一种绝缘陶瓷材料生产精准配料系统的制作方法

1.本发明涉及绝缘陶瓷材料生产技术领域，具体为一种绝缘陶瓷材料生产精准配料系统。


背景技术：

2.绝缘陶瓷材料具有极高的耐腐蚀性能，在强酸、强碱和海水中均可进行使用，并且还具有高硬度、不导电和不导磁的优异性能，所以绝缘陶瓷材料的生产具有极其重要的作用，在对陶瓷材料进行生产时，需要采用将各种材料添加到原液中进行充分的混合，得到混合液后，将混合液作为生产陶瓷材料的原液实现生产。
3.在申请号为：202010765387.5的专利文件中，公开了一种耐高压绝缘定位陶瓷材料，并具体公开了以氧化铝、氮化铝、氧化钛、氧化铍、氧化镁、分散剂、粘结剂和除泡剂组成，具体的，将上述氧化金属进行处理时，需要获取上述金属氧化物的粉末，将粉末兑水，形成预混物。
4.在对上述金属氧化物进行碾碎时，球磨机上可能会粘附有部分金属氧化物的碎屑，或者在使用时，金属氧化物的碎屑在球磨机内部产生沉淀，在添加进清水时，会对预混物的总体比例受到影响，即影响预混物中的金属氧化物的比重，在进行绝缘陶瓷材料生产时，添加实际浓度不准确的预混物，会导致生成的绝缘陶瓷材料的质量受到影响。
5.或者若直接采用粉末，将得到的金属氧化物粉末定量充入到混合箱体内部时，金属氧化物的粉末会在直接充入时产生迸溅，迸溅到混合箱体的顶部，导致混合箱体内部的顶端粘附有金属氧化物，在混合时，需要填充入充足的水，才能将顶端的金属氧化物进入到预混液中，但是根据实际生产需要，水较满时，会影响搅拌混合的效率。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供了一种绝缘陶瓷材料生产精准配料系统。
7.本发明所解决的技术问题为：解决现有技术中，金属氧化物在经过碾碎后粘附在碾碎系统上，在加入水后，也会存在部分沉淀，导致的金属氧化物的预计添加量和实际添加量存在差距的问题。
8.本发明可以通过以下技术方案实现：一种绝缘陶瓷材料生产精准配料系统，包括混合箱体，混合箱体内部设置有回冲管道，回冲管道的另一端连接有缓冲箱体，缓冲箱体上设置有进料管，进料管的输出端设置有入料控制组件，入料控制组件上转动连接有搅拌组件，缓冲箱体底部通过下料管连接混合箱体。
9.本发明的进一步技术改进在于：入料控制组件包括下料安装座，下料安装座由入料电机驱动，下料安装座上圆周阵列有引导平台，引导平台上开设有弧形引导槽。
10.本发明的进一步技术改进在于：弧形引导槽对阵开设有夹持引导槽，夹持引导槽上固定有引导固定座，引导固定座上固定有引导转轴，引导转轴上转动设置有引导套筒，引导套筒的两端分别固定有引导扭簧，引导扭簧的另一端固定在引导固定座上，引导套筒上
固定有弧形引导板。
11.本发明的进一步技术改进在于：弧形引导槽上开设有卡动槽，卡动槽内部固定有卡动轴，卡动轴上转动设置有转动座，转动座两侧固定有卡动扭簧，卡动扭簧的另一端固定在弧形引导槽上，转动座上固定有引导平面板。
12.本发明的进一步技术改进在于：搅拌组件包括搅拌转轴，搅拌转轴由驱动组件驱动，搅拌转轴和下料安装座转动连接，搅拌转轴上均匀固定有搅拌扇叶。
13.本发明的进一步技术改进在于：驱动组件包括双向电机，双向电机和搅拌转轴驱动连接，双向电机固定在底部基座上，底部基座固定在缓冲箱体内部。
14.本发明的进一步技术改进在于：双向电机输出端通过连接组件控制连接有底部转动板，底部转动板上设置有下料口，下料口和下料管配合。
15.本发明的进一步技术改进在于：连接组件包括连接转轴，连接转轴端部开设有齿槽，底部转动板上固定有连接基座，连接基座上开设有连接槽，连接槽内部固定有电动伸缩杆，电动伸缩杆端部固定有限位斜齿，限位斜齿和齿槽配合。
16.与现有技术相比，本发明具备以下有益效果：
