用于船舶排气系统的防爆安全阀以及船舶的制作方法

1.本技术属于船舶排气系统技术领域，尤其涉及一种用于船舶排气系统的防爆安全阀以及船舶。


背景技术：

2.在采用燃气发动机作为动力的船舶中，当燃气发动机某一缸点火失败的情况下，进入排气系统的排气管内的未燃气体会被点燃从而使得排气管产生过高的爆炸压力。由于排气管与消音器连接，当此压力超过排气管及消音器的设计压力时，会有损坏排气管及消音器的风险。
3.因此，有必要提供一种能够安装在排气管上的防爆安全阀。


技术实现要素：

4.本技术旨在至少能够在一定程度上解决目前的燃气发动机点火失败导致排气系统的排气管压力过高的技术问题。为此，本技术提供了一种用于船舶排气系统的防爆安全阀。
5.本技术实施例提供的一种用于船舶排气系统的防爆安全阀，包括：
6.阀体，所述阀体具有相互连通的进气口、出气口和排气口；
7.阀盖，所述阀盖与所述阀体铰接，所述阀盖通过重力可盖扣于所述排气口上。
8.作为可选的，为了很好的实现本技术，所述排气口朝向所述阀盖的端面固定有密封垫或所述阀盖上固定有密封垫。
9.作为可选的，为了很好的实现本技术，所述排气口的端面设有环形槽，所述密封垫卡接于所述环形槽中。
10.作为可选的，为了很好的实现本技术，所述排气口的外壁固定有第一铰接臂，所述阀盖上固定有第二铰接臂，所述第一铰接臂与所述第二铰接臂铰接，所述阀盖和所述阀体通过所述第一铰接臂和第二铰接臂铰接。
11.作为可选的，为了很好的实现本技术，所述第一铰接臂上连接有限制所述阀盖开启角度的挡板，所述阀盖开启角度小于90
°
。
12.作为可选的，为了很好的实现本技术，所述进气口的端部和出气口的端部均设有法兰。
13.作为可选的，为了很好的实现本技术，所述阀体包括第一管体和第二管体，所述第一管体的两端分别为所述进气口和出气口，所述第二管体的一端与所述第一管体的管身连通，所述第二管体的另一端为所述排气口。
14.作为可选的，为了很好的实现本技术，所述第一管体为弯管。
15.作为可选的，为了很好的实现本技术，所述第一管体为直管。
16.本技术实施例提供了一种船舶，包括上述的用于船舶排气系统的防爆安全阀。
17.本技术具有以下有益效果
18.本技术提供的用于船舶排气系统的防爆安全阀，阀盖与阀体铰接，且阀盖通过重力可盖扣于排气口上。气体从进气口进入阀体中，当气体压力大于阀盖的重力时，气体将阀盖顶开，部分气体从排气口排出，另一部分气体从出气口排出，从而降低了从出气口排出去气体压力。在将防爆安全阀用于船舶排气系统中，能够降低排气管的气体压力，避免气压过高损坏排气管或消音器。当气体压力小于阀盖的重力时，阀盖通过自重盖扣在排气口上，关闭排气口。从而使得防爆安全阀能够根据气体压力自动的开启或关闭排气口，避免从出气口排出的气体压力过大。
附图说明
19.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1示出了防爆安全阀的一种结构示意图；
21.图2示出了图1中阀体的局部剖面示意图；
22.图3示出了图2中i处的局部放大图；
23.图4示出了防爆安全阀的另一种结构示意图。
24.附图标记：
25.10-阀体；11-进气口；12-出气口；13-排气口；131-环形槽；14-第一管体；15-第二管体；
26.20-阀盖；
27.30-密封垫；
28.41-第一铰接臂；411-挡板；42-第二铰接臂；43-铰接轴。
29.50-法兰；
具体实施方式
30.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
31.需要说明的是，本实用新型实施例中所有方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
32.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
33.另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理
解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
34.下面结合附图并参考具体实施例描述本技术：
35.本实施例提供了用于船舶排气系统的防爆安全阀，将该防爆安全阀安装在船舶排气系统的排气管上，能够解决船舶上的燃气发动机点火失败导致排气管压力过高的的技术问题。
