加氢裂化装置能耗计算方法、系统、电子设备及存储介质与流程

1.本发明涉及加氢装置技术领域，特别涉及一种加氢裂化装置能耗计算方法、系统、电子设备及存储介质。


背景技术：

2.随着当前炼化行业宏观环境发生的深刻变革，推进炼化一体化，加快炼厂由燃料型向燃料-化工型转型是实现我国炼化行业转型发展的关键路径。在此过程中，加氢裂化技术作为唯一能在重油轻质化的同时直接生产车用清洁燃料和优质化工原料的工艺技术，已成为有效利用油气资源、灵活调整产品结构、最大限度满足石油化工原料需求的最适宜技术。
3.加氢裂化装置处于高压、高温和临氢状态下操作，需消耗大量的燃料和动力，是炼油企业能耗大户，装置能耗占全厂炼油综合能耗的6％～10％。现有加氢裂化装置，通过公用工程能源计量仪表对用水、耗电、用蒸汽、用燃料气等的计量，最后通过能源统一折算加和得到装置能耗。然而，在装置能源计量和能耗计算过程中，存在以下问题：(1)能源计量仪表配备率不足、精度达不到要求、检修/更换不及时，全厂蒸汽、燃料、电量、水等耗能工质整体不平衡；(2)计量安装位置不合适，不能准确反映能源消耗情况；(3)管理不精细，与生产管理有差距。因此，现有技术中加氢裂化装置能耗计算通常准确度不高、结果不稳定，影响生产企业对能源的优化调度和能耗成本的控制。
4.公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。


技术实现要素：

5.本发明的目的之一在于，提供一种加氢裂化装置能耗计算方法、系统、电子设备及存储介质，从而提高加氢裂化装置能耗计算的准确度和可靠性。
6.为实现上述目的，根据本发明的第一方面，本发明提供了一种加氢裂化装置能耗计算方法，包括如下步骤：获取加氢裂化装置的各主要工艺参数数据、各单项能耗数据和实际总能耗数据，构成数据样本集，主要工艺参数为与工艺介质相关的工艺参数；基于各主要工艺参数数据和各单项能耗数据，建立各主要工艺参数与各单项能耗的关系式；将所建立的关系式进行加和，基于加和后的关系式和实际总能耗数据，建立总能耗数学模型；以及将当前工况下的主要工艺参数输入总能耗数学模型，计算当前工况下的总能耗。
7.进一步，上述技术方案中，主要工艺参数包括原料油流量、新氢流量、循环氢流量、新氢压缩机压差、循环氢压缩机压差、反应进料加热炉温升、分馏塔进料加热炉温升和加氢裂化反应器出口到热高分间的温差。
8.进一步，上述技术方案中，总能耗数学模型如下：
[0009][0010]
式中，e表示总能耗；m
oil,feed
表示原料油流量，t/h；f
xq
表示新氢流量，nm3/h；δp
xq
表示新氢压缩机压差，mpa；f
xhq
表示循环氢流量，nm3/h；δp
xhq
表示循环氢压缩机压差，mpa；δt
rea
表示反应进料加热炉温升，℃；δt
fl
表示分馏塔进料加热炉温升，℃；δt
rea-rgf
表示加氢裂化反应器出口到热高分间的温差，℃；k表示能耗修正系数；a、x、b、c、d、y和g表示拟合系数；s表示拟合常数。
[0011]
进一步，上述技术方案中，能耗修正系数k为与原料油的密度、运动粘度和流量有关的函数：k＝f(ρ,ν,m
oil,feed
)，式中，ρ表示原料油密度，kg/nm3；ν表示原料油运动粘度，m2/s。
[0012]
进一步，上述技术方案中，单项能耗包括循环水能耗、电能耗、中压蒸汽能耗、低压蒸汽能耗和燃料能耗。
[0013]
进一步，上述技术方案中，采用曲线拟合建立各主要工艺参数与各单项能耗的关系式和总能耗数学模型。
[0014]
进一步，上述技术方案中，曲线拟合过程中进行误差分析，根据误差分析结果，更新数据样本集，重新进行曲线拟合。
[0015]
进一步，上述技术方案中，曲线拟合包括线性拟合、指数拟合和/或多项式拟合，多项式拟合的最高次数为1～6。
[0016]
进一步，上述技术方案中，数据样本集的样本数量为50～150。
[0017]
进一步，上述技术方案中，通过装置工艺参数仪表和公用工程计量仪表获取加氢裂化装置的各主要工艺参数数据、各单项能耗数据和实际总能耗数据。
[0018]
