法兰结构、泵体及压缩机的制作方法

1.本技术涉及压缩机技术领域，特别是涉及一种法兰结构、泵体及压缩机。


背景技术：

2.在制冷、气体压缩领域，由于旋转式转子压缩机的结构简单，可靠性高，所以得到了广泛的应用。旋转式转子压缩机各零件之间存在接触与相对运动，同时压缩机的工作腔采用间隙密封，因此通常压缩机气缸内需要润滑油，以达到润滑与密封效果。
3.然而，随着压缩机排量的增加，润滑油会与气体一同排出，这使得压缩机油池内润滑油减少，导致压缩机轴系的摩擦副润滑变差，进而导致转子压缩机可靠性变差的问题。


技术实现要素：

4.基于此，本技术针对压缩机容易吐油造成压缩机可靠性变差的问题，提出一种法兰结构、泵体及压缩机，该法兰结构、泵体及压缩机具有能够回油补油的技术效果。
5.第一方面，本技术提供一种法兰结构，包括法兰本体及导流件，法兰本体具有沿自身厚度方向贯穿开设的中心轴孔及排气孔，所述中心轴孔与所述排气孔沿所述法兰本体的径向间隔设置；导流件设于所述排气孔内用于将所述排气孔的气体导流呈圆周状流动；其中，所述法兰本体还有回油流道，所述排气孔孔壁上设有导流槽，所述导流件与所述导流槽连通，所述导流槽通过所述回油流道与所述中心轴孔连通。
6.在其中一个实施例中，所述导流件具有呈螺旋状延伸的导流面，所述导流面的一端与所述导流槽连通。
7.在其中一个实施例中，所述中心轴孔孔壁上设有微织构。
8.在其中一个实施例中，所述微织构包括呈矩阵式排列的多个在所述中心轴孔孔壁上内凹形成的微凹织构，所述中心轴孔孔壁上还设有与所述回油流道连通的进油孔，所述进油孔位于全部所述微凹织构之间。
9.在其中一个实施例中，所述中心轴孔横截面积为s1，单个所述微凹织构的横截面积为s2，(s2/s1)*100％≤5％。
10.在其中一个实施例中，沿所述排气孔的开设方向，所述导流槽呈螺旋状延伸于所述排气孔孔壁上。
11.在其中一个实施例中，所述法兰本体还开设有聚油孔，所述聚油孔设于所述导流槽和所述回油流道之间，且所述导流槽通过所述聚油孔与所述回油流道连通。
12.在其中一个实施例中，所述聚油孔沿所述法兰本体的厚度方向开设。
13.在其中一个实施例中，所述回油流道呈直线状或弧线状。
14.第二方面，提供一种压缩机的泵体，包括压缩机的曲轴及上述任一项的法兰结构，所述曲轴可旋转的设于所述中心轴孔内；所述泵体具有排气通道，所述排气孔为所述排气通道的一部分。
15.在其中一个实施例中，所述泵体包括依次装配连接的下法兰、下气缸、滑片、隔板、
上气缸及上法兰，所述法兰结构为所述上法兰和/或所述下法兰，所述泵体具有排气通道；
16.所述排气通道从所述下法兰贯穿延伸开设至所述上法兰，且所述下法兰的排气孔形成所述排气通道的进口端，所述上法兰的排气孔形成所述排气通道的出口端。
17.第三方面，还提供一种压缩机，包括壳体、电机及上述任一实施例的泵体，所述泵体及所述电机均装配于所述壳体内，且在所述泵体与所述壳体之间形成储油腔。
18.上述法兰结构，形成了一条回油回路，进入排气孔的气体，首先经导流件导流后被改变流向，呈圆周状流动使得排气气体具有离心力，利用离心力所甩出的油进入与导流件连通的导流槽内，并再通过回油流道流向中心轴孔内，为中心轴孔内的旋转轴补充油，保证旋转轴的油路供给，例如当旋转轴为压缩机的曲轴，回油回路的油进入中心轴孔完成油膜建立。提高压缩机曲轴的转动润滑度减小磨耗，进而提高压缩机的可靠性。
附图说明
19.图1为本技术一实施例提供的压缩机的剖面结构示意图；
20.图2为本技术一实施例提供的压缩机的泵体的剖面结构示意图；
21.图3为本技术一实施例提供的法兰结构的剖面结构示意图；
22.图4为图3中提供的法兰结构的立体结构示意图；
