一种大型立式泵整体吊装翻转装置的制作方法

1.本发明涉及核电站大型立式泵检修领域，具体涉及一种大型立式泵整体吊装翻转装置。


背景技术：

2.在开展核电站大型立式泵解体大修时，需将芯包部件垂直从泵坑中吊出，再将芯包部件从垂直状态翻转至水平状态，便于后续的运输及检修工作。但在开展上述吊装翻转工作时，有以下几项待解决问题：
3.1、泵本体未设计吊点，无法在现有的条件下可靠开展芯包部件的吊装工作；
4.2、泵本体较长，通过人工捆绑吊带的方式无法可靠开展翻转工作。
5.针对以往人工捆绑吊带的方式来翻转大型立式泵芯包部件难度大、风险高问题，设计一套大型立式泵整体吊装翻转装置解决泵本体无吊点难以吊装问题，减少人员接近风险区域时间，降低作业人员砸伤等安全风险。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于：提供一种大型立式泵整体吊装翻转装置，该装置结构简单，操作方便，能够可靠实现大型立式泵整体吊装翻转工作，可以有效降低重大设备吊装风险，同时节约吊装时间。
7.本发明的技术方案如下：一种大型立式泵整体吊装翻转装置，包括吊装装置、芯包部件、底座；
8.吊装装置包括圆盘法兰、吊装筋板、连接螺栓b、卸扣；吊装筋板与圆盘法兰上平面连接；吊装筋板中心位置安装卸扣；
9.芯包部件通过连接螺栓a、锁紧抱箍、翻转抱箍、顶紧螺栓与底座连接；
10.底座为三角形支撑，在底座四周安装有4个万向脚轮，在万向脚轮上设置有脚轮升降机构；底座上部设置有u型支撑块；翻转抱箍的支承耳轴安装在u型支撑块内，通过限位板和限位插销对支承耳轴进行限位；在底座的三角形支撑侧面设置有抱箍支承臂，抱箍支承臂一端与底座的三角形支撑连接，另一端与锁紧抱箍连接；
11.吊装筋板与圆盘法兰上平面满焊连接。
12.底座通过工字钢焊接而成。
13.芯包部件与底座之间有橡胶板。
14.抱箍支承臂一端与底座的三角形支撑通过螺栓连接，另一端与锁紧抱箍通过螺栓连接。
15.圆盘法兰平面上均匀分布加工有多个通孔，连接螺栓b穿过圆盘法兰上的通孔。
16.圆盘法兰平面上均匀分布加工有16个通孔。
17.本发明的显著效果在于：
18.[1]、本发明的一种大型立式泵整体吊装翻转装置结构简单，操作方便；
[0019]
[2]、本发明的一种大型立式泵整体吊装翻转装置能实现芯包部件的可靠吊装工作
[0020]
[3]、本发明的一种大型立式泵整体吊装翻转装置能实现芯包部件的可靠翻转工作；
[0021]
[4]、本发明的一种大型立式泵整体吊装翻转装置可有效降低重大设备吊装风险。
[0022]
[5]、本发明的一种大型立式泵整体吊装翻转装置可有效降低重大设备运输风险。
附图说明
[0023]
图1为本发明所提供的一种大型立式泵整体吊装翻转装置组装示意图a；
[0024]
图2为本发明所提供的一种大型立式泵整体吊装翻转装置组装示意图b；
[0025]
图3为本发明所提供的一种大型立式泵整体吊装翻转装置组装示意图c；
[0026]
图4为本发明所提供的一种大型立式泵整体吊装翻转装置吊装示意图；
[0027]
图5为本发明所提供的一种大型立式泵整体吊装翻转装置翻转示意图。
[0028]
图中：1吊装装置，2芯包部件，3连接螺栓a，4底座，5万向脚轮，6脚轮升降机构，7抱箍支承臂，8锁紧抱箍，9限位插销，10翻转抱箍，11限位板，12u型支撑块，13支承耳轴，14橡胶板，15顶紧螺栓、16吊装筋板、17卸扣、18圆盘法兰、19连接螺栓b。
具体实施方式
[0029]
下面结合附图和实例对本发明作进一步详细说明：
[0030]