17.1、本技术通过采用经过高压设备将陶瓷氧化金属的粉料直接充入到缓冲箱体的内部，直接采用粉末的重量配比，避免在碾碎过程中的金属氧化物的损耗，直至完全充入后，通过入料控制组件将第一进料管道和第二进料管道进行密封关闭，此时通过回冲泵将混合箱体内部的溶液经过回冲管道进行抽取，抽取输入到缓冲箱体的内部，利用搅拌组件进行充分的搅拌后，打开下料管道，使得混合液经过下料管道进入到混合箱体的内部，随后利用回冲泵继续作用，实现多级回冲，避免缓冲箱体内部粘附有氧化金属，影响混合箱体内部的混合液中的材料比重，本技术中采用的冲洗水来自混合箱体且通过直接充入粉末，会使得预计填充粉末的重量和冲洗水进行预混合，且避免在直接将粉末填充时，粉末被弹起到混合箱体的顶部，造成的混合箱体顶部的残存有部分金属氧化物粉末，影响最后生成溶液的材料比重。
18.2、本技术通过采用将入料电机进行启动，使得入料转轴进行转动，控制下料安装座进行转动，此时第一进料管道和第二进料管道进入到弧形引导槽的内部，经过侧边引导座进行引导，在此过程中，进料管道随着引导平面板进入，此时引导平面板正对着进料管道的进入，引导平面板逐渐进入到卡动槽内部，使得转动座进行转动，此时卡动扭簧受到扭转力，随后当进料管道完全进入后，在卡动扭簧的回弹作用下，使得引导平面板被弹起，对进料管道进行限位，避免下料安装座回转。
附图说明
19.为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
20.图1为本发明的外部结构示意图；
21.图2为本发明的缓冲箱体内部结构示意图；
22.图3为本发明的缓冲箱体内部结构俯视图；
23.图4为本发明的入料控制组件示意图；
24.图5为本发明的底部转轴位置示意图；
25.图6为本发明的搅拌组件示意图；
26.图7为本发明图4中a处的局部放大图；
27.图8为本发明的下料组件结构示意图；
28.图9为本发明的连接组件示意图。
29.图中：1、入料控制组件；11、引导固定座；12、夹持引导槽；13、弧形引导板；14、弧形引导槽；15、侧边引导座；16、引导扭簧；17、下料安装座；18、入料转轴；19、底部转轴；110、底部轴承；111、卡动槽；112、转动座；113、卡动扭簧；114、引导平面板；2、搅拌组件；21、搅拌基座；22、搅拌转轴；23、搅拌扇叶；3、驱动组件；31、双向电机；32、底部基座；33、底部支撑板；4、下料组件；41、下料口；42、底部转动板；5、连接组件；51、连接基座；52、连接轴承；53、连接槽；54、齿槽；55、限位斜齿；56、电动伸缩杆；57、连接转轴；6、缓冲箱体；61、第一进料管道；62、第二进料管道；63、第一控制阀；64、回冲泵；65、回冲管道；66、第一斗状凸起；67、第二弧面凸起；68、下料管道。
具体实施方式
30.为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下。
31.请参阅图1-9所示，一种绝缘陶瓷材料生产精准配料系统，包括缓冲箱体6，其中缓冲箱体6的设置在混合箱体上，用于实现对粉状氧化物的初步混合，避免将粉状氧化物直接高压冲入到混合箱体内部时产生的迸溅，具体结构如下：
32.首先在混合箱体上设置有联通组件，用于将混合箱体内部的定量水抽取进入到缓冲箱体6的内部，使得不用添加外来水，保证添加水和添加粉状氧化物的比重，确保原材料添加的精度，在缓冲箱体6的内部设置有入料控制组件1，用于对原材料进入口进行遮挡，避免原材料进入口粘附水分，导致原材料的总冲入重量变化，影响绝缘陶瓷材料的生成质量。
33.其中入料控制组件1的下方设置有搅拌组件2，利用搅拌组件2实现对粉状氧化物和水的预混，将缓冲箱体6内部的粉状氧化物进行充分的混合，避免缓冲箱体6粘附粉状氧化物，且还能够避免粉状氧化物直接填充到混合箱体时产生的迸溅。