23.图5为图3中提供的法兰结构中法兰本体的另一视角剖面结构示意图；
24.图6为图3中提供的法兰结构中法兰本体的平面结构示意图；
25.图7为图3中提供的法兰结构中导流件的结构示意图。
26.附图标记：1000、压缩机；100、法兰结构；10、法兰本体；11、中心轴孔；111、进油孔；12、排气孔；121、导流槽；13、回油流道；14、聚油孔；20、导流件；21、导流面；30、微织构；200、壳体；300、电机；310、定子；320、转子；400、泵体；410、消音器；420、下法兰；430、下气缸；440、滑片；450、隔板；460、上气缸；470、上法兰；480、排气通道；500、曲轴；700、储油腔；710、上腔；720、中腔；l1、厚度方向；l2、径向方向。
具体实施方式
27.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
28.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
29.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
30.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
31.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
32.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
33.附图并不是1：1的比例绘制，并且各元件的相对尺寸在附图中仅以示例地绘制，而不一定按照真实比例绘制。
34.参阅图1至图2，本技术提供一种压缩机1000，压缩机1000包括壳体200、电机300及泵体400，泵体400及电机300均装配于壳体200内，且在泵体400与壳体200之间形成储油腔700，泵体400与电机300之间形成中腔720，电机300与壳体200之间形成上腔710。
35.具体地，参阅图2，泵体400具有一曲轴500，曲轴500沿壳体200的轴向延伸且可转动地装配于泵体400内部，其一端与储油腔700连通，从而在压缩机1000工作的时候，储油腔700能够向曲轴500供油，以保证曲轴500的正常转动。
36.然而，如背景技术所述，在压缩机1000运行过程中，压缩机1000会排出高压气体，在压缩机1000排气的同时，储油腔700内的油会随高压气体一同排出，压缩机1000排量越大，这使得压缩机1000的储油腔700内的润滑油逐渐减少，进而导致压缩机1000的曲轴500摩擦副润滑变差，压缩机1000容易产生可靠性差的问题。
37.为了解决上述问题，参阅图3至图6，本技术提供了一种法兰结构100，用于压缩机1000的泵体400内，法兰结构100包括法兰本体10及导流件20，法兰本体10具有沿自身厚度方向l1贯穿开设的中心轴孔11及排气孔12，中心轴孔11与排气孔12沿法兰本体10的径向l2间隔设置，中心轴孔11与容置于其内部的旋转轴可转动地连接，即旋转轴可相对法兰本体10在中心轴孔11内转动，可以理解地，在压缩机1000中，旋转轴即为压缩机1000的曲轴500。
38.进一步地，导流件20设于排气孔12内用于将排气孔12的气体导流呈圆周状流动，其中，法兰本体10还设有回油流道13，排气孔12孔壁上设有导流槽121，导流槽121通过回油流道13与中心轴孔11连通。
39.如此，本技术的法兰结构100，形成了一条回油回路(导流件20-导流槽121-回油流道13)，压缩机1000排气时产生的高温高压气体，首先进入排气孔12经导流件20导流后被改变流向，呈圆周状流动使得排气气体具有离心力，利用离心力所甩出的油进入与导流件20连通的导流槽121内，并再通过回油流道13流向中心轴孔11内，为中心轴孔11内的旋转轴补
