一种一体成型磁力加强的磁铁结构及生产工艺的制作方法

1.本发明涉及磁铁挂钩技术领域，具体涉及一种一体成型磁力加强的磁铁结构及生产工艺。


背景技术：

2.挂钩是一种日常生活中常用的物品，一般用来悬挂其他物品。常见的挂钩一般是通过胶水粘接或螺钉连接，将挂钩固定在墙壁等固定面上。但胶水粘接存在老化、灰尘导致粘接效果不好的情况，螺钉连接会破坏固定面，在取下挂钩时，胶水残留和螺钉孔都会影响固定面的美观。市面上也有采用磁铁与铁质固定面接触，实现挂钩功能。但磁铁出现漏磁或磁力不足时，挂钩悬挂能力较弱；为了增加磁铁磁力，采用磁力加强罩与磁铁配合，增强磁铁挂钩的悬挂能力。
3.目前，市面上的磁力加强罩与磁铁配合都是1.在磁铁和磁力加强罩之间采用胶水粘附，胶水在长时间使用下会出现老化、粘性差，很容易使磁铁与磁力加强罩分离，导致挂钩功能失效；2.磁铁和磁力加强罩采用过盈配合，由于磁铁材质易脆裂，在过盈量大时，会损坏磁铁，若过盈量小，使用过程中磁铁会被拔出；3.在磁铁和磁力加强罩之间采用环形塑胶件过盈配合固定磁铁和磁力加强罩，其中，环形塑胶件一般采用注塑成型或挤出机挤出型材后定长截断，这种过盈配合对塑胶件尺寸精度要求较高，尺寸波动未达到设定的过盈量，使用过程中磁铁会被拔出。
4.现有公知技术公开了磁铁或利用磁力加强罩增强磁铁磁力的产品结构及相关产品技术，比如：(1)专利cn202022246056.9公开了两种磁铁结构，方案一将磁铁外面套一个铁管，铁管装在安装槽内，磁铁外形尺寸与铁管内径尺寸的配合关系未知，铁管外形尺寸与安装槽内径尺寸的配合关系未知，磁铁与铁管是否过盈配合未知，铁管与安装槽利用过盈、过渡或间隙配合未知，还有壳体是否铁质材质未知，如果不是铁质材质，磁铁磁力线未封闭，实现不了磁力加强功能；方案二采用螺钉穿过磁铁来固定磁铁，其装配结构复杂、成本高和市场竞争力弱；(2)专利cn202210220263.8是将磁铁安装在芯板的槽位上定位，然后分别将顶板、芯板和底板凸uv胶固化形成复合板，放入模具进行嵌件注塑，制成具有磁性的手机保护壳；(3)专利cn202021837292.1，采用中空圆形磁铁通过定位孔套设在定位柱上，加热定位柱顶部形成热熔块并压扣在锥形沉槽上以将圆形磁铁固定；该结构没有利用磁力加强罩增强圆形磁铁磁力，其使用效果不够完善；(4)专利cn201721010354.x，采用磁铁放置在u型铁框中，所述磁铁的上方设置有与所述磁铁对吸的铁片，该结构的铁片可以减少磁铁漏磁，但缺少磁铁与u型铁框的固定及之间是具有孔隙还是填充物质，没有具体的陈述，也没有具体的装配工艺等。
5.因此，针对以上问题，现有的磁铁结构有待进一步改进。


技术实现要素：

6.本发明的目的是为了克服现有的磁铁结构的不足之处，通过磁铁、磁力加强罩和
注塑胶料，采用一体注塑成型的磁铁结构，通过塑胶的注塑填充，塑胶填充在磁力加强罩和磁铁之间的间隙，将磁铁和磁力加强罩牢牢固定；采用磁力加强罩，避免磁铁的磁力线外漏，进而大幅度增强了磁铁的磁场强度和使用耐久性；采用磁力加强罩上的毫米级注塑通道，既实现注塑充填平衡性和居中性，又可以避免因通道过大导致磁铁磁力线的泄漏。
7.本发明的技术方案具体如下：
8.一种一体成型磁力加强的磁铁结构，所述磁铁结构包括：磁铁、磁力加强罩和注塑胶料，所述磁力加强罩为均匀壁厚的铁质拉伸壳体，所述磁铁放置在所述磁力加强罩的内侧，且所述磁铁与所述磁力加强罩之间存在间隙，所述注塑胶料填充所述磁铁和磁力加强罩之间的间隙，且所述注塑胶料冷却固化后牢牢地将磁铁和磁力加强罩连成一体，所述磁铁、磁力加强罩和注塑胶料通过一套定制化的模具注塑成型为一体化磁铁结构。