一种大型立式泵整体吊装翻转装置，包括吊装装置1、芯包部件2、翻转装置；
[0031]
吊装装置1包括圆盘法兰18、吊装筋板16、连接螺栓b19、卸扣17；圆盘法兰18平面上均匀分布加工有16个通孔，通孔与泵支撑座上部法兰的16个螺纹孔能够完全同心，将连接螺栓b19穿过圆盘法兰18上的通孔，即可实现圆盘法兰18与泵支撑座上部法兰连接。吊装筋板16与圆盘法兰18上平面满焊连接；
[0032]
为了减少芯包部件2，(圆盘法兰下部及图3斜线部分为芯包部件2)在后续翻转过程中对连接螺栓产生过大的剪切力，在圆盘法兰下平面加工有凸止口，凸止口与泵支撑座上部法兰的凹止口配合。
[0033]
吊装筋板16中心位置加工有1个卸扣安装孔，将卸扣17安装至卸扣安装孔后即可开展芯包部件的垂直吊装工作。
[0034]
翻转装置包括连接螺栓a3，底座4，万向脚轮5，脚轮升降机构6，抱箍支承臂7，8.锁紧抱箍，限位插销9，翻转抱箍10，限位板11，u型支撑块12，支承耳轴13，橡胶板14，顶紧螺栓15。
[0035]
底座4通过工字钢焊接而成。为了便于底座4的位置调整，在底座4四周安装有4个万向脚轮5。为了实现翻转装置在工作时的稳定性，在万向脚轮5上设置有脚轮升降机构6。
[0036]
底座4为三角形支撑，其上部设置有u型支撑块12。翻转抱箍10的支承耳轴13安装在u型支撑块12内，通过限位板11和限位插销9对支承耳轴13进行限位，能实现翻转抱箍10沿着u型支撑块12做旋转运动。
[0037]
芯包部件2通过锁紧抱箍8、翻转抱箍10、顶紧螺栓15与底座4连接，且在芯包部件2与底座4之间有橡胶板14；
[0038]
在底座4的三角形支撑侧面设置有抱箍支承臂7，抱箍支承臂7一端与底座4的三角形支撑通过螺栓连接，另一端与锁紧抱箍8通过螺栓连接，能实现锁紧抱箍8沿着抱箍支承臂7的运动轨迹打开或者闭合。
[0039]
在翻转抱箍10和锁紧抱箍8的下平面设置有顶紧螺栓15，用于抵消翻转抱箍10和锁紧抱箍8与扬水管轴向间隙。
[0040]
具体操作方法如下：
[0041]
[1]、将吊装装置1安装在泵支撑座上部法兰上，并通过连接螺栓将吊装装置1与泵支撑座上部法兰连接；
[0042]
[2]、将卸扣17安装至吊装装置1上，将吊带穿过卸扣17安装至起重机械的吊钩上，此时即可实现芯包部件2的垂直吊装；
[0043]
[3]、将芯包部件2垂直吊装翻转装置旁边，用脚轮升降机构6将万向脚轮5升起，调整翻转装置的位置；
[0044]
[4]、翻转装置的位置调整好后，用脚轮升降机构6将万向脚轮5收回；
[0045]
[5]、将翻转装置的翻转抱箍10装入芯包部件2的扬水管外壁上，将锁紧抱箍8闭合，确定橡胶板14防动静碰磨作用良好，通过连接螺栓3将翻转抱箍10和锁紧抱箍8紧固，通过顶紧螺栓15抵消翻转抱箍10和锁紧抱箍8与扬水管轴向间隙；
[0046]
[6]、起重机械将芯包部件缓慢降低，实现芯包部件由垂直状态翻转为水平状态。
[0047]
通过提供上述一种大型立式泵整体吊装翻转装置，并依据上述操作方法，可以有效开展大型立式泵整体吊装翻转工作，实现对大型立式泵组整体吊装翻转的安全风险管控，节约大型立式泵整体吊装翻转时间，同时这一装置的多样使用方式可以适用于多种检修情况，具有更高的实用性，降低大型立式泵组整体吊装翻转过程中的风险。
[0048]
上面本发明专利作了详细说明，但是本发明专利实用价值并不限于上述内容，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明专利宗旨的前提下针对实际应用情况做出各种改变。