充油，保证旋转轴的油路供给，气体继续上行向外排出。
40.例如，当旋转轴为压缩机1000的曲轴500，回油回路的油进入中心轴孔11在中心轴孔11的孔壁上完成油膜建立，避免由于排气孔12的排气将大量由带出压缩机1000外，也避免需要在中心轴孔11内部上设置导油槽造成的复杂结构，从而提高压缩机1000的曲轴500的转动润滑度且减小磨耗，进而提高了压缩机1000的可靠性。
41.在其他实施例中，法兰结构100也可以适用于其他需要设置旋转轴的设置中提供回油作用，以保证旋转轴的润滑。
42.在其中一个实施例中，法兰本体10又叫法兰凸缘盘或突缘。法兰是轴与轴之间相互连接的零件，用于管端之间的连接，法兰的中心轴孔11一般位于法兰本体10的几何中心位置，排气孔12设置在中心轴孔11的外周，排气孔12可根据需求设置为一个或多个，每个排气孔12与中心轴孔11之间均设有一个或多个回油流道13，以通过排气孔12的数量和回油流道13的数量，控制回油效率。
43.在其中一个实施例中，中心轴孔11孔壁上设有微织构30，微织构30指采用特定的微加工工艺在中心轴孔11孔壁制备具有一定尺寸、几何形貌和排列方式的图案，以改善表面的摩擦学性能。微织构30的特殊结构可以保证优越的表面摩擦性能，使得摩擦表面的摩擦系数小，摩擦力小，材料磨损小，如此，中心轴孔11设置面向旋转轴的微织构30，进一步改善对旋转轴的润滑效果，提升压缩机1000的可靠性和整机性能。
44.具体地，微织构30包括呈矩阵式排列的多个在中心轴孔11孔壁上内凹形成的微凹织构，其结构具体为凹坑或凹槽，每个的形状优选设置为圆形，或者椭圆形、三角形、矩形或者是其组合的各种形状。微凹织构具有毛细存液的能力，在回油回路将排气孔12中的油回流至中心轴孔11内后，每个微凹织构内部存有一些油，从而进一步改善对旋转轴的润滑效果。
45.进一步地，中心轴孔11孔壁上还设有与回油流道13连通的进油孔111，进油孔111位于全部微凹织构之间，相当于微凹织构围绕进油孔111呈发散性均匀矩阵式分布，此时进油孔111进入的油可均匀地填满四周的微凹织构。
46.优选地，全部微凹织构可以沿中心轴孔11的轴向即法兰本体10的厚度方向l1均匀开设于中心轴孔11的孔壁上，任意相邻四个微凹织构中间的区域，均可设置进油孔111，单个排气孔12处设有四条回油流道13，四条回油流道13的进油孔111分别位于规律分布的微织构30之间，使得补油孔和微织构30相交，补油面积达到最大化。
47.在其中一个实施例中，记中心轴孔11横截面积为s1，即中心轴孔11的开孔面积为s1，单个凹槽的横截面积为s2，(s2/s1)*100％≤5％，此范围下，能够使得微织构30的效果最佳。
48.具体地，例如，将单个微凹织构设置为半圆球状，则半圆球状的单个半径r1的范围为5μm-10μm，s2＝πr2，此时控制单个微凹织构的面积为中心轴孔11面积的5％以下即可。
49.在其中一个实施例中，沿排气孔12的开设方向，导流槽121呈螺旋状延伸于排气孔12孔壁上，即导流槽121形成螺旋槽结构。进入排气孔12内的气流，在经过导流件20改变流向后，呈圆周转动并具有一定的离心力，在离心力作用下，可以将气流中带有的油甩到排气孔12孔壁上与导流件20连通的导流槽121内去，利用离心力所甩出的油在导流槽121的作用下，进一步加强汇聚，最终通过回油流道13将气体中携带的油回油至中心轴孔11内为旋转
轴提供润滑。
