极柱引板41的中心通孔中；
89.外极柱引板41上，设置有两个间隔分布的牵引柱40；
90.需要说明的是，牵引柱40，用于在装配过程中牵引正极侧配套镶嵌式电池盖板4使用，让正极侧配套镶嵌式电池盖板4在指定的装配位置进行装配。
91.外极柱引板41，其作为电池极柱外引片，是电池在使用过程中的电量导出载体，以及后续组装的焊接平面。
92.绝缘垫圈42，用于正极柱440与正极盖板平板8之间的绝缘，让电池壳体7不带电；
93.盖板主板43，是支撑正极柱440的载体，其与正极盖板平板8焊接；
94.电池内焊接引板44，用于焊接正极引片5，与正极耳连接。
95.需要说明的是，对于本发明的极侧配套镶嵌式电池盖板4，能够很好将电池的电量导出，使电池壳体与极柱之间绝缘，保证电池安全，焊接方便，节省电池内部结构，便捷的完成装配焊接。
96.对于本发明，为了装配前面所述的刀片方形锂离子电池，本发明还提供了一种刀片方形锂离子电池的装配方法，具体包括以下步骤：
97.第1步，参见图1所示，将第一极组1的两侧预焊上第一正极耳101和第一负极耳102，以及将第二极组2的两侧预焊上第二正极耳201和第二负极耳202；具体可以采用超声波焊接的方式；
98.第2步，参见图3所示，将预焊完成的第一极组1的第一负极耳102和第二极组2的第二负极耳202，与同一个负极侧盖板3焊接，具体为：第一极组1和第二极组2的负极耳侧，使用蝴蝶式激光焊的方式与负极侧盖板3 直接焊接；
99.在第2步中，第一极组1的第一负极耳102和第二极组2的第二负极耳 202，与一个负极引片相超声波焊接，负极引片与负极侧盖板3相激光焊焊接。
100.第3步，参见图4所示，在第一极组1和第二极组2的负极耳完成焊接后，将第一极组1和第二极组2弯折90度，即相互对折，使第一极组1和第二极组2合并到一起，完成合芯包胶，然后将第一极组1和第二极组2的负极耳朝向极组的方向进行弯折；
101.第4步，参见图5所示，将正极侧配套镶嵌式电池盖板4与正极引片5 焊接；具体的焊接方式采用激光焊焊接方式；
102.第5步，参见图6所示，将正极引片5与第一极组1和第二极组2的正极耳相焊接；具
体的焊接方式采用超生焊接方式焊接；
103.第6步，参见图7所示，将第一极组1的第一正极耳101和第二极组2 的第二正极耳201，通过交叉弯折操作，交叉连接在一起；
104.第7步，参见图8所示，将两个成品的上垫片支架6使用卡扣的方式，安装到正极侧配套镶嵌式电池盖板4与极组主体之间的位置，以及负极侧盖板3与极组主体之间的位置，然后在极组主体的外壁，包裹上保护膜；其中，第一极组1和第二极组2相互并列叠加在一起，组成极组主体；因此，通过上垫片支架6，可以保护固定极耳，并且通过包上外部保护膜，保护极组的表面。
105.第8步，参见图9所示，将包膜完成的极组主体，插入桶状的电池壳体 7内，具体操作为：正极侧先进入电池壳体7内，当正极侧配套镶嵌式电池盖板4穿过电池壳体7，到达指定位置(例如靠近电池壳体7的一端开口预设距离位置)时，对正极侧配套镶嵌式电池盖板4上的两个牵引柱40进行引力牵引(可以使用现有的具有夹持作用的牵引装置)，使得正极侧配套镶嵌式电池盖板4与正极盖板平板8相配合连接(正极盖板平板8上具有与正极侧配套镶嵌式电池盖板4配合的导向槽结构)；
106.第9步，参见图10所示，在电池壳体7靠近正极侧配套镶嵌式电池盖板4的一端外侧，焊接上正极盖板平板8的四周边缘，同时，将电池壳体7 的另一端四周边缘与负极侧盖板3的四周边缘相焊接，获得两侧极柱的锂离子电池。具体的焊接方式，可以为激光焊。
107.第10步，完成正极盖板平板8与正极侧配套镶嵌式电池盖板4的焊接后，使用剪切的方式，裁切掉正极侧配套镶嵌式电池盖板4上的两个牵引柱40(即裁切掉正极侧配套镶嵌式电池盖板4上的探出牵引机构)。
