一种注塑件模内切模具的制作方法

1.本实用新型涉及注塑模具加工领域，尤其涉及一种注塑件模内切模具。


背景技术：

2.注塑件的注塑成型过程是由注塑成型设备将熔融状态的塑胶通过流道（料头）注射到模腔内，从而形成所需要的注塑件，注塑件从模具的模腔中退料后通过人工方式采用裁切、工具修剪的形式将注塑件上多余的料头（流道）去除，这个多余料头（流道）修除的过程需要耗费了大量的人力进行操作，还需要增加裁切设备及相关治具，从而造成了人工成本以及加工生产成本的增加，同时在注塑件成型完毕二次转入裁切设备的过程中，容易增加注塑件碰刮伤的概率，造成注塑件的良品率降低，增加了品质管控的难度，影响产品加工品质及加工效率。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种能够在模具内直接将注塑料头与注塑件裁切分裂，保证产品加工效率及品质的注塑件模内切模具。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种注塑件模内切模具，具有底板，所述底板顶部上方设置有公模板，公模板与底板之间固定设置有第一导柱，公模板顶部固定设置有公模仁，所述公模仁顶部具有能够与其上下对接配合的母模仁，所述公模板内具有竖向设置的顶针，所述顶针顶部向上穿过公模仁并与公模仁顶部设置的注塑模腔和注塑流道上下对应，所述公模板与底板之间设置有顶板，所述顶板与第一导柱之间通过导套上下滑动配合，所述顶针的底部固定设置在所述顶板上；所述顶板与公模板之间设置有切刀组合板，所述切刀固定设置在所述切刀组合板上，所述切刀组合板上设置有上下连通的导向复位孔，所述导向复位孔内固定设置有传动杆，所述传动杆的底部向下穿过顶板上预设的衔接孔与设置在底板上的高压油孔上下对应且相互配合，通过对高压油孔内高压油加压或泄压可以驱动对应的传动杆上下升降活动，进而带动与所述传动杆连接的切刀组合板上下活动，并带动切刀上下活动。
5.进一步地，所述公模板底部对应切刀组合板上导向复位孔的部位设置有导向限位孔，所述导向限位孔的口径小于导向复位孔的口径，所述传动杆顶部设置有与其一体成型且与所述导向限位孔上下滑动配合的导杆，传动杆外部位于导向复位孔内部的部位套置有第二复位弹簧。
6.进一步地，所述切刀组合板由切刀底板和切刀面板上下叠加组成，所述切刀底板与切刀面板通过螺栓固定连接在一起，所述切刀竖向设置在切刀面板上，其底部与自下而上穿设在切刀底板和切刀面板上的螺栓螺纹连接在一起。
7.进一步地，所述公模板底部对应切刀组合板的部位设置有内凹的止动槽，所述切刀组合板顶部能够与所述止动槽嵌入式配合。
8.进一步地，所述公模板和公模仁上设置有方便顶针和切刀上下活动的顶针衔接孔
和切刀衔接孔。
9.进一步地，所述公模板和底板之间设置有若干限位柱。
10.进一步地，所述顶板呈矩形结构，其顶部四角分别设置有一根第二导柱，所述公模板上对应第二导柱的部位设置有与所述第二导柱上下滑动配合的导向连接孔，所述第二导柱上介于公模板和顶板之间的部位外部套置有第一复位弹簧。
11.进一步地，所述切刀组合板上对应顶针的部位设置有方便顶针穿设及上下活动的导向过渡孔。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益之处是：这种注塑件模内切模具能够实现将料头与注塑件在模具内部裁切分离完成的工作，有效地规避了注塑加工过程中因人力、模治具、配套设备投入过大而造成的成本增大且加工效率低的问题，简化了加工工序，节省了加工成本，极大地提升了产品品质及加工效率。
附图说明
13.下面结合附图对本实用新型进一步说明。
14.图1是本实用新型一种注塑件模内切模具外部立体结构示意图；
15.图2是本实用新型一种注塑件模内切模具侧面结构示意图；
16.图3是本实用新型一种注塑件模内切模具顶部结构示意图；
17.图4是图3中a-a的结构剖视图；
18.图5是图4中b的结构放大图。
19.图中：1、公模板；11、切刀衔接孔；12、顶针衔接孔；13、导向限位孔；14、止动槽；2、母模仁；3、底板；31、第一导柱；32、导套；33、限位柱；34、高压油孔；4、顶板；41、第二导柱；42、第一复位弹簧；5、公模仁；51、注塑流道；6、顶针；7、切刀；8、传动杆；81、切刀组合板；82、第二复位弹簧。
实施方式
20.下面结合附图及具体实施方式对本实用新型进行详细描述：