50.在其中一个实施例中，法兰本体10还开设有聚油孔14，聚油孔14设于回导流槽121和回油流道13之间，且导流槽121通过聚油孔14与回油流道13回油流道13连通，导流槽121内汇聚的油，先统一流入聚油孔14内，再从聚油孔14内流向回油流道13。
51.进一步地，聚油孔14沿法兰本体10的厚度方向l1开设，聚油孔14与导流槽121的连通位置与导流槽121最大径处相切，以保证能够将导流槽121内的油导入聚油孔14内，由于排气气流聚油一定的压力，此时大部分气流会继续沿排气孔12的延伸方向流动，避免气流大量进入聚油孔14导致油倒流回导流槽121中的现象。
52.具体地，且聚油孔14只需要连通导流槽121和回油流道13即可，其设置长度和设置尺寸不受限制，也可不用完全贯穿法兰本体10设置，优选地，聚油孔14的直径可与导流槽121开槽直径相同，以避免聚油孔14过大造成的气流大量进入聚油孔14形成的油倒流回导流槽121中的现象。
53.在其中一个实施例中，回油流道13呈直线状或弧线状，避免回油流道13产生弯道，从而保证回油流道13内的油的回油速率和回油量。具体地，当回油流道13呈曲线状，此时回油流道13的横截面积记为s3，限定面积关系(s3/s1)*100％≤2％，限定回油流道13的曲率k为:
[0054][0055]
x值是以过法兰内孔中心与排气孔12中心平面为基准平面，法兰内孔中心为坐标原点，向右、向上为正方向建立坐标系，回油流道13每个位置对应地横坐标。
[0056]
在上述面积和曲率下，回油流道13所产生的回油效果和回油速率最佳。
[0057]
具体地，当回油流道13呈直线状，此时回油流道13的横截面积记为s3，限定面积关系(s3/s1)*100％≤1％，相对水平面的倾角设置为30
°
，此时回油流道13所产生的回油效果和回油速率最佳。
[0058]
在其中一个实施例中，参阅图3及图7，导流件20可以固定在中心轴孔11内壁上，其具有呈螺旋状延伸的导流面21，导流面21的一端与导流槽121连通，初始状态下，气流一般沿排气孔12的轴向方向进入，进入之后碰到导流面21，导流面21引导气流沿螺旋状旋转上升，从而产生离心力分离气体中的液体。
[0059]
具体地，导流件20可以为沿排气孔12的延伸方向拧麻花状扭转形成的导流片，如图2及图3，导流片的延伸高度h2小于等于法兰本体10的厚度h，避免导流片过高，影响分流发挥。导流片扭转之后的直径，可刚好与排气孔12的内径配套，使得进入排气孔12所有气流均被导流件20改变流向。
[0060]
进一步地，导流片具有一定的螺旋角，其角度范围在0
°‑
90
°
内，优选的角度为60度，在此角度下，排气气流被导流产生的气液分离效果最好。
[0061]
根据本技术的另一方面，还提供一种压缩机1000的泵体400，泵体400包括依次装配连接的消音器410、下法兰420、下气缸430、滑片440、隔板450、上气缸460及上法兰470，回油流道13法兰结构100为回油流道13上法兰470和/或回油流道13下法兰420，泵体400具有排气通道480，排气通道480从下法兰420贯穿延伸开设至上法兰470，且下法兰420的排气孔12形成排气通道480的进口端，上法兰的排气孔12形成排气通道480的出口端。
[0062]
具体地，本技术提供的法兰结构100，可作为上法兰470装配于泵体400的上方位置(将压缩机1000正放)，也可以作为下法兰420装配于泵体400的下方位置，从而在泵体400的排气通道480的进口端进行排气气体中油的回流，也可以在泵体400的排气通道480出口端进行排气气体中油的回流。从而将油回流至曲轴500的不同位置，提高曲轴500的润滑度。
[0063]