进一步，上述技术方案中，当装置工艺参数仪表或公用工程计量仪表缺失时，采用无损检测或流程模拟获取相应数据。
[0019]
进一步，上述技术方案中，加氢裂化装置能耗计算方法，还包括：对装置工艺参数仪表和公用工程计量仪表进行校准；以及确定基准工况，对基准工况进行物料平衡和能量平衡标定。
[0020]
进一步，上述技术方案中，基准工况包括低负荷工况、中负荷工况和高负荷工况。
[0021]
进一步，上述技术方案中，加氢裂化装置为高压加氢裂化装置或中压加氢裂化装置。
[0022]
根据本发明的第二方面，本发明提供了一种加氢裂化装置能耗计算系统，包括：数据采集单元，其用于获取加氢裂化装置的各主要工艺参数数据、各单项能耗数据和实际总能耗数据，构成数据样本集，主要工艺参数为与工艺介质相关的工艺参数；数据分析单元，其用于基于各主要工艺参数数据和各单项能耗数据，建立各主要工艺参数与各单项能耗的关系式；将所建立的关系式进行加和，基于加和后的关系式和实际总能耗数据，建立总能耗数学模型；以及计算单元，其将当前工况下的主要工艺参数输入总能耗数学模型，计算当前工况下的总能耗。
[0023]
根据本发明的第三方面，本发明提供了一种电子设备，包括：至少一个处理器；以及与至少一个处理器通信连接的存储器；其中，存储器存储有可被至少一个处理器执行的
指令，指令被至少一个处理器执行，以使至少一个处理器执行如上述技术方案中任意一项的加氢裂化装置能耗计算方法。
[0024]
根据本发明的第四方面，本发明提供了一种非暂态计算机可读存储介质，非暂态计算机可读存储介质存储有计算机可执行指令，计算机可执行指令用于使计算机执行如上述技术方案中任意一项的加氢裂化装置能耗计算方法。
[0025]
与现有技术相比，本发明具有如下一个或多个有益效果：
[0026]
1.本发明在实时计算加氢裂化装置的总能耗时，仅通过主要工艺参数就可以获得装置总能耗，而主要工艺参数为与工艺介质相关的工艺参数，均为装置需要重点、实时监控的，能耗数据更加准确、可靠。
[0027]
2.克服了现有炼化企业采用公用工程仪表计量获得的水、电、燃料、蒸汽等能源总量计算加氢裂化装置能耗的方式中，现场公用工程能耗计量仪表不完善、管理不精细等缺点。
[0028]
3.本发明减少了对装置仪表的依赖，例如，当装置仪表缺失时，可以采用无损检测或流程模拟获取相应数据。
[0029]
上述说明仅为本发明技术方案的概述，为了能够更清楚地了解本发明的技术手段并可依据说明书的内容予以实施，同时为了使本发明的上述和其他目的、技术特征以及优点更加易懂，以下列举一个或多个优选实施例，并配合附图详细说明如下。
附图说明
[0030]
图1是根据本发明的一实施方式的加氢裂化装置能耗计算方法的流程图。
[0031]
图2是根据本发明的一实施方式的加氢裂化装置能耗计算系统的示意图。
[0032]
图3是根据本发明的一实施方式的执行加氢裂化装置能耗计算方法的电子设备的硬件结构示意图。
具体实施方式
[0033]
下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
[0034]
除非另有其他明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其他元件或其他组成部分。
[0035]
在本文中，为了描述的方便，可以使用空间相对术语，诸如“下面”、“下方”、“下”、“上面”、“上方”、“上”等，来描述一个元件或特征与另一元件或特征在附图中的关系。应理解的是，空间相对术语旨在包含除了在图中所绘的方向之外物件在使用或操作中的不同方向。例如，如果在图中的物件被翻转，则被描述为在其他元件或特征“下方”或“下”的元件将取向在元件或特征的“上方”。因此，示范性术语“下方”可以包含下方和上方两个方向。物件也可以有其他取向(旋转90度或其他取向)且应对本文使用的空间相对术语作出相应的解释。
[0036]
在本文中，术语“第一”、“第二”等是用以区别两个不同的元件或部位，并不是用以限定特定的位置或相对关系。换言之，在一些实施例中，术语“第一”、“第二”等也可以彼此
互换。