21.图1-4所示一种注塑件模内切模具，具有底板3，底板3上设置有高压油孔34，所述高压油孔34与外置的模内自动化控制系统连接在一起，可以实现对高压油孔34内高压油的加压和泄压；所述底板3顶部上方设置有公模板1，公模板1与底板3之间固定设置有第一导柱31，为了限定公模板1工作时的高度位置，所述公模板1和底板3之间设置有若干限位柱33，所述限位柱33固定设置在所述底板3上；所述公模板1顶部固定设置有公模仁5，所述公模仁5顶部具有能够与其上下对接配合的母模仁2，母模仁2与注塑件模具中的母模板固定连接在一起；为了能够方便将注塑件从公模仁5中顶出，实现退料，所述公模板1内具有竖向设置的顶针6，所述顶针6具有若干根，若干所述顶针6顶部向上穿过公模仁5并与公模仁5顶部设置的注塑模腔和注塑流道51上下对应，为了方便驱动顶针6上下升降活动，所述公模板1与底板3之间设置有顶板4，所述顶板4与第一导柱31之间通过导套32上下滑动配合，所述导套32的中间部位设置有向外侧四周凸出的限位凸起，通过该限位凸起可以限制顶板4的高度位置，为了实现顶针6的上活动，所述顶针6的底部固定设置在所述顶板4上；为了实现注塑件模内切的加工，所述顶板4与公模板1之间设置有切刀组合板81，所述切刀7固定设置
在所述切刀组合板81上；如图5所示，为了方便顶针6和切刀7的上下活动，所述公模板1和公模仁5上设置有方便顶针6和切刀7上下活动的顶针衔接孔12和切刀衔接孔11，所述顶针衔接孔12与顶针6之间以及切刀衔接孔11与切刀7之间均间隙配合；为了方便切刀7在切刀组合板81上的安装和拆卸，所述切刀组合板81由切刀底板和切刀面板上下叠加组成，所述切刀底板与切刀面板通过螺栓固定连接在一起，所述切刀7竖向设置在切刀面板上，其底部与自下而上穿设在切刀底板和切刀面板上的螺栓螺纹连接在一起；为了限定切刀组合板81的上升高度，进而控制切刀7的向上距离，所述公模板1底部对应切刀组合板81的部位设置有内凹的止动槽14，所述切刀组合板81顶部能够与所述止动槽14嵌入式配合；为了实现切刀组合板81的上下活动，所述切刀组合板81上设置有上下连通的导向复位孔，所述导向复位孔内固定设置有传动杆8，所述传动杆8的底部向下穿过顶板4上预设的衔接孔与设置在底板3上的高压油孔34上下对应且相互配合，外置的模内自动化控制系统通过对高压油孔34内高压油加压或泄压可以驱动对应的传动杆8上下升降活动，进而带动与所述传动杆8连接的切刀组合板81上下活动，并带动切刀7上下活动。
22.为了保证切刀组合板81上下活动时的稳定性，所述公模板1底部对应切刀组合板81上导向复位孔的部位设置有导向限位孔13，所述导向限位孔13的口径小于导向复位孔的口径，所述传动杆8顶部设置有与其一体成型且与所述导向限位孔13上下滑动配合的导杆，传动杆8外部位于导向复位孔内部的部位套置有第二复位弹簧82，通过第二复位弹簧82可以使传动杆8在没有向上顶升作用力时能够驱动所述传动杆8和切刀组合板81向下，进而带动切刀7向下复位。
23.为了保证顶板4的承载力以及稳定性，所述顶板4呈矩形结构，其顶部四角分别设置有一根第二导柱41，所述公模板1上对应第二导柱41的部位设置有与所述第二导柱41上下滑动配合的导向连接孔，所述第二导柱41上介于公模板1和顶板4之间的部位外部套置有第一复位弹簧42，所述公模板1可以作相对于顶板4的向下相对运动，在第一复位弹簧42和第二导柱41的弹性及导向作用下可以向上复位。
24.为了保证切刀组合板81不会与对应的顶针6产生干涉，所述切刀组合板81上对应顶针6的部位设置有方便顶针6穿设及上下活动的导向过渡孔，所述顶板4上对应限位柱33的位置设置有与所述限位柱33间隙配合的衔接孔。
25.其具体工作原理如下：注塑模具注射完成后，在注塑件保压后或冷却前通过模内自动化控制系统对高压油孔34内的高压油进行加压，高压油推动传动杆8向上，传动杆8带动切刀组合板81同步向上，切刀组合板81驱动切刀7向上运动，待切刀组合板81向上运动到止动槽14的顶面位置停下，此时切刀7顶面与公模仁碰穿0.05mm的宽度，通过上切的方式使注塑件与交口或注塑流道51分离，从而实现模内把浇口或注塑流道51切断的功能；切刀7向下复位的步骤如下，模具冷却后或开模前通过模内自动化控制系统对高压油孔34内的高压油进行泄压，第二复位弹簧82推动传动杆8向下，传动杆8带动切刀组合板81向下，切刀组合板81带动切刀7同步向下，进而实现切刀7的向下复位动作；注塑件从模具上卸料时，母模板带动与其连接的母模仁2向上与公模仁5分离，同时公模板1顶部在注塑设备顶压装置的作用下向下活动，公模板1带动公模仁5同步向下，公模板1和公模仁5作相对于顶板4方向的向下移动，在顶板4位置不变的情况下，顶板4上顶针6的顶部穿过公模仁5上的模腔并将位于模腔中的注塑件顶出，通过外置的机械手将顶出的注塑件从模具中取出即可，方便后续的
检验包装。
26.这种注塑件模内切模具能够实现将料头与注塑件在模具内部裁切分离完成的工作，有效地规避了注塑加工过程中因人力、模治具、配套设备投入过大而造成的成本增大且加工效率低的问题，简化了加工工序，节省了加工成本，极大地提升了产品品质及加工效率。
27.需要强调的是：以上仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