9.优选地，所述磁铁的上表面不高于所述磁力加强罩的上表面。
10.优选地，所述磁铁的上表面与所述磁力加强罩的上表面均位于同一平面上。
11.优选地，所述磁铁的侧面与所述磁力加强罩的内侧壁之间的距离相等。
12.优选地，所述磁铁和磁力加强罩均优选圆形或多边形。
13.优选地，所述磁铁为实心钕铁硼磁铁。
14.优选地，所述磁力加强罩上设置有注塑切口。
15.优选地，所述磁力加强罩的侧壁设有至少一个注塑切口或所述磁力加强罩的底部设有至少一个注塑小孔。
16.优选地，所述磁力加强罩的侧壁设有至少两个注塑切口或所述磁力加强罩的底部设有至少两个注塑小孔。
17.优选地，所述注塑切口为等间距分布在所述磁力加强罩的侧壁上，或所述注塑小孔为等间距分布在所述磁力加强罩的中空底部上，所述中空底部为磁力加强罩底部位于磁铁侧面与磁力加强罩内侧壁之间的区域。
18.优选地，所述注塑切口为毫米级的注塑切口。
19.优选地，所述注塑切口的尺寸在2mm
×
0.6mm-2.5mm
×
0.6mm。
20.优选地，所述注塑小孔为圆形的注塑小孔，注塑小孔的直径为φ0.8mm-φ1mm。
21.采用两个及以上的注塑切口或注塑小孔，且为等间距设置，可以提高注塑的填充效率和平衡性。
22.优选地，本发明的磁铁结构是通过磁铁、磁力加强罩和注塑胶料的一体注塑成型而得。
23.优选地，所述一体注塑成型均采用一套注塑模具完成，且所述注塑模具上设有环状定位凸起，所述定位凸起用于固定磁铁和磁力加强罩的位置，确保同轴。
24.优选地，所述模具设有动模、定模、定位块、注塑流道和模架，所述模架上设有所述动模仁、定模仁、动模仁上的环状定位凸起和注塑流道，所述动模仁上的真空吸盘吸附所述磁铁的一侧，防止磁铁和磁力加强罩套件从动模仁上掉落，多个所述环状定位凸起等间距设置在所述磁力加强罩的内侧壁和磁铁外侧壁上，且确保磁铁和磁力加强罩为同轴设置，通过所述注塑流道将熔融塑胶料注入磁力加强罩的注塑切口内，再进入所述磁铁与所述磁力加强罩之间的间隙中。
25.优选地，所述磁铁和磁力加强罩之间的塑胶上会留有多个环状定位凸起遗留下来
的槽孔。
26.优选地，所述注塑模具上的环状定位凸起至少为3个，且所述塑胶上的槽孔与所述环状定位凸起一一对应，且至少为3个。
27.优选地，所述注塑胶料还包覆在所述磁力加强罩的外表面，通过磁力加强罩上的注塑切口或注塑小孔连通磁力加强罩与磁铁间隙中的塑胶料。
28.如此设置，采用一体注塑成型的磁铁结构，通过塑胶的注塑填充，塑胶会通过注塑切口或注塑小孔在磁力加强罩和磁铁之间的间隙进行填充，将磁铁和磁力加强罩牢牢固定成型，采用磁力加强罩，避免磁铁的磁力线外漏，进而大幅度增强了磁铁的磁场强度和使用耐久性；采用磁力加强罩上的毫米级注塑通道，既实现注塑充填平衡性和居中性，又可以避免因通道过大导致磁铁磁力线的泄漏。
29.优选地，所述磁铁和磁力加强罩的中心线为同心设置。
30.优选地，所述磁铁和磁力加强罩为相同类型的形状，且通过模具和注塑成型确保磁铁和磁力加强罩间隙是均等的；如磁铁是圆形的，磁力加强罩也是圆形的；如磁铁是椭圆形的，磁力加强罩也是椭圆形的；等等。
31.优选地，一种一体成型磁力加强的磁铁结构的生产工艺，所述工艺方法具有如下步骤：