[0037]
如图1所示，根据本发明具体实施方式的一种加氢裂化装置能耗计算方法，包括如下步骤：
[0038]
s110获取加氢裂化装置的各主要工艺参数数据、各单项能耗数据和实际总能耗数据，构成数据样本集。
[0039]
其中，主要工艺参数为与工艺介质相关的工艺参数。示例性地，主要工艺参数包括原料油流量、新氢流量、循环氢流量、新氢压缩机压差、循环氢压缩机压差、反应进料加热炉温升、分馏塔进料加热炉温升和加氢裂化反应器出口到热高分间的温差等。单项能耗包括循环水能耗、电能耗、中压蒸汽能耗、低压蒸汽能耗和燃料能耗等。进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，为了平衡结果的准确性和计算量，数据样本集的样本数量可以为50～150。
[0040]
进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，通过装置工艺参数仪表和公用工程计量仪表获取加氢裂化装置的各项数据。进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，为确保数据的准确性，在获取数据前，还设置步骤：对装置工艺参数仪表和公用工程计量仪表进行校准；以及确定基准工况，对基准工况进行物料平衡和能量平衡标定。示例性地，将加氢裂化装置划分为原料油、氢气换热单元、反应单元、分馏及轻烃回收单元、胺液脱硫及再生单元等。装置工艺参数仪表主要包括以上单元中各流股的流量、压力和温度仪表；公用工程计量仪表主要包括装置整体的水、电、蒸汽、燃料气等计量仪表。
[0041]
进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，当装置工艺参数仪表或公用工程计量仪表缺失时，可以采用无损检测或流程模拟获取相应数据。示例性地，对于缺失的仪表可以采用超声波流量计测量，或者利用aspen plus、aspen hysys、pro
‑ⅱ
等流程模拟软件建立重点用能设备的能量模型，通过热负荷计算出该设备能源消耗量。
[0042]
进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，基准工况包括低负荷工况、中负荷工况和高负荷工况。
[0043]
s120基于各主要工艺参数数据和各单项能耗数据，建立各主要工艺参数与各单项能耗的关系式。
[0044]
进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，确定与每个主要工艺参数或主要工艺参数的有机结合体相对应的单项能耗，根据单一工艺参数或工艺参数的有机结合体与单项能耗对应的曲线图，采用线性拟合、指数拟合、多项式拟合等曲线拟合形式，选择与曲线图形最为接近的拟合公式形式，建立各个单项能耗与单一工艺参数或工艺参数的有机结合体的关系式。示例性地，多项式拟合的最高次数可以在1～6中进行选择，优选可以为4次。
[0045]
单一工艺参数是指数据样本集中的一个主要工艺参数；工艺参数的有机结合体是指通过一个或多个主要工艺参数利用幂指数、加和、乘积、作差、作商得到的简易数学式。
[0046]
进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，曲线拟合过程中进行误差分析，根据误差分析结果，剔除相对误差超过误差阈值的数据样本，更新数据样本集，重新进行曲线拟合。示例性地，误差阈值可以设置为5％。
[0047]
s130将所建立的关系式进行加和，基于加和后的关系式和实际总能耗数据，建立总能耗数学模型。
[0048]
进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，此步骤可以对单项能耗计算中占比较小的其他能耗进行修正，例如，增加常数项的方式。
[0049]
进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，总能耗数学模型如下：
[0050][0051]
式中，e表示总能耗；m