技术特征：
1.一种大型立式泵整体吊装翻转装置，其特征在于：包括吊装装置(1)、芯包部件(2)、底座(4)；吊装装置(1)包括圆盘法兰(18)、吊装筋板(16)、连接螺栓b(19)、卸扣(17)；吊装筋板(16)与圆盘法兰(18)上平面连接；吊装筋板(16)中心位置安装卸扣(17)；芯包部件(2)通过连接螺栓a(3)、锁紧抱箍(8)、翻转抱箍(10)、顶紧螺栓(15)与底座(4)连接；底座(4)为三角形支撑，在底座(4)四周安装有4个万向脚轮(5)，在万向脚轮(5)上设置有脚轮升降机构(6)；底座(4)上部设置有u型支撑块(12)；翻转抱箍(10)的支承耳轴(13)安装在u型支撑块(12)内，通过限位板(11)和限位插销(9)对支承耳轴(13)进行限位；在底座(4)的三角形支撑侧面设置有抱箍支承臂(7)，抱箍支承臂(7)一端与底座(4)的三角形支撑连接，另一端与锁紧抱箍(8)连接。2.根据权利要求1所述的一种大型立式泵整体吊装翻转装置，其特征在于：吊装筋板(16)与圆盘法兰(18)上平面满焊连接。3.根据权利要求1所述的一种大型立式泵整体吊装翻转装置，其特征在于：底座(4)通过工字钢焊接而成。4.根据权利要求1所述的一种大型立式泵整体吊装翻转装置，其特征在于：芯包部件(2)与底座(4)之间有橡胶板(14)。5.根据权利要求1所述的一种大型立式泵整体吊装翻转装置，其特征在于：抱箍支承臂(7)一端与底座(4)的三角形支撑通过螺栓连接，另一端与锁紧抱箍(8)通过螺栓连接。6.根据权利要求1所述的一种大型立式泵整体吊装翻转装置，其特征在于：圆盘法兰(18)平面上均匀分布加工有多个通孔，连接螺栓b(19)穿过圆盘法兰(18)上的通孔。7.根据权利要求1所述的一种大型立式泵整体吊装翻转装置，其特征在于：圆盘法兰(18)平面上均匀分布加工有16个通孔。

技术总结
一种大型立式泵整体吊装翻转装置，包括吊装装置、芯包部件、底座；吊装装置包括圆盘法兰、吊装筋板、连接螺栓B、卸扣；吊装筋板与圆盘法兰上平面连接；吊装筋板中心位置安装卸扣；芯包部件通过连接螺栓A、锁紧抱箍、翻转抱箍、顶紧螺栓与底座连接；底座为三角形支撑，在底座四周安装有4个万向脚轮，在万向脚轮上设置有脚轮升降机构；底座上部设置有U型支撑块；翻转抱箍的支承耳轴安装在U型支撑块内，通过限位板和限位插销对支承耳轴进行限位；在底座的三角形支撑侧面设置有抱箍支承臂，抱箍支承臂一端与底座的三角形支撑连接，另一端与锁紧抱箍连接。箍连接。箍连接。


技术研发人员：林大志 高洪尧 田斌 李健 李明玖 杨运忠 孙忠志 薛彦春 黄积 胡义雷
受保护的技术使用者：江苏核电有限公司
技术研发日：2023.03.10
技术公布日：2023/7/19