32.步骤1：零件制备
33.采用磁铁加工工艺制备出不高于25高斯的弱磁性磁铁，所述弱磁性磁铁选取钕铁硼磁铁；采用冲压工艺对铁板冲压拉伸成型，制备出磁力加强罩；
34.步骤2：机边定位
35.分别将弱磁性磁铁和磁力加强罩放置在注塑机边定位工装上，利用弱磁性让弱磁性磁铁吸在磁力加强罩上，机边定位工装精确定位弱磁性磁铁和磁力加强罩的相对位置；确保磁铁的侧面与磁力加强罩内侧壁之间的距离相等且中心为同轴设置；
36.步骤3：自动取件
37.采用六轴机械臂及取件工装，通过取件工装上的真空吸盘吸取弱磁性磁铁和磁力加强罩套件，将其移动至模具正上方；
38.步骤4：自动上料
39.模具动模和定模打开，六轴机械臂及取件工装先抓取注塑成型产品，然后将弱磁性磁铁和磁力加强罩套件放入动模仁上多个环状定位凸起位置，所述位置有多个环状凸起，所述凸起内侧尺寸匹配弱磁性磁铁外形尺寸，所述凸起外侧尺寸匹配磁力加强罩的内侧壁尺寸，对弱磁性磁铁和磁力加强罩起精准定位作用，然后动模仁的真空吸盘吸附住弱磁性磁铁，确保弱磁性磁铁和磁力加强罩定位，防止合模时从动模仁上掉落，此时弱磁性磁铁与磁力加强罩的中心呈同轴放置；
40.步骤5：合模、注塑与冷却取件
41.六轴机械臂退出注塑机合模装置，六轴机械臂反馈给注塑机合模信号，注塑机运行合模动作程序，将动定模合模，然后运行注塑动作程序，注塑机将预塑成熔融状态的塑胶材料注入模具的流道中，熔融塑胶会沿着模具上的流道通过磁力加强罩上的注塑切口或注塑小孔进入弱磁性磁铁与磁力加强罩之间的间隙中，均匀分布的多个注塑切口或注塑小孔，会加速熔融塑胶料充填到间隙中，待塑胶料冷却定型完，模具开模，六轴机械臂和取件
工装抓取一体化磁铁产品；
42.步骤6：充磁
43.将一体化磁铁产品放置在充磁机的充磁线圈中心，确保充磁线圈的直径大于磁铁的直径，采用380v高压充磁且充磁时间约为10秒，制得最终的一体化磁铁结构。
44.有益效果
45.本发明通过磁铁、磁力加强罩和注塑胶料，采用一体注塑成型的磁铁结构，通过塑胶的注塑填充，塑胶填充在磁力加强罩和磁铁之间的间隙，将磁铁和磁力加强罩牢牢固定；采用磁力加强罩，避免磁铁的磁力线外漏，进而大幅度增强了磁铁的磁场强度和使用耐久性；采用磁力加强罩上的毫米级注塑通道，既实现注塑充填平衡性和居中性，又可以避免因通道过大导致磁铁磁力线的泄漏。采用本发明一体成型磁铁结构的生产工艺，可以实现磁铁与磁力加强罩牢靠固定和生产自动化，大大降低生产成本，具有极佳的市场应用前景。
附图说明
46.图1为本发明一种一体成型磁力加强的磁铁结构(含注塑切口)示意图。
47.图2为本发明一种一体成型磁力加强的磁铁结构(含注塑小孔)示意图。
48.图3为本发明一种一体成型磁力加强的磁铁结构的磁力加强罩(含注塑切口)示意图。
49.图4为本发明一种一体成型磁力加强的磁铁结构的磁力加强罩(含注塑小孔)示意图。
50.图5为本发明一种一体成型磁力加强的磁铁结构不同厚度的单磁铁和带磁力加强罩磁铁的最高表磁对比关系表。
51.图6为本发明一种一体成型磁力加强的磁铁结构相同壁厚的磁力加强罩和同一磁铁，磁力加强罩与磁铁之间的间隙d1对磁铁最高表磁产生影响的关系图。
52.图7为本发明一种一体成型磁力加强的磁铁结构不同壁厚的磁力加强罩对同一磁铁最高表磁产生影响的关系图。
53.图8为本发明一种一体成型磁力加强的磁铁结构相同壁厚的磁力加强罩和同一磁铁，注塑切口尺寸与磁铁最高表磁的关系图。