oil,feed
表示原料油流量，t/h；f
xq
表示新氢流量，nm3/h；δp
xq
表示新氢压缩机压差，mpa；f
xhq
表示循环氢流量，nm3/h；δp
xhq
表示循环氢压缩机压差，mpa；δt
rea
表示反应进料加热炉温升，℃；δt
fl
表示分馏塔进料加热炉温升，℃；δt
rea-rgf
表示加氢裂化反应器出口到热高分间的温差，℃；k表示能耗修正系数；a、x、b、c、d、y和g表示拟合系数；s表示拟合常数。能耗修正系数k为与原料油的密度、运动粘度和流量有关的函数：k＝f(ρ,ν,m
oil,feed
)，式中，ρ表示原料油密度，kg/nm3；ν表示原料油运动粘度，m2/s。原料油密度和运动粘度可以通过化验分析数据获得。
[0052]
s140将当前工况下的主要工艺参数输入总能耗数学模型，计算当前工况下的总能耗。
[0053]
采用本发明的总能耗数学模型计算当前工况下的总能耗，仅需采集当前工况下的主要工艺参数，即与工艺介质相关的工艺参数，这些工艺参数均为装置重点、实时监控的仪表，数据准确、可靠，且易于获取。
[0054]
进一步地，在本发明的一个或多个示例性实施方式中，加氢裂化装置为高压加氢裂化装置或中压加氢裂化装置；按照原料分，可以为蜡油加氢裂化装置、柴油加氢裂化装置等；还可以为加氢改质装置，本发明并不以此为限。
[0055]
下面以具体实施例的方式更详细地说明本发明的加氢裂化装置能耗计算方法、系统、电子设备及存储介质，应了解的是，实施例仅为示例性的，本发明并不以此为限。
[0056]
实施例1
[0057]
本实施例采用本发明的加氢裂化装置能耗计算方法对高压加氢裂化装置进行能耗计算。
[0058]
表1几组当前工况下计算总能耗与实际总能耗比较
[0059][0060]
根据图1所示的步骤s110～s130建立总能耗数学模型，将当前工况下的主要工艺
参数输入该总能耗数学模型，得到计算总能耗，各组主要工艺参数及计算总能耗值如表1所示。在表1的几组当前工况下，采用能量介质仪表测定了装置的总能耗作为实际总能耗。可以看到通过本发明的加氢裂化装置能耗计算方法得到的计算总能耗与实际总能耗的误差均小于3.5％，结果准确。
[0061]
实施例2
[0062]
本实施例为根据本发明的加氢裂化装置能耗计算系统，其包括：数据采集单元10，其用于获取加氢裂化装置的各主要工艺参数数据、各单项能耗数据和实际总能耗数据，构成数据样本集，主要工艺参数为与工艺介质相关的工艺参数；数据分析单元20，其用于基于各主要工艺参数数据和各单项能耗数据，建立各主要工艺参数与各单项能耗的关系式；将所建立的关系式进行加和，基于加和后的关系式和实际总能耗数据，建立总能耗数学模型；以及计算单元30，其将当前工况下的主要工艺参数输入总能耗数学模型，计算当前工况下的总能耗。
[0063]
实施例3
[0064]
本实施例提供了一种非暂态(非易失性)计算机存储介质，计算机存储介质存储有计算机可执行指令，该计算机可执行指令可执行上述任意方法实施例中的方法，并实现相同的技术效果。
[0065]
实施例4
[0066]
本实施例提供了一种计算机程序产品，计算机程序产品包括存储在非暂态计算机可读存储介质上的计算机程序，计算机程序包括程序指令，当程序指令被计算机执行时，使计算机执行以上各个方面的方法，并实现相同的技术效果。
[0067]
实施例5
[0068]
图3是本实施例的执行加氢裂化装置能耗计算方法的电子设备的硬件结构示意图。该设备包括一个或多个处理器610以及存储器620。以一个处理器610为例。该设备还可以包括：输入装置630和输出装置640。
[0069]
处理器610、存储器620、输入装置630和输出装置640可以通过总线或者其他方式连接，图3中以通过总线连接为例。
[0070]
存储器620作为一种非暂态计算机可读存储介质，可用于存储非暂态软件程序、非暂态计算机可执行程序以及模块。处理器610通过运行存储在存储器620中的非暂态软件程序、指令以及模块，从而执行电子设备的各种功能应用以及数据处理，即实现上述方法实施例的处理方法。
[0071]
