叠加型隔振器的制作方法

1.本发明属于轨道减振降噪技术领域，具体涉及一种叠加型隔振器。


背景技术：

2.列车在轨道上运行时，其运行时的冲击能量会导致轨道产生严重的振动及噪声，严重影响列车上的乘客的乘坐体验，也会影响轨道周边居民的生活质量。同时，轨道交通本身的稳定性、安全性以及使用寿命也会受到影响。因此，就必须有能够有效减振降噪的技术和产品，以提高结构的稳定，保证轨道线路运行的安全。
3.现有技术中，部分道床采用减振垫或多个钢弹簧，虽然能够达到一定的减振降噪效果，但仍存在工序复杂、施工时间长、满铺的减振垫给排水设置带来困难等多种问题。因此，为解决上述问题，部分道床开始采用浮置板配合橡胶弹簧隔振器的形式，橡胶弹簧具有腐蚀、韧性强度高,弹性性能好,减振性能效果、疲劳及耐久性能好的特性,形成的轨道结构是一种中等级减振形式。
4.然而，现有的橡胶弹簧隔振器的种类较为单一，考虑到安装尺寸和减振的刚度要求，以及橡胶材质本身的特性，橡胶弹簧隔振器的外形尺寸和结构受到的限制较多，不能做大范围的改动，导致其适用范围较窄，无法很好地适应多种不同的工况条件。其核心的橡胶弹簧虽然能够通过调节材质的配方来调节刚度规格，然而这种方法能调节的刚度范围小，且需要多次配制测试，因此费时费力，成本高。因此，如何提高橡胶弹簧隔振器的尺寸和刚度的冗余度，使其能够适用于更多的工况是亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.本发明是为解决上述问题而进行的，目的在于提供一种多冗余度的、尺寸和刚度适应性更广、适用于更多种工况的叠加型隔振器、采用该隔振器的道床板及直线型道床，本发明采用了如下技术方案：
6.本发明提供了一种叠加型隔振器，设置在道床板中，其特征在于，包括：外套筒，沿其长度方向贯通，固定嵌设在所述道床板中；弹性元件，设置在所述外套筒下方；调高垫片，设置在所述弹性元件上方；以及锁紧垫片，嵌合在所述外套筒中，并通过连接件与所述调高垫片、所述弹性元件固定在一起，其中，所述弹性元件包括：支撑筒；支撑底座；至少两个橡胶弹簧，设置在所述支撑筒和所述支撑底座嵌合形成的包覆结构内部，且竖直叠加；以及若干个弹簧连接组件，分别设置在相邻两个所述橡胶弹簧之间，用于将多个所述橡胶弹簧连接成一体，所述外套筒的内壁具有n个径向凸起的筒内凸起部，n≥2，所述调高垫片、所述锁紧垫片和所述支撑筒上端均具有n个凸起部，其外轮廓形状均与所述筒内凸起部处的所述外套筒的内壁形状相匹配。
7.本发明提供的叠加型隔振器，还可以具有这样的技术特征，其中，所述弹簧连接组件包括：弹簧连接件，具有一对相背设置的嵌合槽，所述嵌合槽的形状与所述橡胶弹簧的端部相匹配；以及多个连接件固定片，安装在所述弹簧连接件上，其端部朝向所述嵌合槽延
伸，两个所述橡胶弹簧的相对的端部分别嵌合在一对所述嵌合槽中，并被延伸出的所述连接件固定片的端部扣住。
8.本发明提供的叠加型隔振器，还可以具有这样的技术特征，其中，所述橡胶弹簧的两端均呈圆形板状，中部径向凹入，所述弹簧连接件包括：周缘部，呈环状；以及盘体，形成在所述周缘部的环内，从而在所述盘体两侧形成一对所述嵌合槽，所述周缘部上开设有多个固定片安装槽，沿所述周缘部的圆周均匀分布，所述连接件固定片嵌合固定在所述固定片安装槽中。
9.本发明提供的叠加型隔振器，还可以具有这样的技术特征，其中，所述支撑底座的内壁具有一圈限位件安装槽，所述弹性元件还包括弹簧限位组件，其包括：顶部限位件，用于将最上方的所述橡胶弹簧的上端卡合固定在所述支撑筒中；以及底部限位件，嵌合在所述限位件安装槽中且向外凸出，用于将最下方的所述橡胶弹簧的下端卡合固定在所述支撑底座中。
10.本发明提供的叠加型隔振器，还可以具有这样的技术特征，其中，所述顶部限位件为弧形金属件，其截面呈l形，其数量为至少两个，所述底部限位件为卡簧。
11.本发明提供的叠加型隔振器，还可以具有这样的技术特征，其中，所述支撑筒上开设有多个插销孔，所述弹簧限位组件还包括多个多个限位销，分别嵌合在所述插销孔中，将所述顶部限位件朝向所述橡胶弹簧的上端压紧。