36.具体的，如图1至图4所示，用于船舶排气系统的防爆安全阀包括阀体10和阀盖20。阀体10上开设有进气口11、出气口12和排气口13，且进气口11、出气口12和排气口13在阀体10内相互连通，其中，进气口11用于与船舶燃气发动机的排气端相连接，排气口13用于与船舶排气系统的排气管相连接，从而使得船舶燃气发动机内的气体先经过防爆安全阀后再进入排气管中，排气口13位于进气口11和出气口12之间，以使得气体在阀体10内流动时会经过排气口13。阀盖20与阀体10相铰接，阀盖20能够在自身的重力作用下盖扣在排气口13上，从而使得阀盖20将排气口13关闭，阀盖20与阀体10铰接后使得阀盖20能够相对于阀体10摆动，实现阀盖20的开合功能。
37.需要说明的是，防爆安全阀在安装后，应使得排气口13远离阀体10的一端竖直向上，以使得阀盖20能够依靠自身重力盖扣在排气口13上。
38.在防爆安全阀安装在船舶排气系统中后，燃气发动机某一缸点火失败的情况下，未燃气体会先进入防爆安全阀中被点燃，使得防爆安全阀内产生高压气体，高压气体克服阀盖20的重力并将阀盖20顶开，部分高压气体从排气口13排出，实现泄压，从而降低从防爆安全阀的出气口12排出的气体压力，继而降低排气管内的气体压力，从而避免了过高的气体压力导致排气管损坏或者排气系统中的消音器损坏。当经过防爆安全阀的气体压力较低时，气体压力无法将阀盖20顶开，则阀盖20在自身重力作用下盖扣在排气口13上，实现对排气口13的关闭，使得燃气发动机排出的气体经防爆安全阀后直接进入排气系统的排气管中。
39.需要说明的是，上述的阀体10的重量所产生的重力应大于燃气发动机正常燃烧后排出的气体压力，从而使得燃气阀动静正常燃烧后排出的气体无法顶开阀盖20，气体由进气口11直接进入排气口13中，再进入排气系统的排气管中排出。并且，上述的阀体10的重量所产生的重力应小于燃气发动机未燃烧气体进入防爆安全阀内被点然后产生的爆炸压力，使得爆炸压力能够将阀盖20顶开。
40.进一步的，上述排气口13远离阀体10的一端端面上设有密封垫30，密封垫30为环形垫体，从而使得阀盖20盖设在排气口13的端面上时，阀盖20能够将密封垫30压紧在排气口13和阀盖20之间，提高阀盖20盖扣在排气口13上的气密性。当然，在一些其他实施方式中，密封垫30也可以设置在阀盖20上。
41.进一步的，在本实施例中，在排气口13的端面设置环形槽131，环形槽131与排气口13同轴设置且环形槽131的直径大于排气口13的气孔直径。密封垫30卡接在环形槽131中，以使得密封垫30一部分通过环形槽131与排气口13的端面卡接固定，密封垫30的另一部分
凸出在排气口13的端面外，以能够与阀盖20接触。
42.进一步的，排气口13的外壁固定有第一铰接臂41，阀盖20上固定有第二铰接臂42，并且第一铰接臂41和第二铰接臂42相铰接，从而使得阀盖20和阀套能够通过相铰接的第一铰接臂41和第二铰接臂42实现铰接。
43.具体的，第二铰接臂42设置在阀盖20背向排气口13的一面，且第二铰接臂42与第一铰接臂41相铰接的一端位于阀盖20的一侧。从而使得第二铰接臂42不会影响阀盖20与排气口13的盖合。第一铰接臂41上设置有铰接轴43，第二铰接臂42与铰接轴43相连接。
44.进一步的，在本实施例中，上述的第一铰接臂41上连接有用于限制阀盖20开启角度的挡板411，挡板411设置在第一铰接臂41远离阀体10的一端，阀盖20在开启至一定角度后，阀盖20背向排气口13的一面会与挡板411接触后停止。在本实施例中，为了实现阀盖20自动盖扣在排气口13上，阀盖20的开启角度小于90
°
。
45.进一步的，在本实施例中，进气口11的端部和出气口12的端部均设置有法兰50，以便于防爆安全阀与排气管上的法兰50以及燃气发动机的排气端相连接。
46.进一步的，阀体10包括第一管体14和第二管体15，第一管体14的两端分别为进气口11和出气口12，第二管体15的一端与第一管体14的管身连通，第二管体15的另一端为排气口13。第一管体14和第二管体15通过焊接的方式实现密封连接，避免气体从第一管体14和第二管体15的连接处泄露。通过第一管体14和第二管体15制成的阀体10，制造成本低，有利于降低防爆安全阀的制造成本。
47.进一步的，如图1所示，第一管体14为弯管，具体为直角弯管，从而阀体10呈弯头结构。当然，如图4所示，第一管体14也可以为直管，从而使得阀体10直接头结构，在实际使用中，可以根据燃气发动机排气端的朝向以及船舶排气系统中排气管的朝向而选择相应结构阀体10，以便于安装防爆安全阀。
48.进一步的，本实施例还提供了一种船舶，该船舶包括上述的用于船舶排气系统的防爆安全阀。
49.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