存储器620可以包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需要的应用程序；存储数据区可存储数据等。此外，存储器620可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非暂态存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他非暂态固态存储器件。在一些实施例中，存储器620可选包括相对于处理器610远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至处理装置。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。
[0072]
输入装置630可接收输入的数字或字符信息，以及产生信号输入。输出装置640可包括显示屏等显示设备。
[0073]
一个或者多个模块存储在存储器620中，当被一个或者多个处理器610执行时，执
行：
[0074]
获取加氢裂化装置的各主要工艺参数数据、各单项能耗数据和实际总能耗数据，构成数据样本集，所述主要工艺参数为与工艺介质相关的工艺参数；
[0075]
基于各主要工艺参数数据和各单项能耗数据，建立各主要工艺参数与各单项能耗的关系式；
[0076]
将所建立的关系式进行加和，基于加和后的关系式和实际总能耗数据，建立总能耗数学模型；以及
[0077]
将当前工况下的主要工艺参数输入总能耗数学模型，计算当前工况下的总能耗。
[0078]
上述产品可执行本发明实施例所提供的方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。未在本实施例中详尽描述的技术细节，可参见本发明其他实施例所提供的方法。
[0079]
以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。
[0080]
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对相关技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如rom/ram、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分的方法。
[0081]
前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。针对上述示例性实施方案所做的任何简单修改、等同变化与修饰，都应落入本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种加氢裂化装置能耗计算方法，其特征在于，包括如下步骤：获取加氢裂化装置的各主要工艺参数数据、各单项能耗数据和实际总能耗数据，构成数据样本集，所述主要工艺参数为与工艺介质相关的工艺参数；基于各主要工艺参数数据和各单项能耗数据，建立各主要工艺参数与各单项能耗的关系式；将所建立的关系式进行加和，基于加和后的关系式和实际总能耗数据，建立总能耗数学模型；以及将当前工况下的主要工艺参数输入总能耗数学模型，计算当前工况下的总能耗。2.根据权利要求1所述的加氢裂化装置能耗计算方法，其特征在于，所述主要工艺参数包括原料油流量、新氢流量、循环氢流量、新氢压缩机压差、循环氢压缩机压差、反应进料加热炉温升、分馏塔进料加热炉温升和加氢裂化反应器出口到热高分间的温差。3.根据权利要求1所述的加氢裂化装置能耗计算方法，其特征在于，所述总能耗数学模型如下：式中，e表示总能耗；m
oil,feed
表示原料油流量，t/h；f
xq
表示新氢流量，nm3/h；δp
xq
表示新氢压缩机压差，mpa；f
xhq
表示循环氢流量，nm3/h；δp
xhq
表示循环氢压缩机压差，mpa；δt
rea
表示反应进料加热炉温升，℃；δt
fl
表示分馏塔进料加热炉温升，℃；δt
rea-rgf