进一步地，由于曲轴500靠近下法兰420的一端更靠近储油腔700，曲轴500靠近上法兰470的一端更远离储油腔700，因此在曲轴500的转动过程中，曲轴500靠近上法兰470的一端更容易缺油，在实际应用中，可以将上法兰的回油流道13数量适当增加，以提高对曲轴500远离下法兰420的一端的补油量和补油效率。
[0064]
可以理解地，泵体400上设置的排气通道480，从下法兰420延伸至上法兰，则除了上法兰和下法兰420形成的排气孔12之外，下气缸430、滑片440、隔板450及上气缸460上均开设有与上法兰470和下法兰420上的排气孔12连通的连通通孔，从而使得泵体400形成完整的排气通道480，在压缩机1000运行过程中，排放高温高压气体。
[0065]
在其中一个实施例中，压缩机1000的曲轴500可转动地设于上法兰470和下法兰420的中心轴孔11内，则压缩机1000的曲轴500是从下法兰420贯穿穿设至上法兰，中间穿过的下下气缸430、滑片440、隔板450及上气缸460上均开设有与上法兰470和下法兰420上的中心轴孔11连通的连通轴孔，且本技术提供的回油回路的形成、微织构30的设置、及导流槽121的设置，同样适用于下气缸430、滑片440、隔板450及上气缸460及其连通轴孔上，以在整个排气通道480的排气过程中，对曲轴500的各个位置进行回油。
[0066]
可以理解地，由于聚油孔14与排气孔12和回油流道13连通，因此不仅上法兰和下法兰420上设置有聚油孔14，下气缸430、滑片440、隔板450及上气缸460上也设置有与上法兰470和下法兰420上的聚油孔14连通的连通油孔，以使得泵体400连通形成聚油通道。
[0067]
具体地，在将压缩机1000正放，即储油腔700位于最下方时，参阅图6，定义l1为回油流道13和聚油孔14连通位置至中心轴孔11的几何中心的距离，l2为法兰上开设的最低的进油孔111至法兰本体10的下端面的距离，l3为法兰上开设的最低的进油孔111至法兰本体10的下端面的距离，r1为中心轴孔11的半径，r2为聚油孔14的半径，h3为排气通道480的高度，c1和c为不同回油流道13轨迹线仰视投影后与过中心轴孔11的中心轴线和排气孔12中心轴线的端面投影的夹角。
[0068]
则tanc＝r1/l1，tanc1≦tanc,设法兰本体10的总高度为h，那么0.25*h≦l2≦1/3*h，0.5*h≦l3≦4/5*h，回油流道13的横截面s3与聚油孔14截面积s4关系为0.0001≦s3≦s4，s3＝πr22；排气通道480的高度h3与聚油孔14半径r2关系如下：0.0001≦r2≦0.5*h3，优选的r2＝0.15*h3。
[0069]
如此，在上述范围下，可得知理论回油效果更好。
[0070]
本技术提供的法兰结构100、泵体400及压缩机1000，能够在排气通道480和中心轴孔11之间形成一条回油回路，为中心轴孔11内的曲轴500补充油，避免由于排气通道480的排气将大量由带出压缩机1000外，从而提高压缩机1000曲轴500的转动润滑度且减小磨耗，进而提高了压缩机1000的可靠性。
[0071]
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
[0072]
以上实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：
