一种一体式变速器中间轴的制作方法

1.本技术涉及变速器零部件技术领域，具体涉及一种一体式变速器中间轴。


背景技术：

2.目前手动变速器的中间轴结构主要采用分体式结构，即固定在中间轴上的各挡齿轮通过花键配合或过盈配合压装到中间轴上，齿轮之间的间距通过齿轮凸台或隔套来实现，由于中间轴本体轴径较小，刚度较小，因此这种设计在工作过程中容易使中间轴受载导致转角过大，从而使装配在中间轴上的同步器零部件与中间轴产生不同轴现象，甚至容易产生脱档问题。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于：为解决上述背景技术中的问题，本技术提供了一种一体式变速器中间轴。
4.本技术为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
5.一种一体式变速器中间轴，包括中间轴、设置在所述中间轴上的多级变速齿轮以及隔设在多级变速齿轮之间的多个隔套，所述中间轴、多级变速齿轮以及隔套之间为一体锻造而成。
6.进一步地，所述变速齿轮上贯穿构造有漏孔，其具有出油端与进油端，所述出油端位于变速齿轮的齿牙间隙处。
7.进一步地，所述漏孔包括构造在变速齿轮上并与其保持同轴的环形空腔、连通在所述环形空腔上的多个出油通道与进油通道，所述出油端位于出油通道上，所述进油端的端口位于变速齿轮的圆面一侧。
8.进一步地，所述出油通道的通径呈直线形，并与所述变速齿轮圆周路径上出油端所在处切线之间形成有锐角夹角。
9.进一步地，所述出油通道内径由靠近环形空腔一端至出油端一端逐渐递减。
10.进一步地，所述进油通道通径呈直线形，所述进油端位于进油通道上，所述进油通道与变速齿轮的圆面之间形成有锐角夹角。
11.进一步地，多个所述进油端均匀分布在变速齿轮的两侧圆面上。
12.进一步地，分别位于所述变速齿轮两侧圆面上的多个进油端沿变速齿轮的圆周方向依次错位。
13.本技术的有益效果在于：本技术通过将中间轴与多个变速齿轮以及多个隔套之间设置为一体锻造而成，从而使中间轴本体轴径得到了有效增大，从而有效的保证了中间轴的强度，使其在工作过程中受载的转角有所减小，从而对装配在中间轴上的同步器零部件与中间轴产生不同轴有所减小，从而可以有效的改善脱档问题。
附图说明
14.图1是本技术的立体图；
15.图2是本技术的又一立体图；
16.图3是本技术的图2中关于a-a视角的剖视图；
17.图4是本技术中单个变速齿轮从中间轴上单独截取的示意图；
18.图5是本技术中关于图4中横切示意图；
19.图6是本技术图5中的平面正视图；
20.图7是本技术中关于图4的径向环切示意图；
21.附图标记：1、中间轴；2、变速齿轮；3、隔套；4、漏孔；5、出油端；6、进油端；7、环形空腔；8、出油通道；9、进油通道。
具体实施方式
22.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
23.如图1-图3所示，本技术一个实施例提出的一种一体式变速器中间轴，仍然包括了现有技术中的中间轴1、设置在中间轴1上的多级变速齿轮2以及隔设在多级变速齿轮2之间的多个隔套3，此处，中间轴1、多级变速齿轮2以及隔套3之间均为一体锻造而成，相当于多个变速齿轮2与隔套3均成为中间轴1的一部分，从而增强了中间轴1主轴体的强度，从而增加了其抗弯曲的能力，使其在工作过程中受载的转角，即弯曲倾斜有所减小，从而对装配在中间轴1上的同步器零部件与中间轴1产生不同轴有所减小，因此可以有效地改善脱档问题，另外，由于刚度得到了增大，所以在工作过程中受载的挠度有所减小，从而使齿轮错位量得到减小，可以改善齿轮振动噪声问题，另外，由于多个变速齿轮2与隔套3都合为一体了，因此消除了多个零件的累积误差，从而提高整体精度，同时可以更好地减小齿轮与轴、隔套3与轴的配合的不同轴而产生动不平衡情况，从而降低振动噪声。
24.如图1-图7所示，在一些实施例中，变速齿轮2上贯穿构造有漏孔4，其两端分别为出油端5与进油端6，出油端5位于变速齿轮2的齿牙间隙处，在实际工作中，变速箱内灌有润滑油，其液面高度通常在箱体内空间一半的高度，所以润滑油无法全部浸润到变速齿轮2上，通过漏孔4，使润滑油可以进入到其内，从而使润滑油会从出油端5处出来，从而滋润到变速齿轮2的齿牙之间，起到促进润滑的效果。
25.如图3-图7所示，在一些实施例中，漏孔4包括构造在变速齿轮2上并与其保持同轴的环形空腔7、连通在环形空腔7上的多个出油通道8与进油通道9，出油端5位于出油通道8上，进油端6的端口位于变速齿轮2的圆面一侧，此处具体参考图5，图5是从整体上单独截取的一个变速齿轮2的示意图，由图可知，进油端6与出油端5之间具有一定的距离，从而当润滑油从进油端6进入到整个漏孔4内时，会进入都环形空腔7内，当变速齿轮2在转动时，通过离心力会将油体甩到周侧，从而顺着出油端5钻出，从而起到促进油体流动的效果。
