一种膜材入腔上料装置的制作方法

1.本技术涉及贴合设备技术领域，尤其涉及一种膜材入腔上料装置。


背景技术：

2.随着vr头戴式显示器的快速发展，当前人们对内容的需求持续增加，从平面、音频到视频，紧接着下一个突破口就是vr，作为全景内容可以将内容呈现提升一个水平。而且vr将跨领域协同，促进其他产业的发展，诸如：游戏、社交、教育等诸多行业产生质的变革。然而vr头戴式显示器的特征多为曲率大及其他异型特征，与传统显示面板行业产品的形态差异较大，导致传统显示面板行业的贴合设备不适用于vr头戴式显示器的贴合生产，大曲深非规则球面以及其他异型特征的盖板与膜材贴合时，膜材无法更快捷精准地进行上料，导致膜材的上料效率较低。
3.因此基于上述问题，现有技术有待改进。


技术实现要素：

4.本技术的目的是解决大曲深非规则球面以及其他异型特征的盖板与膜材贴合时，膜材的上料问题，增加上料的准确性和效率。
5.本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种膜材入腔上料装置，包括拆装组件，拆装组件上设有固膜座，拆装组件包括第一拆装件和第二拆装件，第一拆装件和第二拆装件间隔对应设置，之间的空间为用于放置腔体的装嵌部，拆装组件上设有升降组件，升降组件上设有支撑组件，支撑组件上设有覆膜板，覆膜板通过升降组件上升和固膜座组合成覆膜平台，覆膜板上设有覆膜口，覆膜板通过升降组件下降和腔体组装，使覆膜口对齐腔体上放置的工件，覆膜板沿覆膜口侧边设有开口，开口穿设有压膜组件。
6.通过采用上述技术方案，能将膜材上料装置传送的膜材固定，通过控制覆膜板上升稳定承接覆膜板的放置，使用压膜组件将覆膜板上的膜材固定，放置覆膜板在移动的过程中膜材容易造成偏移，通过移动承接并压紧了膜材的覆膜板，将覆膜板和下方运送至装嵌部的腔体进行装嵌，腔体内放置了大曲深非规则球面以及其他异型特征的盖板工件，能将膜材固定放置在对应的工件上方进行后续加工，利用了覆膜板将膜材交接至腔体上，解决大曲深非规则球面以及其他异型特征的盖板与膜材贴合时，膜材的上料问题，增加了上料的准确性和效率。
7.可选的，压膜组件包括压膜板，压膜板上设有伸缩连接杆，伸缩连接杆另一端连接有覆膜板，压膜板上设有气缸，气缸内设有伸缩杆，所述伸缩杆穿设开口，伸缩杆远离气缸的一端设有压膜头，压膜头能和覆膜板配合夹持膜材。
8.通过采用上述技术方案，当膜材平稳铺设在固膜座和覆膜板组成的覆膜平台时，通过压膜组件将膜材夹持在覆膜板上，防止在移动覆膜板时，膜材产生移动造成偏移导致贴膜不精准，效率较低。
9.可选的，伸缩连接杆上套设有保持弹簧，所述保持弹簧的另一端连接覆膜板。
10.通过采用上述技术方案，能够为气缸提供支撑力，通过气缸控制伸缩杆，使压膜头通过保持弹簧回转下压，将压膜头压在覆膜板上。
11.可选的，气缸包括缸体，缸体上设有圆柱套筒，圆柱套筒上对应两侧镂空设有导轨，导轨的首尾两端连线和圆柱套筒设置方向具有一定夹角，伸缩杆靠近气缸的一端设有导向杆，导向杆两端内嵌进导轨内。
12.通过采用上述技术方案，压膜头能通过伸缩杆的上下伸缩而实现转动，当覆膜板上未覆膜时，压膜头平行于覆膜板的设置方向，减少压膜头占据覆膜板的覆膜位置，防止在进行覆膜时压膜头阻挡膜材铺设在覆膜板上，当覆膜板覆膜时，压膜头能通过转动90度的同时向下移动紧压膜材，减少驱动件的设置，防止失误。
13.可选的，拆装组件上设有安装槽，升降组件包括第一驱动件，安装槽侧边设有第一滑动轨道，第一滑动轨道上设有第一滑动块，第一滑动块穿设安装槽设置，第一滑动块连接第一驱动件，通过第一驱动件驱动，控制第一滑动块在安装槽内滑动。、通过采用上述技术方案，通过拆装组件上的升降组件，控制在升降组件上的支撑组件上的覆膜板上升，和拆装组件上的固膜座组成覆膜平台。或控制覆膜板下降和腔体组装，将膜材转移至腔体上方。