12.本发明提供的叠加型隔振器，还可以具有这样的技术特征，其中，所述支撑筒的筒内中部设置有支撑板，所述支撑板中部开设有定位柱安装孔，所述弹簧连接件中部开设有定位柱安装槽，所述橡胶弹簧的一端具有定位柱嵌槽，所述弹簧限位组件还包括多个定位柱，用于对所述橡胶弹簧进行横向限位，一个所述定位柱同时穿过所述支撑板的所述定位柱安装孔和最上方的所述橡胶弹簧的所述定位柱嵌槽，其余的所述定位柱同时穿过所述弹簧连接件的所述定位柱安装槽和其他的所述橡胶弹簧的所述定位柱嵌槽。
13.本发明提供的叠加型隔振器，还可以具有这样的技术特征，其中，所述调高垫片的厚度为2mm～10mm，数量为一个或多个。
14.发明作用与效果
15.根据本发明的叠加型隔振器，采用了多个橡胶弹簧，多个橡胶弹簧通过弹簧连接组件连接，且两端通过弹簧限位组件分别限位固定在支撑筒内下方以及支撑底座中，组成了整体的弹性元件，由于该弹性元件包含有多个竖直叠加的橡胶弹簧，因此其刚度可调节范围大，隔振器整体高度的可调节范围大，可良好适用于多种不同工况。此外，弹性元件可预先组装，其装配简单方便，且在轨道施工时，弹性元件仅需作为一个整体元件进行安装，因此有利于减少施工时间、提高施工效率。
附图说明
16.图1是本发明实施例一中直线型道床的平面结构示意图；
17.图2是本发明实施例一中直线型道床在隔振器位置的剖视图；
18.图3是本发明实施例一中叠加型隔振器的结构分解图；
19.图4是本发明实施例一中锁紧垫片的立体结构图；
20.图5是本发明实施例一中锁紧垫片的正投影图；
21.图6是本发明实施例一中调高垫片的立体结构图；
22.图7是本发明实施例一中调高垫片的正投影图；
23.图8是本发明实施例一中弹性元件的结构分解图；
24.图9是本发明实施例一中弹性元件的剖视图；
25.图10是本发明实施例一中支撑筒的立体结构图；
26.图11是本发明实施例一中支撑筒的剖视图；
27.图12是本发明实施例一中支撑底座的立体结构图；
28.图13是本发明实施例一中弹簧连接件的立体结构图；
29.图14是本发明实施例一中弹簧连接件的剖视图；
30.图15是图3中框a内部分的放大图；
31.图16是本发明实施例一中顶部限位件的立体结构图；
32.图17是本发明实施例一中顶部限位件的剖视图；
33.图18是本发明实施例中安装弹性元件的流程图；
34.图19是本发明实施例一中直线型道床在限位凸台位置的剖视图；
35.图20是本发明实施例一中安装叠加型隔振器的流程图；
36.图21是本实施例中调节工具的立体结构图；
37.图22是本发明实施例二中弹性元件的剖视图。
38.附图标记：
39.直线型道床100；道床板110；板体111；轨枕112；叠加型隔振器150；外套筒151；筒内凸起部1511；顶升台阶1512；支撑台阶1513；固定销1514；凸缘1515；锁紧垫片152；锁紧片凸起部1521；第一让位孔1522；第一安装槽1523；调高垫片153；调高片凸起部1531；第二让位孔1532；第二安装槽1533；弹性元件154；支撑筒1541；板状顶部15411；顶部让位槽15411a；顶部安装孔15411b；第一筒状部15412；内部支撑板15413；定位柱安装槽15413a；第二筒状部15414；插销孔15414a；支撑底座1542；橡胶弹簧1543；定位柱嵌槽15431；限位件安装槽15421；让位槽15422；橡胶弹簧1543；弹簧连接组件1544；弹簧连接件15441；周缘部54411；固定片安装槽54411a；固定件安装孔54411b；盘体54412；定位柱安装孔54412a；嵌合槽54413；连接件固定片15442；固定件15443；弹簧限位组件1545；顶部限位件15451；底部限位件15452；限位销15453；定位柱15454；基底200；限位凸台400。
具体实施方式
40.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下结合实施例及附图对本发明的叠加型隔振器、道床板以及直线型道床作具体阐述。
41.《实施例一》