技术特征：
1.一种注塑件模内切模具，具有底板（3），所述底板（3）顶部上方设置有公模板（1），公模板（1）与底板（3）之间固定设置有第一导柱（31），公模板（1）顶部固定设置有公模仁（5），所述公模仁（5）顶部具有能够与其上下对接配合的母模仁（2），所述公模板（1）内具有竖向设置的顶针（6），所述顶针（6）顶部向上穿过公模仁（5）并与公模仁（5）顶部设置的注塑模腔和注塑流道（51）上下对应，其特征在于：所述公模板（1）与底板（3）之间设置有顶板（4），所述顶板（4）与第一导柱（31）之间通过导套（32）上下滑动配合，所述顶针（6）的底部固定设置在所述顶板（4）上；所述顶板（4）与公模板（1）之间设置有切刀组合板（81），所述切刀（7）固定设置在所述切刀组合板（81）上，所述切刀组合板（81）上设置有上下连通的导向复位孔，所述导向复位孔内固定设置有传动杆（8），所述传动杆（8）的底部向下穿过顶板（4）上预设的衔接孔与设置在底板（3）上的高压油孔（34）上下对应且相互配合，通过对高压油孔（34）内高压油加压或泄压可以驱动对应的传动杆（8）上下升降活动，进而带动与所述传动杆（8）连接的切刀组合板（81）上下活动，并带动切刀（7）上下活动。2.根据权利要求1所述的一种注塑件模内切模具，其特征在于：所述公模板（1）底部对应切刀组合板（81）上导向复位孔的部位设置有导向限位孔（13），所述导向限位孔（13）的口径小于导向复位孔的口径，所述传动杆（8）顶部设置有与其一体成型且与所述导向限位孔（13）上下滑动配合的导杆，传动杆（8）外部位于导向复位孔内部的部位套置有第二复位弹簧（82）。3.根据权利要求1所述的一种注塑件模内切模具，其特征在于：所述切刀组合板（81）由切刀底板和切刀面板上下叠加组成，所述切刀底板与切刀面板通过螺栓固定连接在一起，所述切刀（7）竖向设置在切刀面板上，其底部与自下而上穿设在切刀底板和切刀面板上的螺栓螺纹连接在一起。4.根据权利要求1所述的一种注塑件模内切模具，其特征在于：所述公模板（1）底部对应切刀组合板（81）的部位设置有内凹的止动槽（14），所述切刀组合板（81）顶部能够与所述止动槽（14）嵌入式配合。5.根据权利要求1所述的一种注塑件模内切模具，其特征在于：所述公模板（1）和公模仁（5）上设置有方便顶针（6）和切刀（7）上下活动的顶针衔接孔（12）和切刀衔接孔（11）。6.根据权利要求1所述的一种注塑件模内切模具，其特征在于：所述公模板（1）和底板（3）之间设置有若干限位柱（33）。7.根据权利要求1所述的一种注塑件模内切模具，其特征在于：所述顶板（4）呈矩形结构，其顶部四角分别设置有一根第二导柱（41），所述公模板（1）上对应第二导柱（41）的部位设置有与所述第二导柱（41）上下滑动配合的导向连接孔，所述第二导柱（41）上介于公模板（1）和顶板（4）之间的部位外部套置有第一复位弹簧（42）。8.根据权利要求1所述的一种注塑件模内切模具，其特征在于：所述切刀组合板（81）上对应顶针（6）的部位设置有方便顶针（6）穿设及上下活动的导向过渡孔。

技术总结
本实用新型涉及一种注塑件模内切模具，具有底板，所述底板顶部上方设置有公模板，公模板顶部固定设置有公模仁，所述公模板内具有竖向设置的顶针，所述顶针顶部向上穿过公模仁并与公模仁顶部设置的注塑模腔和注塑流道上下对应，所述公模板与底板之间设置有顶板，所述顶针的底部固定在顶板上；所述顶板与公模板之间设置有切刀组合板，所述切刀固定设置在所述切刀组合板上，所述切刀组合板上设置有传动杆，所述传动杆的底部向下穿过顶板上预设的衔接孔与设置在底板上的高压油孔上下对应且相互配合。这种注塑件模内切模具能够实现将料头与注塑件在模具内部裁切分离完成的工作，简化了加工工序，节省了加工成本，极大地提升了产品品质及加工效率。品品质及加工效率。品品质及加工效率。


技术研发人员：朱峰
受保护的技术使用者：昆山市夏欣五金塑胶制品有限公司
技术研发日：2023.03.31
技术公布日：2023/7/28