14.可选的，升降组件上还设有辅助组件，辅助组件包括位于第一滑动块上的第二滑动轨道，第二滑动轨道和第一滑动轨道平行设置，第二滑动轨道上设有第二滑动块，第二滑动块上连接有第二驱动件，通过第二驱动件，控制第二滑动块支撑压膜组件。
15.通过采用上述技术方案，辅助支撑悬挂穿设在覆膜板上的压膜组件，使压膜组件能在覆膜板移动的时候位置平稳，防止对压紧的膜材的干扰。
16.可选的，支撑组件包括位于第一滑动块上的第三滑动轨道，第三滑动轨道垂直第一滑动轨道，第三滑动轨道上设有第三滑动块，第三滑动块能在第三滑动轨道上滑动，第三滑动块连接有第三驱动件，通过第三驱动件，控制第三滑动块靠近或远离安装槽，第三滑动块上设有第一连接件，覆膜板上设有第二连接件，通过第一连接件和第二连接件配合，连接支撑组件和覆膜板。
17.通过采用上述技术方案，支撑组件连接覆膜板，在上升或下降使稳定支撑覆膜板的移动，能通过装嵌连接将腔体上的覆膜板进行连接，通过升降组件将覆膜板从腔体上分离。
18.可选的，第一连接件上设有导向块，导向块向覆膜板处倾斜设置，第二连接件为覆膜板靠近腔体的一面内凹设置形成的通槽。
19.通过采用上述技术方案，导向块能嵌合进通槽内，使覆膜板稳定地被承接在支撑组件上，防止覆膜板在移动过程中产生偏移。
20.可选的，第三滑动块上还设有限位件，限位件和第一连接件夹持覆膜板。
21.通过采用上述技术方案，限制覆膜板的上升位置，和第一连接件配合夹持覆膜板，使覆膜板稳定移动。
22.可选的，腔体内设有用于放置工件的容置腔室，容置腔室的槽口处设有校准件，覆膜板上设有校准孔。
23.通过采用上述技术方案，能使覆膜板稳定精确和腔体进行组装，将膜材平铺在腔体的槽口上，精确并高效完成膜材和工件的上料问题。
24.综上所述，本技术至少包含以下一点有益效果：1. 能将膜材上料装置传送的膜材固定，通过控制覆膜板上升稳定承接覆膜板的放置，使用压膜组件将覆膜板上的膜材固定，放置覆膜板在移动的过程中膜材容易造成偏移，通过移动承接并压紧了膜材的覆膜板，将覆膜板和下方运送至装嵌部的腔体进行装嵌，腔体内放置了大曲深非规则球面以及其他异型特征的盖板工件，能将膜材固定放置在对应的工件上方进行后续加工，利用了覆膜板将膜材交接至腔体上，解决大曲深非规则球面以及其他异型特征的盖板与膜材贴合时，膜材的上料问题，增加了上料的准确性和效率。
25.2. 当膜材平稳铺设在固膜座和覆膜板组成的覆膜平台时，通过压膜组件将膜材夹持在覆膜板上，防止在移动覆膜板时，膜材产生移动造成偏移导致贴膜不精准，效率较低。
26.3. 压膜头能通过伸缩杆的上下伸缩而实现转动，当覆膜板上未覆膜时，压膜头平行于覆膜板的设置方向，减少压膜头占据覆膜板的覆膜位置，防止在进行覆膜时压膜头阻挡膜材铺设在覆膜板上，当覆膜板覆膜时，压膜头能通过转动90度的同时向下移动紧压膜材，减少驱动件的设置，防止失误。
附图说明
27.图1是一种膜材入腔上料装置的结构示意图。
28.图2是压膜组件压合膜材结构结构示意图。
29.图3是压膜组件结构示意图。
30.图4是一种膜材入腔上料装置的侧视图。
31.图5是辅助组件结构示意图。
32.图6是腔体结构示意图。
33.附图标记1、拆装组件；11、第一拆装件；12、第二拆装件；13、安装槽；2、固膜座；3、腔体；31、容置腔室；32、校准件；4、装嵌部；5、升降组件；51、第一驱动件；52、第一滑动轨道；53、第一滑动块；54、辅助组件；541、第二滑动轨道；542、第二滑动块；543、第二驱动件；6、支撑组件；61、第三滑动轨道；62、第三滑动块；63、第三驱动件；64、第一连接件；65、导向块；66、限位件；7、覆膜板；71、第二连接件；72、校准孔；8、覆膜口；9、开口；10、压膜组件；101、压膜板；102、伸缩连接杆；103、气缸；1031、缸体；1032、圆柱套筒；1033、导轨；104、伸缩杆；1041、导向杆；105、压膜头；106、保持弹簧。