108.综上所述，与现有技术相比较，本发明提供的一种两侧极柱锂离子电池及装配方法，其设计科学，能够避免极耳的长度过长，有效减少极耳箔材浪费，同时，有效避免电池在高度方向上的空间利用率的损失，具有重大的实践意义。
109.需要说明的是，现有技术是入壳后再进行焊接操作，因此，现有技术的极耳留出的长度要考虑超声焊焊接时的焊接空间。而对于本发明采用的电池结构，在入壳前完成极耳与相应盖板的焊接，从而通过应用本发明，超声焊焊头和焊座伸入电池壳体的预留焊接空间可以省掉，省掉部分直接可以变换为极耳的长度及空间的使用率。
110.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种两侧极柱锂离子电池，其特征在于，包括第一极组(1)、第二极组(2)、负极侧盖板(3)和正极侧配套镶嵌式电池盖板(4)；第一极组(1)和第二极组(2)相互并列叠加在一起，组成极组主体；第一极组(1)的两侧，分别设置有第一正极耳(101)和第一负极耳(102)；第二极组(2)的两侧，分别设置有第二正极耳(201)和第二负极耳(202)；第一正极耳(101)和第一负极耳(102)，以及第二正极耳(201)和第二负极耳(202)，均是多层极耳；第一极组(1)的第一负极耳(102)和第二极组(2)，与负极侧盖板(3)相连接，具体的连接结构采用以下两种中的任意一种：第一种连接结构为：第一极组(1)的第一负极耳(102)和第二极组(2)的第二负极耳(202)，同时与一个负极侧盖板(3)直接焊接；第二种连接结构为：第一极组(1)的第一负极耳(102)和第二极组(2)的第二负极耳(202)，与一个负极引片相超声波焊接，负极引片与负极侧盖板(3)相激光焊焊接；负极侧盖板(3)的中心位置，设置有一个负极柱(30)；正极侧配套镶嵌式电池盖板(4)的一侧侧面，焊接有正极引片(5)；正极侧配套镶嵌式电池盖板(4)另一侧面的中心位置，与一个正极柱(440)相焊接；正极引片(5)上设置有两个正极连接部(50)；两个正极连接部(5)，分别与第一极组(1)的第一正极耳(101)和第二极组(2)的第二正极耳(201)相焊接；正极侧配套镶嵌式电池盖板(4)与极组主体之间的位置，以及负极侧盖板(3)与极组主体之间的位置，分别与一个上垫片支架(6)相卡接；极组主体的外壁，包裹有保护膜；包裹有保护膜的极组主体，装入两端开口且中空的电池壳体(7)中；电池壳体(7)的两端，分别与一个上垫片支架(6)相卡接；电池壳体(7)靠近正极侧配套镶嵌式电池盖板(4)的一端外侧，焊接有正极盖板平板(8)；负极侧盖板(3)的四周边缘，与电池壳体(7)的另一端四周边缘相焊接。2.如权利要求1所述的两侧极柱锂离子电池，其特征在于，两个正极连接部(5)所连接第一极组(1)的第一正极耳(101)和第二极组(2)的第二正极耳(201)，通过交叉弯折操作，交叉连接在一起。3.如权利要求1所述的两侧极柱锂离子电池，其特征在于，两个正极连接部(50)，分别与第一极组(1)的第一正极耳(101)和第二极组(2)的第二正极耳(201)超声波焊接或激光焊焊接。4.如权利要求1所述的两侧极柱锂离子电池，其特征在于，第一极组(1)的第一正极耳(101)和第一负极耳(102)的边缘，不超过第一极组(1)的极耳设置面的中心位置，并且偏向第一极组(1)的上侧面或者下侧面；第二极组(2)的第二正极耳(201)和第二负极耳(202)，不超过第二极组(2)的极耳设置面的中心位置，并且偏向第二极组(2)的上侧面或者下侧面。5.如权利要求1所述的两侧极柱锂离子电池，其特征在于，第一极组(1)的第一正极耳