1.一种法兰结构，其特征在于，包括：法兰本体(10)，具有沿自身厚度方向(l1)贯穿开设的中心轴孔(11)及排气孔(12)，所述中心轴孔(11)与所述排气孔(12)沿所述法兰本体(10)的径向间隔设置；导流件(20)，设于所述排气孔(12)内用于将所述排气孔(12)的气体导流呈圆周状流动；其中，所述法兰本体(10)还设有回油流道(13)，所述排气孔(12)孔壁上设有导流槽(121)，所述导流件(20)与所述导流槽(121)连通，所述导流槽(121)通过所述回油流道(13)与所述中心轴孔(11)连通。2.根据权利要求1所述的法兰结构，其特征在于，所述导流件(20)具有呈螺旋状延伸的导流面(21)，所述导流面(21)的一端与所述导流槽(121)连通。3.根据权利要求1所述的法兰结构，其特征在于，所述中心轴孔(11)孔壁上设有微织构(30)。4.根据权利要求3所述法兰结构，其特征在于，所述微织构(30)包括呈矩阵式排列的多个在所述中心轴孔(11)孔壁上内凹形成的微凹织构，所述中心轴孔(11)孔壁上还设有与所述回油流道(13)连通的进油孔(111)，所述进油孔(111)位于全部所述微凹织构之间。5.根据权利要求4所述的法兰结构，其特征在于，所述中心轴孔(11)横截面积为s1，单个所述微凹织构的横截面积为s2，(s2/s1)*100％≤5％。6.根据权利要求1所述的法兰结构，其特征在于，沿所述排气孔(12)的开设方向，所述导流槽(121)呈螺旋状延伸于所述排气孔(12)孔壁上。7.根据权利要求1所述的法兰结构，其特征在于，所述法兰本体(10)还开设有聚油孔(14)，所述聚油孔(14)设于所述导流槽(121)和所述回油流道(13)之间，且所述导流槽(121)通过所述聚油孔(14)与所述回油流道(13)连通。8.根据权利要求7所述的法兰结构，其特征在于，所述聚油孔(14)沿所述法兰本体(10)的厚度方向(l1)开设。9.根据权利要求1所述的法兰结构，其特征在于，所述回油流道(13)呈直线状或弧线状。10.一种压缩机的泵体，其特征在于，包括压缩机(1000)的曲轴(500)及权利要求1-9中任一项所述的法兰结构(100)，所述曲轴(500)可旋转的设于所述中心轴孔(11)内；所述泵体(400)具有排气通道(480)，所述排气孔(12)为所述排气通道(480)的一部分。11.根据权利要求10所述的压缩机的泵体，其特征在于，所述泵体(400)包括依次装配连接的下法兰(420)、下气缸(430)、滑片(440)、隔板(450)、上气缸(460)及上法兰(470)，所述法兰结构(100)为所述上法兰(470)和/或所述下法兰(420)，所述泵体(400)具有排气通道(480)；所述排气通道(480)从所述下法兰(420)贯穿延伸开设至所述上法兰(470)，且所述下法兰(420)的排气孔(12)形成所述排气通道(480)的进口端，所述上法兰(470)的排气孔(12)形成所述排气通道(480)的出口端。12.一种压缩机，其特征在于，包括壳体(200)、电机(300)权利要求10-11任一项所述的泵体(400)，所述泵体(400)及所述电机(300)均装配于所述壳体(200)内，且在所述泵体(400)与所述壳体(200)之间形成储油腔(700)。

技术总结
本申请涉及一种法兰结构、泵体及压缩机，具体包括法兰本体及导流件，法兰本体具有沿自身厚度方向贯穿开设的中心轴孔及排气孔，中心轴孔与排气孔沿法兰本体的径向间隔设置，导流件设于排气孔内用于将排气孔的气体导流呈圆周状流动，其中，法兰本体还设有回油流道，排气孔孔壁上设有导流槽，导流槽通过回油流道与中心轴孔连通。如此，本申请在排气通道和中心轴孔之间形成一条回油回路，为中心轴孔内的曲轴补充油，避免由于排气通道的排气将大量由带出压缩机外，从而提高压缩机曲轴的转动润滑度且减小磨耗，进而提高了压缩机的可靠性。进而提高了压缩机的可靠性。进而提高了压缩机的可靠性。


技术研发人员：李景帅 廉帅 吴健 梁健坤 刘清辉 马伟涛
受保护的技术使用者：珠海格力节能环保制冷技术研究中心有限公司
技术研发日：2023.02.15
技术公布日：2023/7/12