具体实施方式
34.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
35.在本实施例中，参照图1，一种膜材入腔上料装置，包括拆装组件1，拆装组件1上设有固膜座2，拆装组件1包括第一拆装件11和第二拆装件12，第一拆装件11和第二拆装件12间隔对应设置，之间的空间为用于放置腔体3的装嵌部4，拆装组件1上设有升降组件5，升降组件5上设有支撑组件6，支撑组件6上设有覆膜板7，覆膜板7通过升降组件5上升和固膜座2组合成覆膜平台，覆膜板7上设有覆膜口8，覆膜板7通过升降组件5下降和腔体3组装，使覆膜口8对齐腔体3上放置的工件，覆膜板7沿覆膜口8侧边设有开口9，开口9穿设有压膜组件
10。
36.具体的，拆装组件1包括第一拆装件11和第二拆装件12，第一拆装件11和第二拆装件12相同，间隔对应设置在腔体3的两侧。在拆装组件1远离底面的一端设有固膜座2，能将上一道工序膜材上料装置输送的膜材，输送至拆装机构上的固膜座2上，并使膜材紧绷在第一拆装件11和第二拆装件12之间。首先通过支撑组件6将覆膜板7支撑，再通过升降组件5使支撑组件6和覆膜板7向上移动，覆膜板7和两边拆装组件1上的固膜座2组成覆膜平台。上一道工序膜材上料装置会将膜材上料至固膜座2和覆膜板7上，再通过覆膜板7上设置的压膜组件10将覆膜板7上的膜材固定，防止膜材偏移移动。通过升降组件5将覆膜板7下降，覆膜板7和腔体3组装，进而使膜材封堵腔体3的槽口处，利用了覆膜板7将膜材交接到腔体3上，使膜材对应腔体3内的大曲深非规则球面以及其他异型特征的盖板工件设置，解决大曲深非规则球面以及其他异型特征的盖板与膜材贴合时，膜材的上料问题，增加上料的准确性和效率。
37.在本实施例中，参考图1和图2，优选在覆膜板7的中部开设有四个覆膜口8，对应腔体3内的4个工件设置，在覆膜板7的四个边角设有开口9，覆膜板7上的四个角落分别设置了压膜组件10。参考图3，压膜组件10包括压膜板101，压膜板101两端通过两根伸缩连接杆102连接覆膜板7，伸缩连接杆102上套设有保持弹簧106，保持弹簧106和覆膜板7连接，在压膜板101中间即保持弹簧106的中间设置气缸103，气缸103内设置伸缩杆103，通过气缸103控制伸缩杆104伸缩。伸缩杆104穿设开口9，在伸缩杆104远离气缸103的另一端连接有压膜头105，当控制气缸103使伸缩杆104回缩的时候，减小压膜头105和覆膜板7承接膜材一面的距离，使压膜头105将膜材紧压在覆膜板7上，防止膜材产生偏移。
38.在本实施例中，参照2和图3，气缸103包括和压膜板101连接设置的缸体1031，缸体1031上设有圆柱套筒1032，使伸缩杆104安装于圆柱套筒1032内，优选在圆柱套筒1032的相对两侧分别设置镂空的导轨1033，两条导轨1033的沿圆柱套筒1032的表面倾斜设置，使两条导轨1033的首尾两端在沿圆周角90度的两个面上。伸缩杆104靠近圆柱套筒1032的部分设有垂直伸缩杆104的导向杆1041，导向杆1041两端内嵌进对应设置的导轨1033的起点，使伸缩杆104上的压膜头105不会影响覆膜板7覆盖膜材。当气缸103控制伸缩杆104向圆柱套筒1032处回缩时，导向杆1041同步向下沿着导轨1033滑动，由于对侧的导轨1033扭曲，使导向杆1041沿导轨1033旋转了方向，伸缩杆104另一端的压膜头105同步开始转动调整方向，压膜头105在圆柱套筒1032上导轨1033和保持弹簧106的作用下回转下压，紧压覆膜板7上的膜材。