54.图9为本发明一种一体成型磁力加强的磁铁结构相同壁厚的磁力加强罩和同一磁铁，注塑小孔尺寸与磁铁最高表磁的关系图。
55.图10为本发明一种一体成型磁力加强的磁铁结构相同壁厚的磁力加强罩和同一磁铁，注塑切口个数与磁铁最高表磁的关系图。
56.图11为本发明一种一体成型磁力加强的磁铁结构的注塑模具示意图。
57.图12为本发明一种一体成型磁力加强的磁铁结构的模仁示意图。
58.图13为本发明一种一体成型磁力加强的磁铁结构的注塑模具剖面示意图。
59.图14为本发明一种一体成型磁力加强的磁铁结构的模仁剖面示意图。
60.附图标号：1、外侧胶料；2、磁力加强罩；3、注塑切口；4、槽孔；5、磁铁；6、内侧胶料；7、注塑小孔；01、浇口套；02、定模仁；03、动模仁；04、磁铁塑胶壁；05、点浇口主胶道；06、弱磁性磁铁；07、模仁凹槽；71、定位块；72、真空吸盘。
具体实施方式
61.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
62.参阅图1-图4所示，本发明提供的一种一体成型磁力加强的磁铁结构。
63.实施例一，磁铁结构包括：磁铁5、磁力加强罩2和内侧胶料6，磁铁5为实心的钕铁硼磁铁，磁力加强罩2为均匀壁厚的铁质拉伸壳体，磁铁5和磁力加强罩2均为圆形，且磁铁5和磁力加强罩2的中心线为同一直线设置，磁铁5放置在磁力加强罩2的内侧，且磁铁5与磁力加强罩2之间存在间隙，磁铁5的上表面与磁力加强罩2的上表面可以位于不同平面上，磁铁5的侧面与磁力加强罩2的内侧壁之间的距离均相等，内侧胶料6填充在磁铁5和磁力加强罩2之间的间隙中，经过冷却固化后牢牢固定磁铁5和磁力加强罩2。
64.实施例二，基于实施例一，磁力加强罩2的侧壁上设置有一个毫米级的注塑切口3或磁力加强罩2的底部设置有一个毫米级的注塑小孔7。
65.实施例三，基于实施例一，磁力加强罩2的侧壁上设置有两个毫米级的注塑切口3，且该两个注塑切口3是等间距分布，如图3所示；或磁力加强罩2的底部设置有两个毫米级的注塑小孔7，且该注塑小孔7是等间距分布，如图4所示。
66.实施例四，基于实施例一，磁力加强罩2的侧壁上设置有三个毫米级的注塑切口3，且这三个注塑切口3是等间距分布；或磁力加强罩2的底部设置有三个毫米级的注塑小孔7，且该注塑小孔7是等间距分布。
67.实施例五，基于实施例一，磁力加强罩2的侧壁上设置有四个毫米级的注塑切口3，且这四个注塑切口3是等间距分布；或磁力加强罩2的底部设置有四个毫米级的注塑小孔7，且该注塑小孔7是等间距分布。
68.实施例六，基于实施例一至五，本发明的磁铁结构是通过磁铁5、磁力加强罩2、外侧胶料1和内侧胶料6一体注塑成型而得，且采用一套注塑模具完成，注塑模具上设有定位块71，定位块71用于限定磁铁5和磁力加强罩2的位置，磁铁5和磁力加强罩2之间的胶料上会留有定位块71遗留下来的槽孔4。
69.一种一体成型磁力加强的磁铁结构的生产工艺，所述工艺方法具有如下步骤：
70.步骤1：零件制备
71.采用磁铁加工工艺制备出不高于25高斯的弱磁性磁铁06，该弱磁性磁铁06是钕铁硼磁铁；采用冲压工艺对铁板冲压拉伸成型，制备出磁力加强罩2；
72.步骤2：机边定位
73.分别将弱磁性磁铁06和磁力加强罩2放置在注塑机边定位工装上，利用弱磁性让弱磁性磁铁06吸在磁力加强罩2上，机边定位工装精确定位弱磁性磁铁06和磁力加强罩2的相对位置；确保磁铁的侧面与磁力加强罩内侧壁之间的距离相等且中心为同轴设置；