(101)和第一负极耳(102)，以及第二极组(2)的第二正极耳(201)和第二负极耳(202)，均使用超声波焊接方式。6.如权利要求1所述的两侧极柱锂离子电池，其特征在于，正极侧配套镶嵌式电池盖板(4)，包括从外向内依次叠加设置的外极柱引板(41)、绝缘垫圈(42)、盖板主板(43)和电池内焊接引板(44)；电池内焊接引板(44)中部的正极柱(440)，依次贯穿盖板主板(43)的中心通孔、绝缘垫圈(42)的中心通孔后，插入到外极柱引板(41)的中心通孔中；外极柱引板(41)上，设置有两个间隔分布的牵引柱(40)。7.一种如权利要求1-6任一项所述的两侧极柱锂离子电池的装配方法，其特征在于，具体包括以下步骤：第1步，将第一极组(1)的两侧预焊上第一正极耳(101)和第一负极耳(102)，以及将第二极组(2)的两侧预焊上第二正极耳(201)和第二负极耳(202)；第2步，将预焊完成的第一极组(1)的第一负极耳(102)和第二极组(2)的第二负极耳(202)，与同一个负极侧盖板(3)焊接；第3步，在第一极组(1)和第二极组(2)的负极耳完成焊接后，将第一极组(1)和第二极组(2)弯折90度，即相互对折，使第一极组(1)和第二极组(2)合并到一起，完成合芯包胶，然后将第一极组(1)和第二极组(2)的负极耳朝向极组的方向进行弯折；第4步，将正极侧配套镶嵌式电池盖板(4)与正极引片(5)焊接；第5步，将正极引片(5)与第一极组(1)和第二极组(2)的正极耳相焊接；第6步，将第一极组(1)的第一正极耳(101)和第二极组(2)的第二正极耳(201)，通过交叉弯折操作，交叉连接在一起；第7步，将两个成品的上垫片支架(6)使用卡扣的方式，安装到正极侧配套镶嵌式电池盖板(4)与极组主体之间的位置，以及负极侧盖板(3)与极组主体之间的位置，然后在极组主体的外壁，包裹上保护膜；其中，第一极组(1)和第二极组(2)相互并列叠加在一起，组成极组主体；第8步，将包膜完成的极组主体，插入桶状的电池壳体(7)内，具体操作为：正极侧先进入电池壳体(7)内，当正极侧配套镶嵌式电池盖板(4)穿过电池壳体(7)，到达指定位置时，对正极侧配套镶嵌式电池盖板(4)上的两个牵引柱(40)进行引力牵引，使得正极侧配套镶嵌式电池盖板(4)与正极盖板平板(8)相配合连接；第9步，在电池壳体(7)靠近正极侧配套镶嵌式电池盖板(4)的一端外侧，焊接上正极盖板平板(8)的四周边缘，同时，将电池壳体(7)的另一端四周边缘与负极侧盖板(3)的四周边缘相焊接，获得两侧极柱的锂离子电池；第10步，完成正极盖板平板(8)与正极侧配套镶嵌式电池盖板(4)的焊接后，使用剪切的方式，裁切掉正极侧配套镶嵌式电池盖板(4)上的两个牵引柱(40)。8.如权利要求7所述的两侧极柱锂离子电池的装配方法，其特征在于，在第2步中，第一极组(1)的第一负极耳(102)和第二极组(2)的第二负极耳(202)，与一个负极引片相超声波焊接，负极引片与负极侧盖板(3)相激光焊焊接。

技术总结
本发明公开了一种两侧极柱锂离子电池，包括第一极组和第二极组；第一极组和第二极组组成极组主体；两个极组的负极耳同时与一个负极侧盖板相焊接；正极侧配套镶嵌式电池盖板的一侧侧面，焊接有正极引片；正极引片分别与两个极组的正极耳焊接；正极侧配套镶嵌式电池盖板与极组主体之间及负极侧盖板与极组主体之间，分别与一个上垫片支架卡接；极组主体外壁包裹保护膜；极组主体，装入电池壳体中；电池壳体一端外侧焊接有正极盖板平板；负极侧盖板的四周边缘与电池壳体的另一端相焊接。本发明还公开了两侧极柱锂离子电池的装配方法。本发明能够避免极耳的长度过长，有效减少极耳箔材浪费，同时有效避免电池在高度方向上的空间利用率损失。损失。损失。


技术研发人员：张玉通 张智贤 陈英龙 于利伟
受保护的技术使用者：天津力神电池股份有限公司
技术研发日：2021.12.29
技术公布日：2023/7/13