42.图1是本实施例中直线型道床的平面结构示意图。
43.图2是本实施例中直线型道床在隔振器位置的剖视图，图2仅为说明隔振器在道床板中的位置分布，其中的隔振器为示意简图，不代表其实际结构。
44.如图1-2所示，直线型道床100由多个道尾相接的道床板110组成。道床板110设置在基底200上，其包括板体111以及复数个叠加型隔振器150。其中，板体111为混凝土预制板，叠加型隔振器150以两个一组的方式嵌设在板体111中，一组的两个叠加型隔振器150分
别位于靠近两条钢轨的位置。
45.本实施例中，道床板110的尺寸为4690mm
×
3000mm
×
411mm，(长
×
宽
×
厚)，在道床板110上，沿其长度方向间隔均匀地设置有八对轨枕112，相邻两对轨枕112之间的间距为595mm，本实施例中，轨枕112为混凝土短轨枕，直线型钢轨载置在轨枕112上。
46.一块道床板110中设置有3～5对叠加型隔振器150。由于道床板110可设置在轨道中不同条件的路段处，因此，可根据各路段的实际情况及相应的减振需要来设置道床板110中叠加型隔振器150的数量及分布。以等间距地设置3对为例，相邻两对叠加型隔振器150之间的间距为1785mm。
47.图3是本实施例中叠加型隔振器的结构分解图。
48.如图3所示，叠加型隔振器150包括外套筒151、锁紧垫片152、调高垫片153以及弹性元件154。
49.外套筒151由金属材料制成，整体为贯通式圆形筒状结构，整体高度(即外套筒151的长度)与板体111的厚度一致，因此其两端开口分别从板体111两面露出。外套筒151的内壁具有两组筒内凸起部1511，每一组包含有三个，一组的三个分布在筒内相同的高度，且沿外套筒151的中心轴线均匀分布。且两组的筒内凸起部1511分别沿竖直方向对齐。也即，在外套筒151的内壁，形成有两圈台阶状结构，其中，位于上方的为顶升台阶1512，位于下方的为支撑台阶1513。
50.此外，外套筒151为预埋式外套筒，在浇铸混凝土板体111时预埋在板体111中，为此，在外套筒151外部还设置有两对固定销1514，两对固定销1514设置在外套筒151上不同高度处，且延伸方向相互垂直，即呈十字交叉布置，用于在钢筋混凝土板中的绑扎固定；外套筒151下端具有一圈向外凸起的凸缘1515，形成裙边结构，用于增加预埋式外套筒的附着力和承载力。
51.图4是本实施例中锁紧垫片的立体结构图。
52.图5是本实施例中锁紧垫片的正投影图。
53.如图4-5所示，锁紧垫片152用于将调高垫片153及弹性元件154锁紧在外套筒151内。锁紧垫片152为金属材质的片状件，具有三个弧形凸起的锁紧片凸起部1521，使得锁紧垫片152的形状与顶升台阶1512处的外套筒151内壁相匹配，具体地，锁紧垫片152的形状与顶升台阶1512处的外套筒151内壁基本一致，且尺寸略小于此处的内壁。锁紧垫片152中部开设有第一让位孔1522，用于在安装隔振器时供相应的安装工具伸入。锁紧垫片152还具有三个径向延伸的第一安装槽1523，均与中部的第一让位孔1522连通，用于安装连接件。锁紧片凸起部1521与第一安装槽1523的延伸方向错开，第一安装槽1523的延长线位于两个锁紧片凸起部1521之间。锁紧垫片152的厚度为10mm。
54.图6是本实施例中调高垫片的立体结构图。
55.图7是本实施例中调高垫片的正投影图。
56.如图6-7所示，调高垫片153用于调节弹性元件154的安装高度，从而使得道床板110表面各处的高度都能符合设计数据。调高垫片153的外轮廓形状与锁紧垫片152一致，具有三个调高片凸起部1531，不再赘述。调高垫片153中部开设有圆形的第二让位孔1532，并具有三个径向延伸且与第二让位孔1532连通的第二安装槽1533。调高片凸起部1531在第二安装槽1533的延伸方向上。
57.根据实际所需的安装高度，可采用一个或多个层叠的调高垫片153，每个调高垫片153的厚度为2mm～10mm。
58.图8是本实施例中弹性元件的结构分解图。
59.图9是本实施例中弹性元件的剖视图。