74.步骤3：自动取件
75.采用六轴机械臂及取件工装，通过取件工装上的真空吸盘吸取弱磁性磁铁06和磁力加强罩2的套件，将其移动至模具正上方；
76.步骤4：自动上料
77.模具动模和定模打开，六轴机械臂及取件工装先抓取注塑成型产品，然后将弱磁性磁铁06和磁力加强罩2套件放入动模仁03上多个环状定位凸起位置，所述位置有多个环状凸起(定位块71)，所述凸起(定位块71)内侧尺寸匹配弱磁性磁铁06外形尺寸，所述凸起(定位块71)外侧尺寸匹配磁力加强罩2的内侧壁尺寸，对弱磁性磁铁06和磁力加强罩2起精准定位作用，然后动模仁03的真空吸盘72吸附住弱磁性磁铁06，确保弱磁性磁铁06和磁力加强罩2定位，防止合模时从动模仁03上掉落，此时弱磁性磁铁06与磁力加强罩2的中心呈同轴放置；
78.步骤5：合模、注塑与冷却取件
79.六轴机械臂退出注塑机合模装置，六轴机械臂反馈给注塑机合模信号，注塑机运行合模动作程序，将动定模合模，然后进行注塑动作程序，注塑机将预塑成熔融状态的塑胶材料注入模具的流道中，熔融塑胶会沿着模具上的流道通过磁力加强罩2上的注塑切口3或注塑小孔7进入弱磁性磁铁06与磁力加强罩2之间的间隙中，均匀分布的多个注塑切口3或注塑小孔7，会加速熔融塑胶料充填到间隙中，待塑胶料冷却定型完，模具开模，六轴机械臂和取件工装抓取一体化磁铁产品；
80.步骤6：充磁
81.将一体化磁铁产品放置在充磁机的充磁线圈的中心，确保充磁线圈的直径大于磁铁的直径，采用380v高压充磁且充磁时间约为10秒，制得最终的一体化磁铁结构。
82.参阅图5所示，为一种一体成型磁力加强的磁铁结构不同厚度的单磁铁和带磁力加强罩磁铁的最高表磁对比关系表。采用尺寸规格为φ25*1.5、n35材质的钕铁硼磁铁，从关系表上可知，具有磁力加强罩2的磁铁结构设计可以显著增大磁力，其最高表磁可以显著增加约38％，可以实现磁铁结构的耐久使用性。
83.参阅图6所示，为一种一体成型磁力加强的磁铁结构相同壁厚的磁力加强罩和同一磁铁，磁力加强罩2与磁铁5之间的间隙d1(参阅图1和图2所示)对磁铁最高表磁产生影响的关系图。采用尺寸规格φ25*1.5、n35材质的钕铁硼磁铁，这里选用的是不同大小的磁力加强罩2，该磁力加强罩2与磁铁5之间具有间隙d1，从关系图上可知，该磁铁结构的间隙d1的变化对同一磁铁最高表磁产生影响，随着间隙d1的增加，其最高表磁呈逐渐减少的趋势，优选间隙d1在1-2mm，间隙d1太小，要求模具定位凸起(定位块71)要更精细和强度更高，就会增加模具成本，如果采用常规材质，对模具定位凸起的寿命造成减少。
84.参考图7所示，为一种一体成型磁力加强的磁铁结构不同壁厚的磁力加强罩对同一磁铁最高表磁产生影响的关系图。采用尺寸φ25*1.5、n35材质的钕铁硼磁铁，这里选用的是不同壁厚的磁力加强罩2且间隙d1为1.5mm，随着磁力加强罩2壁厚的增加，磁铁的最高表磁对应增加，超过3mm后，其最高表磁趋于稳定，优选1-1.5mm的壁厚，这样的铁质材料在冲压拉伸工艺比较容易成型，成本可控且较低。
85.参考图8所示，为一种一体成型磁力加强的磁铁结构相同壁厚的磁力加强罩和同一磁铁，注塑切口3尺寸与磁铁最高表磁的关系图。采用尺寸φ25*1.5、n35材质的钕铁硼磁铁，这里选用的是2个注塑切口3的不同切口尺寸，注塑切口3尺寸对磁力有一定的影响，随着注塑切口3尺寸的增加，磁铁的最高表磁逐渐下降，优选注塑切口3尺寸2