39.在本实施例中，参照图1和图4，在拆装组件1上设置安装槽13，优选在安装槽13的两侧设置第一滑动轨道52，使第一滑动块53通过第一滑动轨道52固定在安装槽13内上，通过第一驱动件51驱动，控制第一滑动块53在安装槽13内上下滑动。在第一滑动块53上设有第三滑动轨道61和第三驱动件63，在第三滑动轨道61上设有第三滑动块62，通过第三驱动件63驱动控制第三滑动块62在第三滑动轨道61上滑动，实现了拆装组件1支撑功能和升降功能。在第三滑动块62上设有第一连接件64，覆膜板7上设有第二连接件71，通过支撑组件6在升降组件5上水平移动，使第一连接件64和第二连接件71连接，支撑起覆膜板7，再通过升降组件5将支撑组件6带动向上升起，进而使覆膜板7向上升起和固膜座2组成覆膜平台承接膜材的放置。
40.在本实施例中，参照图2和图5，优选第一连接件64为第三滑动块62向远离拆装组件1方向设置的拖板，第三滑动块62的中间两侧各设有一个拖板，在拖板的末端设有导向块65，导向块65向远离拆装组件1的方向逐渐倾斜。当支撑组件6水平移动时，导向块65接触到覆膜板7的第二连接件71通槽，使覆膜板7能沿着导向块65上升，方便支撑组件6的拖板能从覆膜板7的四角稳定支撑起覆膜板7移动。在第三滑动块62的两侧各设有限位件66，使限位件66能在第三滑动块62水平滑动接近覆膜板7的时候，第一连接件64先支撑起覆膜板7，覆膜板7相对靠近第一连接件64的另一侧，限位件66能限位覆膜板7的四个边角，第一连接件64和限位件66两边夹持覆膜板两边，更稳定地支撑覆膜板7的移动。
41.在本实施例中，参照图2和图5，在第一滑动块53上靠近第三滑动块62的位置设有辅助组件54，辅助组件54包括第二滑动轨道541，第二滑动轨道541和第一滑动轨道52平行设置，第二滑动轨道541上设有第二滑动块542，第二滑动块542上连接有第二驱动件543，通过第二驱动件543，控制第二滑动块542支撑在压膜组件10的压膜板101下方，辅助压膜组件10在上下移动覆膜板7的过程中保持稳定移动。
42.在本实施例中，参照图1和图6，优选腔体3的长度小于覆膜板7的长度，当通过支撑组件6支撑并通过升降组件5下降时，支撑组件6将覆膜板7稳定放置在腔体3上，使腔体3上的校准件32插入覆膜板7上的校准孔72内，使覆膜板7稳定和腔体3装嵌组合。第三驱动件63驱动第三滑动块62回滑，第一连接件64和限位件66回缩，第一连接件64通过第二连接件71和腔体3槽口边缘组成的孔洞内收回，将覆膜板7彻底分离支撑组件6，同时为腔体3移动避让位置。腔体3会被移至作业工位，完成作业后回至拆装机构处，支撑组件6气缸103收缩，第一连接件64伸入覆膜板7第二连接件71对应通槽正下方，第一驱动件51驱动第一滑动块53上升，将覆膜板7、压膜组件10以及上面的成品整体顶升至固膜座2的高度；压膜组件10的气缸103驱动，伸缩杆104上升，压膜头105在圆柱套筒1032和导向杆1041的作用下回转上升，解除压膜头105对膜材的下压；取走覆膜板7上的成品后，重复循环上述动作，实现连续循环作业；本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种膜材入腔上料装置，其特征在于，包括拆装组件(1)，所述拆装组件(1)上设有固膜座(2)，所述拆装组件(1)包括第一拆装件(11)和第二拆装件(12)，所述第一拆装件(11)和所述第二拆装件(12)间隔对应设置，之间的空间为用于放置腔体(3)的装嵌部(4)，所述拆装组件(1)上设有升降组件(5)，所述升降组件(5)上设有支撑组件(6)，所述支撑组件(6)上设有覆膜板(7)，所述覆膜板(7)通过所述升降组件(5)上升和所述固膜座(2)组合成覆膜平台，所述覆膜板(7)上设有覆膜口(8)，所述覆膜板(7)通过所述升降组件(5)下降和所述腔体(3)组装，使所述覆膜口(8)对齐所述腔体(3)上放置的工件，所述覆膜板(7)沿所述覆膜口(8)侧边设有开口(9)，所述开口(9)穿设有压膜组件(10)。