60.如图8-9所示，弹性元件154包括支撑筒1541、支撑底座1542、两个竖直叠加的橡胶弹簧1543、弹簧连接组件1544以及弹簧限位组件1545。支撑筒1541和支撑底座1542分别从上下为叠加的橡胶弹簧1543提供支撑，弹簧连接组件1544用于将两个橡胶弹簧1543连接成一个整体，弹簧限位组件1545用于将两个橡胶弹簧153形成的整体的两端分别固定在支撑筒1541内以及支撑底座1542内。
61.图10是本实施例中支撑筒的立体结构图。
62.图11是本实施例中支撑筒的剖视图。
63.如图10-11所示，支撑筒1541由金属材质制成，用于为叠加的橡胶弹簧153的上端提供支撑。支撑筒1541为半封闭结构，包括板状顶部15411、第一筒状部15412、内部支撑板15413以及第二筒状部15414。
64.板状顶部15411的外轮廓形状与调高垫片153一致，其厚度比调高垫片153更厚。板状顶部15411的中部开设有圆形的顶部让位槽15411a，用于在安装时为安装工具让位，在顶部让位槽15411a周围分布有三个顶部安装孔15411b，其位置分布对应于调高垫片153的三个第一安装槽1523的端部，同样用于在安装时供安装工具伸入。
65.如图3所示，由于支撑筒1541顶部的三个顶部安装孔15411b、锁紧垫片152上的三个第一安装槽1523、调高垫片153上的三个第二安装槽1533的分布均一致，因此在安装时，这些安装孔、安装槽能够形成沿竖直方向贯通的三个连接件安装孔，从而能够设置连接件，将这三者紧固在一起。本实施例中，该连接件为螺栓及螺母。
66.第一筒状部15412和第二筒状部15414均呈圆形筒状且直径一致，区别之处在于，第一筒状部15412长度固定，第二筒状部15414的长度则可根据橡胶弹簧1543的尺寸及数量调节，第二筒状部15414的长度应使得橡胶弹簧1543均不受力时(多个橡胶弹簧1543的整体高度最大时)，第二筒状部15414和支撑底座1542仍嵌合。此外，在第二筒状部15414的上方开设有多个插销孔15414a，用于设置弹簧限位组件1545中的相应部件。本实施例中，插销孔15414a为四个，沿第二筒状部15414的圆周均匀分布。
67.内部支撑板15413为圆形金属板，焊接在第一筒状部15412和第二筒状部15414之间，直径与第一筒状部15412和第二筒状部15414一致。内部支撑板15413和第二筒状部15414形成向下的圆形开口，用于安装橡胶弹簧1543。
68.图12是本实施例中支撑底座的立体结构图。
69.如图12所示，支撑底座1542用于对叠加的橡胶弹簧153的下端进行支撑及限位。支撑底座1542也由金属材质制成，呈圆形盖状，且其外径小于第二筒状部15414的内径，因此能够可滑动嵌合在第二筒状部15414内。
70.支撑底座1542的内壁上具有一圈限位件安装槽15421以及一个方形让位槽15422，限位件安装槽15421用于安装弹簧限位组件1545中的相应部件，方形让位槽15422用于为弹簧限位组件1545中的相应结构进行让位，以下将结合弹簧限位组件1545的结构再具体说明。
71.如图8-9所示，两个橡胶弹簧1543的结构一致，均由橡胶经硫化制成，具有呈圆形板状的上端及下端，且上端及下端中均包裹有圆形金属板，用于使其两端所承受的力能够更为均匀地传递至中部。橡胶弹簧1543的中部形成在上端和下端之间，且径向向内收缩，从侧面看，橡胶弹簧1543的两侧呈内弯的弧形。此外，橡胶弹簧1543的上端具有圆形的定位柱嵌槽15431，用于设置定位柱。
72.橡胶弹簧1543具有多种刚度规格。在生产过程中，通过调节橡胶的成分以及生产参数，即可调节橡胶弹簧1543的刚度。本实施例中，设置在板体111中部的橡胶弹簧1543具有相对更低的刚度，设置在板体111的长度方向两侧的橡胶弹簧1543具有相对更高的刚度。在板体111的两侧，由于断面的存在，在列车行驶时会产生相对更大的振动，因此通过这样的设置，能够使板体111整体的减振效果更为均匀。
73.两个橡胶弹簧1543沿竖直方向叠加，且通过弹簧连接组件1544连接成一个整体，两个橡胶弹簧1543形成的整体设置在支撑筒1541和支撑底座1542嵌合形成的包覆结构内部。