34.搅拌组件2由驱动组件3驱动，而驱动组件3通过连接组件5设置有下料组件4，使得利用连接组件5，使得驱动组件3能够带动下料组件4，使得利用下料组件4实现下料作用。
35.首先入料控制组件1包括入料转轴18，其中入料转轴18由入料电机进行驱动，而入料电机固定安装在缓冲箱体6上，其中入料转轴18上固定有下料安装座17，其中下料安装座17呈圆周阵列设置，且下料安装座17设置有两组引导平台，可以同时实现对两组进料管道的密封和下料，具体的，以其中一个引导平台为例，在下料安装座17侧边开设有弧形引导槽14，用于实现进料管道在弧形引导槽14上滑动，且在弧形引导槽14上固定有侧边引导座15，即用于实现对进料管道的进一步引导限位，在下料安装座17上对称开设有夹持引导槽12，在夹持引导槽12上固定有引导固定座11，其中在引导固定座11和夹持引导槽12的端部固定有引导转轴，在引导转轴上转动设置有引导套筒，其中引导套筒的两端分别固定有引导扭簧16，其中引导扭簧16的另一端固定在引导固定座11上，即在引导套筒转动时，会使得引导扭簧16受到扭转力，在引导套筒上固定有弧形引导板13，即在进料管道进入到弧形引导槽14内部时弧形引导槽14的端部由于进料管道的进入，进行一定的转动，此时弧形引导板13夹持进料管道，但是引导扭簧16受到扭转力，在进料管道从弧形引导槽14上滑出时，在引导
扭簧16的作用下，弧形引导板13回归原位。
36.在弧形引导槽14的管道输入端设置有卡动组件，其中卡动组件包括卡动槽111，其中卡动槽111设置在弧形引导槽14上，在卡动槽111内部固定有卡动轴，在卡动轴上转动设置有转动座112，其中转动座112的两侧固定有卡动扭簧113，其中卡动扭簧113的另一端固定在弧形引导槽14上，在转动座112上固定有引导平面板114，在使用时，进料管道随着引导平面板114进入，此时引导平面板114正对着进料管道的进入，引导平面板114逐渐进入到卡动槽111内部，使得转动座112进行转动，此时卡动扭簧113受到扭转力，随后当进料管道完全进入后，在卡动扭簧113的回弹作用下，使得引导平面板114被弹起，对进料管道进行限位，避免下料安装座17回转。
37.在下料安装座17的底部安装底部轴承110，其中底部轴承110上安装有底部转轴19，利用底部转轴19连接搅拌组件2实现搅拌作用，将搅拌组件2的端部设置在下料安装座17上时，使得入料管道可以设置在缓冲箱体6的中心位置，同时使得搅拌组件2也位于缓冲箱体6的中心位置，保证搅拌的充分性。
38.具体的，搅拌组件2包括搅拌基座21，其中搅拌基座21固定在底部转轴19上，且搅拌基座21上固定有搅拌转轴22，并且在搅拌转轴22上均匀固定有搅拌扇叶23，使得在驱动组件3的作用下带动搅拌转轴22，使得利用搅拌扇叶23实现搅拌作用。
39.驱动组件3包括双向电机31，其中在双向电机31固定在底部基座32上，底部基座32通过底部支撑板33固定在缓冲箱体6的内部，底部支撑板33呈“l”型，在底部支撑板33的中间位置设置有下料组件4，用于实现对下料的控制，其中双向电机31通过底部基座32驱动连接搅拌转轴22，使得利用双向电机31的动作带动搅拌转轴22实现搅拌功能。
40.其中下料组件4包括底部转动板42，其中底部转动板42转动设置在缓冲箱体6的底部，其中底部转动板42上对称开设有两组下料口41，即在使用时，双向电机31通过连接组件5带动底部转动板42，使得下料口41和下料管道68平齐，从而实现下料管道68的打开，将初步混合的陶瓷材料进行下料，下降到混合箱体内部，进行进一步的混合。