×
0.6mm，既满足注塑充填要求，磁铁最高表磁也接近峰值。
86.参考图9所示，为一种一体成型磁力加强的磁铁结构相同壁厚的磁力加强罩和同
一磁铁，注塑小孔7尺寸与磁铁最高表磁的关系图。采用尺寸φ25*1.5、n35材质的钕铁硼磁铁，这里选用的是2个注塑小孔7的不同小孔尺寸，注塑小孔7尺寸对磁力有一定的影响，随着注塑小孔7尺寸的增加，磁铁的最高表磁逐渐下降，优选注塑小孔7尺寸直径φ0.8mm，既满足注塑充填要求，磁铁最高表磁也接近峰值。
87.参考图10所示，为一种一体成型磁力加强的磁铁结构相同壁厚的磁力加强罩和同一磁铁，注塑切口3个数与磁铁最高表磁的关系图。采用尺寸规格φ25*1.5、n35材质的钕铁硼磁铁，这里选用的是注塑切口3尺寸2x0.6mm的、间隙d1为1.5mm的磁力加强罩2，且具有不同数量的注塑切口3，从关系图上可知，注塑切口3个数对该磁铁结构的最高表磁有一些影响，随着注塑切口3数量增加，其最高表磁逐渐下降。
88.参阅图11-图14所示，模具动模和定模打开，六轴机械臂及取件工装先抓取注塑成型产品，然后将弱磁性磁铁06和磁力加强罩2套件放入动模仁03上多个环状定位凸起位置和模仁凹槽07，该位置有多个环状凸起(定位块71)，该凸起(定位块71)内侧尺寸匹配弱磁性磁铁06外形尺寸，该凸起(定位块71)外侧尺寸匹配磁力加强罩2的内侧壁尺寸，对弱磁性磁铁06和磁力加强罩2起精准定位作用，然后动模仁03的真空吸盘72吸附住弱磁性磁铁06，确保弱磁性磁铁06和磁力加强罩2定位，防止合模时从动模仁03上掉落，此时弱磁性磁铁06与磁力加强罩2的中心呈同轴放置；六轴机械臂退出注塑机合模装置，六轴机械臂反馈给注塑机合模信号，注塑机运行合模动作程序，将动定模合模，然后运行注塑动作程序，注塑机将预塑成熔融状态的塑胶材料通过浇口套01注入模具流道中，熔融塑胶沿着定模仁02上的点浇口主胶道05进入型腔，再通过磁力加强罩2上的注塑切口3或注塑小孔7进入弱磁性磁铁06与磁力加强罩2之间的间隙中；均匀分布的多个注塑切口3或注塑小孔7会加速熔融塑胶料充填到间隙中，且形成磁铁塑胶壁04，待塑胶料冷却定型完，模具开模，六轴机械臂和取件工装抓取一体化磁铁产品。
89.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种一体成型磁力加强的磁铁结构，其特征在于，所述磁铁结构包括：磁铁、磁力加强罩和注塑胶料，所述磁力加强罩为均匀壁厚的铁质拉伸壳体，所述磁铁放置在所述磁力加强罩的内侧，且所述磁铁与所述磁力加强罩之间存在间隙，所述注塑胶料填充所述磁铁和磁力加强罩之间的间隙，且所述注塑胶料冷却固化后牢牢地将磁铁和磁力加强罩连成一体，所述磁铁、磁力加强罩和注塑胶料通过一套定制化模具注塑成型为一体化磁铁结构。2.根据权利要求1所述的一种一体成型磁力加强的磁铁结构，其特征在于，所述磁铁的上表面不高于所述磁力加强罩的上表面。3.根据权利要求1所述的一种一体成型磁力加强的磁铁结构，其特征在于，所述磁铁的侧面与所述磁力加强罩的内侧壁之间的距离相等。4.根据权利要求1所述的一种一体成型磁力加强的磁铁结构，其特征在于，所述磁铁和磁力加强罩均选取圆形或多边形。5.根据权利要求1所述的一种一体成型磁力加强的磁铁结构，其特征在于，所述磁力加强罩的侧壁设有至少一个注塑切口或所述磁力加强罩的底部设有至少一个注塑小孔。