74.图13是本实施例中弹簧连接件的立体结构图。
75.图14是本实施例中弹簧连接件的剖视图。
76.图15是图3中框a内部分的放大图。
77.如图13-15所示，弹簧连接组件1544包括弹簧连接件15441、多个连接件固定片15442以及多个固定件15443。
78.弹簧连接件15441为金属材质的一体成型件，具有呈环状的周缘部54411以及形成在周缘部54411圈内的圆形盘体54412，周缘部54411的两侧分别从盘体54412的两面垂直延伸出，且周缘部54411的内径与橡胶弹簧1543的直径相匹配。弹簧连接件15441的截面呈h形。因此在盘体54412的两面，周缘部54411及盘体54412形成用于嵌入橡胶弹簧1543的端部的一对圆形的嵌合槽54413。一对嵌合槽54413相背地设置，开口分别朝向两侧。
79.周缘部54411上具有四个方形的固定片安装槽54411a，固定片安装槽54411a底具有固定件安装孔54411b，用于嵌合安装连接件固定片15442并设置固定件15443。四个固定片安装槽54411a沿圆周均匀分布。此外，在盘体54412中部具有圆形的定位柱安装孔54412a，用于安装定位柱。
80.连接件固定片15442为“匚”形的金属件，中部开设有贯通的连接件安装孔，连接件固定片15442嵌合安装在固定片安装槽54411a中，并通过固定件15443固定，本实施例中，固定件15443为螺钉。连接件固定片15442的两个端部分别朝向两个嵌合槽54413延伸出，形成钩状结构。
81.如图9所示，上方的橡胶弹簧1543的下端嵌合在弹簧连接件15441上方的圆形嵌合槽54413中，下方的橡胶弹簧1543的上端嵌合在弹簧连接件15441下方的圆形嵌合槽54413中，并通过四个连接件固定片15442和四个固定件15443实现固定。连接件固定片15442和弹簧连接件15441形成钩状结构，扣住橡胶弹簧1543的端部，从而将两个叠加的橡胶弹簧1543连接成一体的弹性结构。
82.连接成一体后，叠加的两个橡胶弹簧1543的两端还通过弹簧限位组件1545进行固定。
83.如图8所示，弹簧限位组件1545包括一对顶部限位件15451、底部限位件15452、多
个限位销15453以及多个定位柱15454。定位柱15454的数量根据橡胶弹簧1543的数量设置，本实施例中为两个。
84.图16是本实施例中顶部限位件的立体结构图。
85.图17是本实施例中顶部限位件的剖视图。
86.如图16-17的示，顶部限位件15451用于将最上方的橡胶弹簧1543的上端固定在支撑筒1541内。顶部限位件15451为弧形的金属件，其截面呈l形，因此安装后不仅能横向卡住橡胶弹簧1543的上端，还能够扣住橡胶弹簧1543的上端。
87.多个限位销15453分别穿过第二筒状部15414上的多个插销孔15414a，将一对顶部限位件15451从多个方向朝向橡胶弹簧1543的上端压紧，从而使其牢固地扣合橡胶弹簧1543的上端。
88.底部限位件15452为卡簧，嵌合在支撑底座1542的限位件安装槽15421中，且从该槽中向外凸出，用于将最下方的橡胶弹簧1543的下端卡合在支撑底座1542内。
89.此外，如图9所示，设置弹簧连接组件1544后，两个橡胶弹簧1543的连接位置处的直径与支撑筒1511的内径大致相同，因此在弹性减振过程中，所有橡胶弹簧1543的两个端部均受到良好限位，使得多个橡胶弹簧1543形成的整体弹性结构在伸缩过程中保持稳定。
90.如图9所示，定位柱15454由两个圆柱段组成，其中一个圆柱段的直径更大，因此在定位柱15454中部形成一圈台阶状结构。在安装时，定位柱15454直径较小的圆柱段嵌入内部支撑板15413的定位柱安装槽15413a中，直径较大的圆柱段嵌入橡胶弹簧1543上端的定位柱嵌槽15431中，从而对橡胶弹簧1543进行横向限位，中部台阶结构的设置使其不易脱出。
91.图18是本实施例中安装弹性元件的流程图。
92.如图18所示，将上述结构安装成整体的弹性元件154的流程具体包括如下步骤：