41.其中连接组件5包括连接基座51，其中连接基座51固定安装在底部转动板42上，其中连接基座51上开设有连接槽53，在底部基座32上设置有连接轴承52，其中连接轴承52位于连接槽53的上方，用于实现搅拌连接转轴57的安装，其中连接转轴57连接在双向电机31上，通过双向电机31带动连接转轴57，其中连接转轴57的端部开设有齿槽54，其中齿槽54的内部上均匀开设有槽型，且齿槽54呈圆台形状，在连接基座51的内部固定有电动伸缩杆56，其中电动伸缩杆56的端部固定有限位斜齿55，其中限位斜齿55为锥形齿轮，其中限位斜齿55和齿槽54啮合连接，即在电动伸缩杆56伸长时，能够将限位斜齿55和齿槽54进行啮合，从而能够使得在连接转轴57进行转动时，带动连接基座51进行转动，从而带动底部转动板42进行转动，使得下料口41和下料管道68的位置能够被调整。
42.在缓冲箱体6的顶部设置有第一进料管道61和第二进料管道62，用于实现和下料安装座17进行配合的功能，且在缓冲箱体6的底部设置有下料管道68，其中下料管道68的输出端位于混合箱体上，在缓冲箱体6的顶部联通设置有回冲管道65，其中回冲管道65的两端分别连接在混合箱体和缓冲箱体6上，用于实现将混合箱体内部的水或者液体经过回冲管道65进入到缓冲箱体6的内部，其中回冲管道65上设置有回冲泵64和第一控制阀63，使得利用回冲泵64提供回冲动力，利用第一控制阀63实现回冲的开关控制。
43.为了便于粉料的下落，所以底部基座32包括第一斗状凸起66和第二弧面凸起67，使得粉末能够经过第一斗状凸起66和第二弧面凸起67实现下料。
44.本发明在使用时，首先经过高压设备将陶瓷氧化金属的粉料直接充入到缓冲箱体6的内部，直至完全充入后，通过入料控制组件1将第一进料管道61和第二进料管道62进行密封关闭，此时通过回冲泵64将混合箱体内部的溶液经过回冲管道65进行抽取，抽取输入到缓冲箱体6的内部，利用搅拌组件2进行充分的搅拌后，打开下料管道68，使得混合液经过下料管道68进入到混合箱体的内部，随后利用回冲泵64继续作用，实现多级回冲，避免缓冲箱体6内部粘附有氧化金属，影响混合箱体内部的混合液中的材料比重；
45.具体的，首先将入料电机进行启动，使得入料转轴18进行转动，控制下料安装座17进行转动，此时第一进料管道61和第二进料管道62进入到弧形引导槽14的内部，经过侧边引导座15进行引导，在此过程中，进料管道随着引导平面板114进入，此时引导平面板114正对着进料管道的进入，引导平面板114逐渐进入到卡动槽111内部，使得转动座112进行转动，此时卡动扭簧113受到扭转力，随后当进料管道完全进入后，在卡动扭簧113的回弹作用下，使得引导平面板114被弹起，对进料管道进行限位，避免下料安装座17回转，直至第一进料管道61和第二进料管道62分别接触到弧形引导板13，即在进料管道进入到弧形引导槽14内部时，弧形引导槽14的端部由于进料管道的进入，进行一定的转动，此时弧形引导板13夹持进料管道，但是引导扭簧16受到扭转力，在进料管道从弧形引导槽14上滑出时，在引导扭簧16的作用下，弧形引导板13回归原位；
46.随后在搅拌组件2进行搅拌时，利用双向电机31驱动连接搅拌转轴22，使得利用双向电机31的动作带动搅拌转轴22实现搅拌功能，同时在连接组件5的作用下，使得双向电机31能够带动连接转轴57转动，进而带动连接基座51进行转动，使得底部转动板42进行转动，从而使得下料口41和下料管道68重合，实现下料管道68的打开；
47.在此过程中，由于第一进料管道61和第二进料管道62在使用时均由弧形引导槽14进行遮挡，所以在对氧化金属材料进行搅拌时，第一进料管道61和第二进料管道62的内壁不会粘附到水，使得粉状氧化金属的进入时，不会产生粘附，保证系统中的粉状金属氧化物的含量。
