一种自散热油液储备装置的制作方法

1.本实用新型涉及油液储备领域，具体为一种自散热油液储备装置。


背景技术：

2.飞机油箱是飞机液压系统的重要组成部分，他可以提供良好的吸油、散热和抗污染能力,液压油箱按结构形式分为开式油箱和闭式油箱，开式油箱为非密封油箱,液面与大气相通，具有良好的散热性能，缺点是抗污染能力较差，闭式油箱为密封式油箱，具有良好的吸油能力抗污染能力和良好的环境适应性，自增压油箱属于闭式油箱,传统油箱的增压，高压腔活塞与低压腔活塞的面积比较小，活塞行程长，加工成本高，为此我们提出了一种自散热油液储备装置。


技术实现要素：

3.(一)解决的技术问题
4.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种自散热油液储备装置，解决了上述的问题。
5.(二)技术方案
6.为实现上述所述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自散热油液储备装置，包括油箱，所述油箱上通过螺栓固定安装有盖体，盖体的输入端上连接高压油路，盖体上开设有通大气孔，所述通大气孔的内部插接有油位指示杆，所述油箱的内部设置有活塞,活塞的上端延伸到盖体顶部的延伸管路中，且活塞的上端与盖体顶部的延伸管路内壁贴合，活塞位于油箱内壁的一侧与油箱的内壁贴合，油位指示杆的下端与活塞位于油箱内部的区域固定连接，高压油路与盖体之间的连接管路设置有连接油箱的回油结构，油箱的底部设置有循环冷却系统，通过外置高压油路提供高压油，高压油给蓄能器供压，并对活塞提供压力，通过活塞塞的面积比将压力传递到油箱内部的储油腔，使油腔内油液具有稳定的压力，为系统提供稳定压力油源，当系统停止工作时，可以通过蓄压器卸荷阀对蓄能器手动泄压，该机构与通用的自增压油箱结构不同，该结构高压腔活塞与低压腔活塞的面积比更大，大活塞的行程较短，减少了加工成本，能够保持稳定背压，同时为变量马达舱门驱动系统提供油液及背压。
7.优选的，回油结构包括蓄压器卸荷阀，蓄压器卸荷阀连接高压油路与盖体之间的连接管路，蓄压器卸荷阀的输出端通过油滤连接到油箱。
8.优选的，循环冷却系统包括风冷散热器以及油泵，所述风冷散热器连接油箱底部的出口，风冷散热器与油泵连接，油泵的输出端通过油滤连接油箱，当进行循环冷却的时候，油箱底部的油液排出，经过风冷散热器以及油泵进行散热，最终通过油滤循环到油箱内部，强制自循环散热，避免由于系统长时间运行造成油液高温，保证了系统的稳定性和可靠性。
9.优选的，所述油箱上设置有注油口单向阀。
10.优选的，油箱上设置有放气阀。
11.优选的，油箱的侧面设置有温度传感器以及温度表，通过温度传感器以及温度表观察油箱内部的温度。
12.(三)有益效果
13.与现有技术相比，本实用新型提供了一种自散热油液储备装置，具备以下有益效果：
14.1、该自散热油液储备装置，通过外置高压油路提供高压油，高压油给蓄能器供压，并对活塞提供压力，通过活塞塞的面积比将压力传递到油箱内部的储油腔，使油腔内油液具有稳定的压力，为系统提供稳定压力油源，当系统停止工作时，可以通过蓄压器卸荷阀对蓄能器手动泄压，该机构与通用的自增压油箱结构不同，该结构高压腔活塞与低压腔活塞的面积比更大，大活塞的行程较短，减少了加工成本，能够保持稳定背压，同时为变量马达舱门驱动系统提供油液及背压。
15.2、该自散热油液储备装置，当进行循环冷却的时候，油箱底部的油液排出，经过风冷散热器以及油泵进行散热，最终通过油滤循环到油箱内部，强制自循环散热，避免由于系统长时间运行造成油液高温，保证了系统的稳定性和可靠性。
附图说明
16.图1为本实用新型示意图。
17.图中：1、高压油路；2、油位指示杆；3、通大气孔；4、盖体；5、油箱；6、放气阀；7、温度传感器；8、温度表；9、风冷散热器；10、油泵；11、油滤；12、注油口单向阀；13、活塞；14、蓄压器卸荷阀。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.请参阅图1，一种自散热油液储备装置，包括油箱5，油箱5上通过螺栓固定安装有盖体4，盖体4的输入端上连接高压油路1，盖体4上开设有通大气孔3，通大气孔3的内部插接有油位指示杆2，油箱5的内部设置有活塞13,活塞13的上端延伸到盖体4顶部的延伸管路中，且活塞13的上端与盖体4顶部的延伸管路内壁贴合，活塞13位于油箱5内壁的一侧与油箱5的内壁贴合，油位指示杆2的下端与活塞13位于油箱5内部的区域固定连接，高压油路1与盖体4之间的连接管路设置有连接油箱5的回油结构，油箱5的底部设置有循环冷却系统，通过外置高压油路1提供高压油，高压油给蓄能器供压，并对活塞13提供压力，通过活塞13塞的面积比将压力传递到油箱5内部的储油腔，使油腔内油液具有稳定的压力，为系统提供稳定压力油源，当系统停止工作时，可以通过蓄压器卸荷阀14对蓄能器手动泄压，该机构与通用的自增压油箱结构不同，该结构高压腔活塞与低压腔活塞的面积比更大，大活塞的行程较短，减少了加工成本，能够保持稳定背压，同时为变量马达舱门驱动系统提供油液及背压。
20.进一步的，回油结构包括蓄压器卸荷阀14，蓄压器卸荷阀14连接高压油路1与盖体4之间的连接管路，蓄压器卸荷阀14的输出端通过油滤11连接到油箱5。
21.进一步的，循环冷却系统包括风冷散热器9以及油泵10，风冷散热器9连接油箱5底部的出口，风冷散热器9与油泵10连接，油泵10的输出端通过油滤11连接油箱5，当进行循环冷却的时候，油箱5底部的油液排出，经过风冷散热器9以及油泵10进行散热，最终通过油滤11循环到油箱5内部，强制自循环散热，避免由于系统长时间运行造成油液高温，保证了系统的稳定性和可靠性。
22.进一步的，油箱5上设置有注油口单向阀12。
23.进一步的，油箱5上设置有放气阀6。
24.进一步的，油箱5的侧面设置有温度传感器7以及温度表8，通过温度传感器7以及温度表8观察油箱5内部的温度。
25.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。