93.步骤s1-1，将一个橡胶弹簧1543的下端嵌合在弹簧连接件15441的上方。
94.步骤s1-2，在另一个橡胶弹簧1543的上端嵌入定位柱15454，再将该橡胶弹簧1543的上端嵌合在弹簧连接件15441的下方。
95.步骤s1-3，将多个连接件固定片15442分别嵌合在弹簧连接件15441的多个固定片安装槽54411a中，并分别通过固定件15443进行固定。
96.步骤s1-4，将一对顶部限位件15451扣住上方的橡胶弹簧1543的上端。
97.步骤s1-5，将顶部限位件15451和叠加的橡胶弹簧1543的上端嵌入支撑筒1541下方，并通过多个限位销15453进行固定。
98.步骤s1-6，将底部限位件15452嵌合在支撑底座1542的限位件安装槽15421中。
99.步骤s1-7，将叠加的橡胶弹簧1543的下端嵌入支撑底座1542中。
100.通过上述步骤，即将上述多个部件组装成了一体的弹性元件154，在进行轨道施工时，弹性元件154仅需作为一个整体进行安装。
101.图19是本实施例中直线型道床在限位凸台位置的剖视图。
102.如图1、图19所示，直线型道床100由多块上述道床板110首尾相接组装而成，相邻两块道床板110之间的间隙为70mm。在板体111的长度方向的两侧还具有一对半圆柱状的限位凹槽114，用于在组装时设置限位凸台400。本实施例中，限位凸台400为圆柱状的混凝土台，其形状与限位凹槽114相匹配。在组装时，限位凸台400分别与相邻两块道床板110对应
的限位凹槽114相卡合，从而对道床板110进行横向限位。
103.图20是本实施例中安装叠加型隔振器的流程图。
104.如图20所示，基于上述结构，安装叠加型隔振器150的流程具体包括如下步骤：
105.步骤s2-1，将预埋有外套筒151的板体111吊装放置到基底200上。
106.步骤s2-2，通过测试仪器测量每个外套筒151的相对高度参数，并根据测得的相对高度参数对应设置调高垫片153的数量及厚度规格。
107.步骤s2-3，通过顶升设备将板体111顶升至预定施工高度。
108.本实施例中，顶升设备为液压千斤顶，其具有四个顶升端(即液压头)，四个顶升端可分别嵌入板体111的四个顶升凹槽113中，并在工控机的控制下同步顶升，从而平稳地将板体111顶升起。
109.顶升高度应使得预埋在板体111中的外套筒151的支撑台阶1513与基底200之间的距离大于放入的弹性元件154和若干个调高垫片153的总厚度，使得橡胶弹簧1543放入后不受力，调高垫片153和弹性元件154可旋转调节。
110.步骤s2-4，对每个外套筒151，依次将弹性元件154、调高垫片153从外套筒151的上端开口放入，并通过调节工具将弹性元件154、调高垫片153转动预定的角度，使其多个凸起部分别位于支撑台阶1513的多个筒内凸起部1511的正下方。
111.本实施例中，支撑台阶1513包含三个均匀分布的筒内凸起部1511，因此通过调节工具将放入的弹性元件154、调高垫片153转动60度，此时弹性元件154、调高垫片153的凸起部就分别位于三个筒内凸起部1511的正下方，在板体111放下后，三个凸起部就分别与三个筒内凸起部1511相抵接，从而形成支撑结构。
112.图21是本实施例中调节工具的立体结构图。
113.如图21所示，调节工具600具有呈t字形的把手601以及连接在把手601另一端的调节头602，调节头602具有三个径向延伸出的调节端部6021，三个调节端部6021位置分布对应于锁紧垫片152、调高垫片153的三个安装槽。在调节端部6021上安装有沿竖直方向延伸的螺栓(图中未示出)。
114.因此，以弹性元件154为例，施工人员可以握住把手601，将调节头602伸入外套筒121内，并使三个调节端部6021上的螺栓分别嵌入弹簧元件154顶部的三个顶部安装孔15411b中，随后水平转动把手601，就能够使弹性元件154水平转动。
115.步骤s2-5，通过顶升设备将板体111放下。