48.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

技术特征：
1.一种绝缘陶瓷材料生产精准配料系统，包括混合箱体，其特征在于：所述混合箱体内部设置有回冲管道(65)，所述回冲管道(65)的另一端连接有缓冲箱体(6)，所述缓冲箱体(6)上设置有进料管，所述进料管的输出端设置有入料控制组件(1)，所述入料控制组件(1)上转动连接有搅拌组件(2)，所述缓冲箱体(6)底部通过下料管连接混合箱体。2.根据权利要求1所述的一种绝缘陶瓷材料生产精准配料系统，其特征在于，所述入料控制组件(1)包括下料安装座(17)，所述下料安装座(17)由入料电机驱动，所述下料安装座(17)上圆周阵列有引导平台，所述引导平台上开设有弧形引导槽(14)。3.根据权利要求2所述的一种绝缘陶瓷材料生产精准配料系统，其特征在于，所述弧形引导槽(14)对阵开设有夹持引导槽(12)，所述夹持引导槽(12)上固定有引导固定座(11)，所述引导固定座(11)上固定有引导转轴，所述引导转轴上转动设置有引导套筒，所述引导套筒的两端分别固定有引导扭簧(16)，所述引导扭簧(16)的另一端固定在引导固定座(11)上，所述引导套筒上固定有弧形引导板(13)。4.根据权利要求2所述的一种绝缘陶瓷材料生产精准配料系统，其特征在于，所述弧形引导槽(14)上开设有卡动槽(111)，所述卡动槽(111)内部固定有卡动轴，所述卡动轴上转动设置有转动座(112)，所述转动座(112)两侧固定有卡动扭簧(113)，所述卡动扭簧(113)的另一端固定在弧形引导槽(14)上，所述转动座(112)上固定有引导平面板(114)。5.根据权利要求2所述的一种绝缘陶瓷材料生产精准配料系统，其特征在于，所述搅拌组件(2)包括搅拌转轴(22)，所述搅拌转轴(22)由驱动组件(3)驱动，所述搅拌转轴(22)和下料安装座(17)转动连接，所述搅拌转轴(22)上均匀固定有搅拌扇叶(23)。6.根据权利要求5所述的一种绝缘陶瓷材料生产精准配料系统，其特征在于，所述驱动组件(3)包括双向电机(31)，所述双向电机(31)和搅拌转轴(22)驱动连接，所述双向电机(31)固定在底部基座(32)上，所述底部基座(32)固定在缓冲箱体(6)内部。7.根据权利要求6所述的一种绝缘陶瓷材料生产精准配料系统，其特征在于，所述双向电机(31)输出端通过连接组件(5)控制连接有底部转动板(42)，所述底部转动板(42)上设置有下料口(41)，所述下料口(41)和下料管配合。8.根据权利要求7所述的一种绝缘陶瓷材料生产精准配料系统，其特征在于，所述连接组件(5)包括连接转轴(57)，所述连接转轴(57)端部开设有齿槽(54)，所述底部转动板(42)上固定有连接基座(51)，所述连接基座(51)上开设有连接槽(53)，所述连接槽(53)内部固定有电动伸缩杆(56)，所述电动伸缩杆(56)端部固定有限位斜齿(55)，所述限位斜齿(55)和齿槽(54)配合。

技术总结
本发明公开了一种绝缘陶瓷材料生产精准配料系统，涉及绝缘陶瓷材料生产技术领域，包括混合箱体，混合箱体内部设置有回冲管道，回冲管道的另一端连接有缓冲箱体，缓冲箱体上设置有进料管，进料管的输出端设置有入料控制组件，入料控制组件上转动连接有搅拌组件，缓冲箱体底部通过下料管连接混合箱体。本申请直接采用粉末的重量配比，避免在碾碎过程中的金属氧化物的损耗，其本申请利用回冲泵继续作用，实现多级回冲，避免缓冲箱体内部粘附有氧化金属，影响混合箱体内部的混合液中的材料比重。影响混合箱体内部的混合液中的材料比重。影响混合箱体内部的混合液中的材料比重。


技术研发人员：曹树龙 黄炳峰 张霞
受保护的技术使用者：合肥陶陶新材料科技有限公司
技术研发日：2023.04.11
技术公布日：2023/7/18