26.如图5和图6所示，在一些实施例中，出油通道8的通径呈直线形，并与变速齿轮2圆周路径上出油端5所在处切线之间形成有锐角夹角，该句可以理解为，出油通道8的通径不是直接指向变速齿轮2轴心处的，从而具有一个倾斜的效果，该设计使油体从出油端5出来时，方向是倾斜的，从而向齿牙间隙的各处逸散，从而增加油体的作用范围。
27.如图6所示，在一些实施例中，出油通道8由靠近环形空腔7一端至出油端5一端，其内径逐渐递减，从而使油体在向着出油端5流动时，因空间逐渐递减，会使油体逐渐受到挤压，从而当油体从出油端5出来时会产生一个喷射的效果，以促进油体的流动。
28.如图7所示，图7是对图4中的截取部分进行环切时的效果图，在一些实施例中，进油通道9通径呈直线形，进油端6位于进油通道9上，进油通道9与变速齿轮2的圆面之间形成有锐角夹角，从而使其通径与变速齿轮2的圆面之间具有倾斜的效果，相比于垂直或其他的位置关系，通过倾斜设计时，当变速齿轮2转动时，可以更好地促使油体往进油端6进入。
29.如图7所示，在一些实施例中，多个进油端6被均匀分布在变速齿轮2的两侧圆面上，从而使两个圆面之间具有一个贯通的效果，以当变速齿轮2转动时，再配合进油通道9的倾斜设计，使油体由一侧圆面进入到进油端6内时，会促使一部分油体往另一侧圆面流动，从而促使变速箱内的油体沿中间轴1的长度方向进行流动，从而使油体将变速齿轮2上的热量均匀地散开到油体的各处。
30.如图7所示，在一些实施例中，分别位于变速齿轮2两侧圆面上的多个进油端6沿变速齿轮2的圆周方向依次错位，即两侧的进油通道9依次错位，从而防止油体进入到环形空腔7之后全部直接从另一侧流出。
31.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：
1.一种一体式变速器中间轴，其特征在于，包括中间轴(1)、设置在所述中间轴(1)上的多级变速齿轮(2)以及隔设在多级变速齿轮(2)之间的多个隔套(3)，所述中间轴(1)、多级变速齿轮(2)以及隔套(3)之间为一体锻造而成，所述变速齿轮(2)上贯穿构造有漏孔(4)，其具有出油端(5)与进油端(6)，所述出油端(5)位于变速齿轮(2)的齿牙间隙处。2.根据权利要求1所述的一种一体式变速器中间轴，其特征在于，所述漏孔(4)包括构造在变速齿轮(2)上并与其保持同轴的环形空腔(7)、连通在所述环形空腔(7)上的多个出油通道(8)与进油通道(9)，所述出油端(5)位于出油通道(8)上，所述进油端(6)的端口位于变速齿轮(2)的圆面一侧。3.根据权利要求2所述的一种一体式变速器中间轴，其特征在于，所述出油通道(8)的通径呈直线形，并与所述变速齿轮(2)圆周路径上出油端(5)所在处切线之间形成有锐角夹角。4.根据权利要求2所述的一种一体式变速器中间轴，其特征在于，所述出油通道(8)内径由靠近环形空腔(7)一端至出油端(5)一端逐渐递减。5.根据权利要求2所述的一种一体式变速器中间轴，其特征在于，所述进油通道(9)通径呈直线形，所述进油端(6)位于进油通道(9)上，所述进油通道(9)与变速齿轮(2)的圆面之间形成有锐角夹角。6.根据权利要求2所述的一种一体式变速器中间轴，其特征在于，多个所述进油端(6)均匀分布在变速齿轮(2)的两侧圆面上。7.根据权利要求6所述的一种一体式变速器中间轴，其特征在于，分别位于所述变速齿轮(2)两侧圆面上的多个进油端(6)沿变速齿轮(2)的圆周方向依次错位。

技术总结
本申请公开了一种一体式变速器中间轴，涉及变速器零部件技术领域。本申请包括中间轴、设置在所述中间轴上的多级变速齿轮以及隔设在多级变速齿轮之间的多个隔套，所述中间轴、多级变速齿轮以及隔套之间为一体锻造而成,所述变速齿轮上贯穿构造有漏孔，其具有出油端与进油端，所述出油端位于变速齿轮的齿牙间隙处。本申请通过将中间轴与多个变速齿轮以及多个隔套之间设置为一体锻造而成，从而使中间轴本体轴径得到了有效增大，从而有效地保证了中间轴的强度，使其在工作过程中受载的转角有所减小，从而对装配在中间轴上的同步器零部件与中间轴产生不同轴有所减小，从而可以有效地改善脱档问题。善脱档问题。善脱档问题。


技术研发人员：谢玉琳 岑少飞 黄振之 张凤 黄俊彰
受保护的技术使用者：柳州锐智汽车科技有限公司
技术研发日：2023.03.27
技术公布日：2023/7/28