116.此时，各个弹性元件154中的橡胶弹簧1543进入受力状态，板体111浮置在基底200上，板体111的所有载荷通过处套筒151的支撑台阶1513传递给弹性元件154。
117.步骤s2-6，对每个外套筒151，将锁紧垫片152从外套筒151上端开口放入，并通过螺栓将锁紧垫片152、调高垫片153、弹性元件154紧固在一起，避免调高垫片153、弹性元件154转动脱落。
118.通过上述步骤，就完成了多个叠加型隔振器150的安装，形成了上述的道床板110。此外，在上述步骤之后，还可以在各个外套筒151的上端开口加盖，从而避免灰尘、杂物等从该开口进入。
119.《实施例二》
120.图22是本实施例中弹性元件的剖视图。
121.本实施例提供一种叠加型隔振器、道床板以及直线型道床，如图22所示，与实施例一相比，区别之处在于，本实施例的叠加型隔振器150的弹性元件154包括三个沿竖直方向叠加的橡胶弹簧1543。相邻两个橡胶弹簧1543之间的连接方式与实施例一中相同。
122.此外，由于在第二筒状部15414中需要容纳三个橡胶弹簧1543，因此第二筒状部15414的长度比实施例一中更长。
123.本实施例中，其他结构及其工作原理、安装方法均与实施例一中相同，因此不再重复说明。
124.实施例作用与效果
125.根据本实施例提供的叠加型隔振器150，采用了多个橡胶弹簧1543，多个橡胶弹簧1543通过弹簧连接组件1544连接，且两端通过弹簧限位组件1545分别限位固定在支撑筒1541内下方以及支撑底座1542中，组成了整体的弹性元件154，由于该弹性元件154包含有多个竖直叠加的橡胶弹簧1543，因此其刚度可调节范围大，叠加型隔振器150的整体高度可调节范围大，可良好适用于多种工况。此外，弹性元件154可预先组装，其装配简单方便，且在轨道施工时，弹性元件154仅需作为一个整体元件进行安装，因此有利于减少施工时间、提高施工效率。
126.具体地，实施例一中包含两个叠加的橡胶弹簧1543，其整体刚度为单个橡胶弹簧1543的1/2；实施例二中包含三个叠加的橡胶弹簧1543，其整体刚度为单个橡胶弹簧1543的1/3，而即使调节材料配方及制造工艺，单个橡胶弹簧1543的刚度也难以达到这样的数值范围，因此，本实施例的弹性元件154相较于单个橡胶弹簧1543，其刚度范围大大增加。
127.进一步，叠加的橡胶弹簧1543通过弹簧连接组件1544连接，弹簧连接组件1544包括h型截面的弹簧连接件15441和安装在弹簧连接件15441上、形成钩状结构的连接件固定片15442，因此弹簧连接件15441的两面能够分别与上方橡胶弹簧1543的下端和下方橡胶弹簧1543的上端嵌合，且抓扣住这一端，从而将多个竖直叠加的橡胶弹簧1543连接成一体。此外，多个橡胶弹簧1543连接成的整体的两端还通过弹簧限位组件1545进行固定，弹簧限位组件1545包括l型截面和顶部限位件15451、卡簧(底部限位件15452)以及定位柱15453，分别对整体的两端以及各个橡胶弹簧1543的中部进行固定及横向限位，从而使弹性元件154整体可靠性、安全性更高。
128.上述实施例仅用于举例说明本发明的具体实施方式，而本发明不限于上述实施例的描述范围。
129.在上述实施例中，橡胶弹簧1543的数量为2～3个，沿竖直方向叠加设置，在替代方案中，根据实际所需要的减振刚度，橡胶弹簧1543的数量也可以为1个或更多个，第二筒状部15414的长度根据橡胶弹簧1543的数量及高度相应调节。
130.在上述实施例中，外套筒151内壁具有一圈支撑台阶1513以及一圈顶升台阶1514，其均由三个均匀分布的筒内凸起部1511构成，在替代方案中，外套筒151内壁也可以具有2个或者更多个均匀分布的筒内凸起部1511，支撑筒1541、锁紧垫片153和调高垫片152的外轮廓形状与之相匹配，在安装时，将弹性元件154和调高垫片152转动180/n度形成支撑结构，也能实现相应的技术效果。在具有2个筒内凸起部1511的情况下，单个隔振器中的支撑稳定性略有下降，但由于板体111中嵌设有多个隔振器，整体的支撑稳定性仍能得到保证。