技术特征：
1.用于船舶排气系统的防爆安全阀，其特征在于，包括：阀体，所述阀体具有相互连通的进气口、出气口和排气口；阀盖，所述阀盖与所述阀体铰接，所述阀盖通过重力可盖扣于所述排气口上；所述排气口朝向所述阀盖的端面固定有密封垫，所述密封垫突出在排气口的端面外。2.根据权利要求1所述的用于船舶排气系统的防爆安全阀，其特征在于，所述排气口的端面设有环形槽，所述密封垫卡接于所述环形槽中。3.根据权利要求1所述的用于船舶排气系统的防爆安全阀，其特征在于，所述排气口的外壁固定有第一铰接臂，所述阀盖上固定有第二铰接臂，所述第一铰接臂与所述第二铰接臂铰接，所述阀盖和所述阀体通过所述第一铰接臂和第二铰接臂铰接。4.根据权利要求3所述的用于船舶排气系统的防爆安全阀，其特征在于，所述第一铰接臂上连接有限制所述阀盖开启角度的挡板，所述阀盖开启角度小于90
°
。5.根据权利要求1所述的用于船舶排气系统的防爆安全阀，其特征在于，所述进气口的端部和出气口的端部均设有法兰。6.根据权利要求1所述的用于船舶排气系统的防爆安全阀，其特征在于，所述阀体包括第一管体和第二管体，所述第一管体的两端分别为所述进气口和出气口，所述第二管体的一端与所述第一管体的管身连通，所述第二管体的另一端为所述排气口。7.根据权利要求6所述的用于船舶排气系统的防爆安全阀，其特征在于，所述第一管体为弯管。8.根据权利要求6所述的用于船舶排气系统的防爆安全阀，其特征在于，所述第一管体为直管。9.一种船舶，其特征在于，包括权利要求1-8任一项所述的用于船舶排气系统的防爆安全阀。

技术总结
本申请公开了一种用于船舶排气系统的防爆安全阀，属于船舶排气系统技术领域。该防爆安全阀包括阀体和阀盖，阀体具有相互连通的进气口、出气口和排气口，阀盖与阀体铰接，且阀盖通过重力可盖扣于排气口上。气体从进气口进入阀体中，当气体压力大于阀盖的重力时，气体将阀盖顶开，部分气体从排气口排出，另一部分气体从出气口排出，从而降低了从出气口排出去气体压力。在将防爆安全阀用于船舶排气系统中，能够降低排气管的气体压力，避免气压过高损坏排气管或消音器。排气管或消音器。排气管或消音器。


技术研发人员：陈乐 杨光宇
受保护的技术使用者：武汉武船特种船艇有限责任公司
技术研发日：2022.10.10
技术公布日：2023/7/19