6.根据权利要求5所述的一种一体成型磁力加强的磁铁结构，其特征在于，所述磁力加强罩的侧壁设有至少两个注塑切口或所述磁力加强罩的底部设有至少两个注塑小孔。7.根据权利要求6所述的一种一体成型磁力加强的磁铁结构，其特征在于，所述注塑切口为等间距分布在所述磁力加强罩的侧壁上，或所述注塑小孔为等间距分布在所述磁力加强罩的中空底部上，所述中空底部为磁力加强罩底部位于磁铁外侧面与磁力加强罩内侧壁之间的区域。8.根据权利要求1所述的一种一体成型磁力加强的磁铁结构，其特征在于，所述磁铁和磁力加强罩的中心线为同心设置。9.一种一体成型磁力加强的磁铁结构生产工艺，其特征在于，所述工艺方法具有如下步骤：步骤1：零件制备采用磁铁加工工艺制备出不高于25高斯的弱磁性磁铁，所述弱磁性磁铁选取钕铁硼磁铁；采用冲压工艺对铁板冲压拉伸成型，制备出磁力加强罩；步骤2：机边定位分别将弱磁性磁铁和磁力加强罩放置在注塑机边定位工装上，利用弱磁性让弱磁性磁铁吸在磁力加强罩上，机边定位工装精确定位弱磁性磁铁和磁力加强罩的相对位置；确保磁铁的侧面与磁力加强罩内侧壁之间的距离相等且中心为同轴设置；步骤3：自动取件采用六轴机械臂及取件工装，通过取件工装上的真空吸盘吸取弱磁性磁铁和磁力加强罩套件，将其移动至模具正上方；步骤4：自动上料模具动模和定模打开，六轴机械臂及取件工装先抓取注塑成型产品，然后将弱磁性磁铁和磁力加强罩套件放入动模仁上多个环状定位凸起位置，所述位置有多个环状凸起，所述凸起内侧尺寸匹配弱磁性磁铁外形尺寸，所述凸起外侧尺寸匹配磁力加强罩的内侧壁尺寸，对弱磁性磁铁和磁力加强罩起精准定位作用，然后动模仁的真空吸盘吸附住弱磁性磁铁，确保弱磁性磁铁和磁力加强罩定位，防止合模时从动模仁上掉落，此时弱磁性磁铁与磁
力加强罩的中心呈同轴放置；步骤5：合模、注塑与冷却取件六轴机械臂退出注塑机合模装置，六轴机械臂反馈给注塑机合模信号，注塑机运行合模动作程序，将动定模合模，然后运行注塑动作程序，注塑机将预塑成熔融状态的塑胶材料注入模具的流道中，熔融塑胶会沿着模具上的流道通过磁力加强罩上的注塑切口或注塑小孔进入弱磁性磁铁与磁力加强罩之间的间隙中，均匀分布的多个注塑切口或注塑小孔，会加速熔融塑胶料充填到间隙中，待塑胶料冷却定型完，模具开模，六轴机械臂和取件工装抓取一体化磁铁产品；步骤6：充磁将一体化磁铁产品放置在充磁机的充磁线圈中心，确保充磁线圈的直径大于磁铁的直径，采用380v高压充磁且充磁时间约为10秒，制得最终的一体化磁铁结构。

技术总结
本发明涉及磁铁技术领域，公开一种一体成型磁力加强的磁铁结构及生产工艺。其包括：磁铁、磁力加强罩和注塑胶料，磁力加强罩为均匀壁厚的铁质拉伸壳体，磁铁放置在磁力加强罩的内侧，且磁铁与磁力加强罩之间存在间隙，注塑胶料用于填充磁铁和磁力加强罩之间的间隙。采用一体注塑成型的磁铁结构，通过塑胶的注塑填充、冷却、固化成型，将磁铁和磁力加强罩牢牢地固定；采用磁力加强罩，避免磁铁的磁力线外漏，进而大幅度增强了磁铁的磁场强度和使用耐久性；磁力加强罩上的毫米级注塑通道，既实现注塑充填平衡性和居中性，还可以避免因通道过大导致磁铁磁力线的泄露。导致磁铁磁力线的泄露。导致磁铁磁力线的泄露。


技术研发人员：骆杰
受保护的技术使用者：通达创智（厦门）股份有限公司
技术研发日：2023.03.22
技术公布日：2023/7/20