技术特征：
1.一种自散热油液储备装置，包括油箱(5)，其特征在于，所述油箱(5)上通过螺栓固定安装有盖体(4)，盖体(4)的输入端上连接高压油路(1)，盖体(4)上开设有通大气孔(3)，所述通大气孔(3)的内部插接有油位指示杆(2)，所述油箱(5)的内部设置有活塞(13),活塞(13)的上端延伸到盖体(4)顶部的延伸管路中，且活塞(13)的上端与盖体(4)顶部的延伸管路内壁贴合，活塞(13)位于油箱(5)内壁的一侧与油箱(5)的内壁贴合，油位指示杆(2)的下端与活塞(13)位于油箱(5)内部的区域固定连接，高压油路(1)与盖体(4)之间的连接管路设置有连接油箱(5)的回油结构，油箱(5)的底部设置有循环冷却系统。2.根据权利要求1所述的一种自散热油液储备装置，其特征在于：所述回油结构包括蓄压器卸荷阀(14)，蓄压器卸荷阀(14)连接高压油路(1)与盖体(4)之间的连接管路，蓄压器卸荷阀(14)的输出端通过油滤(11)连接到油箱(5)。3.根据权利要求1所述的一种自散热油液储备装置，其特征在于：所述循环冷却系统包括风冷散热器(9)以及油泵(10)，所述风冷散热器(9)连接油箱(5)底部的出口，风冷散热器(9)与油泵(10)连接，油泵(10)的输出端通过油滤(11)连接油箱(5)。4.根据权利要求1所述的一种自散热油液储备装置，其特征在于：所述油箱(5)上设置有注油口单向阀(12)。5.根据权利要求1所述的一种自散热油液储备装置，其特征在于：所述油箱(5)上设置有放气阀(6)。6.根据权利要求1所述的一种自散热油液储备装置，其特征在于：所述油箱(5)的侧面设置有温度传感器(7)以及温度表(8)。

技术总结
本实用新型涉及油液储备领域，且公开了一种自散热油液储备装置，包括油箱，油箱上通过螺栓固定安装有盖体，盖体的输入端上连接高压油路，盖体上开设有通大气孔，通大气孔的内部插接有油位指示杆，油箱的内部设置有活塞,活塞的上端延伸到盖体顶部的延伸管路中，且活塞的上端与盖体顶部的延伸管路内壁贴合，活塞位于油箱内壁的一侧与油箱的内壁贴合，油位指示杆的下端与活塞位于油箱内部的区域固定连接，高压油路与盖体之间的连接管路设置有连接油箱的回油结构，油箱的底部设置有循环冷却系统，通过外置高压油路提供高压油，高压油给蓄能器供压，对活塞提供压力，通过活塞塞的面积比将压力传递到油箱内部的储油腔，使油腔内油液具有稳定的压力。液具有稳定的压力。液具有稳定的压力。


技术研发人员：郭耀梁 胡振磊 刘绍斌 胡鹏帅 崔桂平
受保护的技术使用者：新乡市振航机电有限公司
技术研发日：2023.03.14
技术公布日：2023/7/21