表示加氢裂化反应器出口到热高分间的温差，℃；k表示能耗修正系数；a、x、b、c、d、y和g表示拟合系数；s表示拟合常数。4.根据权利要求3所述的加氢裂化装置能耗计算方法，其特征在于，所述能耗修正系数k为与原料油的密度、运动粘度和流量有关的函数：k＝f(ρ,ν,m
oil,feed
)，式中，ρ表示原料油密度，kg/nm3；ν表示原料油运动粘度，m2/s。5.根据权利要求1所述的加氢裂化装置能耗计算方法，其特征在于，所述单项能耗包括循环水能耗、电能耗、中压蒸汽能耗、低压蒸汽能耗和燃料能耗。6.根据权利要求1所述的加氢裂化装置能耗计算方法，其特征在于，采用曲线拟合建立各主要工艺参数与各单项能耗的关系式和总能耗数学模型。7.根据权利要求6所述的加氢裂化装置能耗计算方法，其特征在于，曲线拟合过程中进行误差分析，根据误差分析结果，更新数据样本集，重新进行曲线拟合。8.根据权利要求6所述的加氢裂化装置能耗计算方法，其特征在于，所述曲线拟合包括线性拟合、指数拟合和/或多项式拟合，所述多项式拟合的最高次数为1～6。9.根据权利要求1所述的加氢裂化装置能耗计算方法，其特征在于，所述数据样本集的样本数量为50～150。10.根据权利要求1所述的加氢裂化装置能耗计算方法，其特征在于，通过装置工艺参数仪表和公用工程计量仪表获取加氢裂化装置的各主要工艺参数数据、各单项能耗数据和实际总能耗数据。11.根据权利要求10所述的加氢裂化装置能耗计算方法，其特征在于，当装置工艺参数仪表或公用工程计量仪表缺失时，采用无损检测或流程模拟获取相应数据。
12.根据权利要求10所述的加氢裂化装置能耗计算方法，其特征在于，还包括：对装置工艺参数仪表和公用工程计量仪表进行校准；以及确定基准工况，对基准工况进行物料平衡和能量平衡标定。13.根据权利要求12所述的加氢裂化装置能耗计算方法，其特征在于，所述基准工况包括低负荷工况、中负荷工况和高负荷工况。14.根据权利要求1所述的加氢裂化装置能耗计算方法，其特征在于，所述加氢裂化装置为高压加氢裂化装置或中压加氢裂化装置。15.一种加氢裂化装置能耗计算系统，其特征在于，包括：数据采集单元，其用于获取加氢裂化装置的各主要工艺参数数据、各单项能耗数据和实际总能耗数据，构成数据样本集，所述主要工艺参数为与工艺介质相关的工艺参数；数据分析单元，其用于基于各主要工艺参数数据和各单项能耗数据，建立各主要工艺参数与各单项能耗的关系式；将所建立的关系式进行加和，基于加和后的关系式和实际总能耗数据，建立总能耗数学模型；以及计算单元，其将当前工况下的主要工艺参数输入总能耗数学模型，计算当前工况下的总能耗。16.一种电子设备，其特征在于，包括：至少一个处理器；以及与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器执行如权利要求1～9中任意一项所述的加氢裂化装置能耗计算方法。17.一种非暂态计算机可读存储介质，其特征在于，所述非暂态计算机可读存储介质存储有计算机可执行指令，所述计算机可执行指令用于使所述计算机执行如权利要求1～9中任意一项所述的加氢裂化装置能耗计算方法。

技术总结
本发明公开了一种加氢裂化装置能耗计算方法，包括如下步骤：获取加氢裂化装置的各主要工艺参数数据、各单项能耗数据和实际总能耗数据，构成数据样本集，主要工艺参数为与工艺介质相关的工艺参数；基于各主要工艺参数数据和各单项能耗数据，建立各主要工艺参数与各单项能耗的关系式；将所建立的关系式进行加和，基于加和后的关系式和实际总能耗数据，建立总能耗数学模型；以及将当前工况下的主要工艺参数输入总能耗数学模型，计算当前工况下的总能耗。本发明还公开了一种加氢裂化装置能耗计算系统、电子设备及存储介质。本发明仅通过主要工艺参数就可以获得装置当前工况总能耗，主要工艺参数均为装置重点、实时监控的，能耗数据更准确、可靠。可靠。可靠。


技术研发人员：张伟 王阳峰 谭明松 张英 王红涛
受保护的技术使用者：中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
技术研发日：2022.01.11
技术公布日：2023/7/25