131.在上述实施例中，叠加的橡胶弹簧1543的两端通过弹簧限位组件1545分别固定在
支撑筒1541内下方以及支撑底座1542内，在替代方案中，叠加的橡胶弹簧1543的两端也可以通过其他方式进行限位固定，例如采用粘结方式。

技术特征：
1.一种叠加型隔振器，设置在道床板中，其特征在于，包括：外套筒，沿其长度方向贯通，固定嵌设在所述道床板中；弹性元件，设置在所述外套筒下方；调高垫片，设置在所述弹性元件上方；以及锁紧垫片，嵌合在所述外套筒中，并通过连接件与所述调高垫片、所述弹性元件固定在一起，其中，所述弹性元件包括：支撑筒；支撑底座；至少两个橡胶弹簧，设置在所述支撑筒和所述支撑底座嵌合形成的包覆结构内部，且竖直叠加；以及若干个弹簧连接组件，分别设置在相邻两个所述橡胶弹簧之间，用于将多个所述橡胶弹簧连接成一体，所述外套筒的内壁具有n个径向凸起的筒内凸起部，n≥2，所述调高垫片、所述锁紧垫片和所述支撑筒上端均具有n个凸起部，其外轮廓形状均与所述筒内凸起部处的所述外套筒的内壁形状相匹配。2.根据权利要求1所述的叠加型隔振器，其特征在于：其中，所述弹簧连接组件包括：弹簧连接件，具有一对相背设置的嵌合槽，所述嵌合槽的形状与所述橡胶弹簧的端部相匹配；以及多个连接件固定片，安装在所述弹簧连接件上，其端部朝向所述嵌合槽延伸，两个所述橡胶弹簧的相对的端部分别嵌合在一对所述嵌合槽中，并被延伸出的所述连接件固定片的端部扣住。3.根据权利要求2所述的叠加型隔振器，其特征在于：其中，所述橡胶弹簧的两端均呈圆形板状，中部径向凹入，所述弹簧连接件包括：周缘部，呈环状；以及盘体，形成在所述周缘部的环内，从而在所述盘体两侧形成一对所述嵌合槽，所述周缘部上开设有多个固定片安装槽，沿所述周缘部的圆周均匀分布，所述连接件固定片嵌合固定在所述固定片安装槽中。4.根据权利要求1所述的叠加型隔振器，其特征在于：其中，所述支撑底座的内壁具有一圈限位件安装槽，所述弹性元件还包括弹簧限位组件，其包括：顶部限位件，用于将最上方的所述橡胶弹簧的上端卡合固定在所述支撑筒中；以及底部限位件，嵌合在所述限位件安装槽中且向外凸出，用于将最下方的所述橡胶弹簧的下端卡合固定在所述支撑底座中。5.根据权利要求4所述的叠加型隔振器，其特征在于：其中，所述顶部限位件为弧形金属件，其截面呈l形，其数量为至少两个，所述底部限位件为卡簧。
6.根据权利要求4所述的叠加型隔振器，其特征在于：其中，所述支撑筒上开设有多个插销孔，所述弹簧限位组件还包括多个多个限位销，分别嵌合在所述插销孔中，将所述顶部限位件朝向所述橡胶弹簧的上端压紧。7.根据权利要求4所述的叠加型隔振器，其特征在于：其中，所述支撑筒的筒内中部设置有支撑板，所述支撑板中部开设有定位柱安装孔，所述弹簧连接件中部开设有定位柱安装槽，所述橡胶弹簧的一端具有定位柱嵌槽，所述弹簧限位组件还包括多个定位柱，用于对所述橡胶弹簧进行横向限位，一个所述定位柱同时穿过所述支撑板的所述定位柱安装孔和最上方的所述橡胶弹簧的所述定位柱嵌槽，其余的所述定位柱同时穿过所述弹簧连接件的所述定位柱安装槽和其他的所述橡胶弹簧的所述定位柱嵌槽。8.根据权利要求1所述的叠加型隔振器，其特征在于：其中，所述调高垫片的厚度为2mm～10mm，数量为一个或多个。

技术总结
本发明提供一种叠加型隔振器，隔振器包括预埋外套筒、锁紧垫片、调高垫片和弹性元件，其中弹性元件包括支撑筒、支撑底座、多个叠加橡胶弹簧、弹簧连接组件和弹簧限位组件，多个橡胶弹簧通过弹簧连接组件连接，且两端通过弹簧限位组件分别限位固定在支撑筒内下方以及支撑底座中，组成了整体的弹性元件，由于该弹性元件包含有多个竖直叠加的橡胶弹簧，因此其刚度可调节范围大，隔振器整体高度可调节范围大，可良好适用于多种不同工况。此外，弹性元件可预先组装，其装配简单方便，且在轨道施工时，弹性元件仅需作为一个整体元件进行安装，因此有利于减少施工时间、提高施工效率。提高施工效率。提高施工效率。


技术研发人员：厉敏辉 王博 郑靖宇 宋婷婷 许孔斌
受保护的技术使用者：浙江天铁实业股份有限公司
技术研发日：2022.07.23
技术公布日：2023/7/31