2.根据权利要求1所述的一种膜材入腔上料装置，其特征在于，所述压膜组件(10)包括压膜板(101)，所述压膜板（101）上设有伸缩连接杆（102），所述伸缩连接杆（102）另一端连接有所述覆膜板(7)，所述压膜板(101)上设有气缸(103)，所述气缸(103)内设有伸缩杆(104)，所述伸缩杆(104)穿设所述开口(9)，所述伸缩杆(104)远离所述气缸(103)的一端设有压膜头(105)，所述压膜头(105)能和所述覆膜板(7)配合夹持膜材。3.根据权利要求2所述的一种膜材入腔上料装置，其特征在于，所述伸缩连接杆（102）上套设有保持弹簧(106)，所述保持弹簧(106)的另一端连接所述覆膜板(7)。4.根据权利要求3所述的一种膜材入腔上料装置，其特征在于，所述气缸(103)包括缸体(1031)，所述缸体(1031)上设有圆柱套筒(1032)，所述圆柱套筒(1032)上对应两侧镂空设有导轨(1033)，所述导轨(1033)的首尾两端连线和所述圆柱套筒(1032)设置方向具有一定夹角，所述伸缩杆(104)靠近所述气缸(103)的一端设有导向杆(1041)，所述导向杆(1041)两端内嵌进所述导轨(1033)内。5.根据权利要求1所述的一种膜材入腔上料装置，其特征在于，所述拆装组件(1)上设有安装槽(13)，所述升降组件(5)包括第一驱动件(51)，所述安装槽(13)侧边设有第一滑动轨道(52)，所述第一滑动轨道(52)上设有第一滑动块(53)，所述第一滑动块(53)穿设所述安装槽(13)设置，所述第一滑动块(53)连接所述第一驱动件(51)，通过所述第一驱动件(51)驱动，控制所述第一滑动块(53)在安装槽(13)内滑动。6.根据权利要求1所述的一种膜材入腔上料装置，其特征在于，所述升降组件(5)上还设有辅助组件(54)，所述辅助组件(54)包括位于所述第一滑动块(53)上的第二滑动轨道(541)，所述第二滑动轨道(541)和所述第一滑动轨道(52)平行设置，所述第二滑动轨道(541)上设有第二滑动块(542)，所述第二滑动块(542)上连接有第二驱动件(543)，通过所述第二驱动件(543)，控制所述第二滑动块(542)支撑所述压膜组件(10)。7.根据权利要求1所述的一种膜材入腔上料装置，其特征在于，所述支撑组件(6)包括位于所述第一滑动块(53)上的第三滑动轨道(61)，所述第三滑动轨道(61)垂直所述第一滑动轨道(52)，所述第三滑动轨道(61)上设有第三滑动块(62)，所述第三滑动块(62)能在所述第三滑动轨道(61)上滑动，所述第三滑动块(62)连接有第三驱动件(63)，通过所述第三驱动件(63)，控制所述第三滑动块(62)靠近或远离所述安装槽(13)，所述第三滑动块(62)上设有第一连接件(64)，所述覆膜板(7)上设有第二连接件(71)，通过所述第一连接件(64)和第二连接件(71)配合，连接所述支撑组件(6)和所述覆膜板(7)。8.根据权利要求7所述的一种膜材入腔上料装置，其特征在于，所述第一连接件(64)上设有导向块(65)，所述导向块(65)向所述覆膜板(7)处倾斜设置，所述第二连接件(71)为所
述覆膜板(7)靠近所述腔体(3)的一面内凹设置形成的通槽。9.根据权利要求8所述的一种膜材入腔上料装置，其特征在于，所述第三滑动块(62)上还设有限位件(66)，所述限位件（66）和所述第一连接件（64）夹持所述覆膜板（7）。10.根据权利要求1所述的一种膜材入腔上料装置，其特征在于，所述腔体(3)内设有用于放置工件的容置腔室(31)，所述容置腔室(31)的槽口处设有校准件（32），所述覆膜板上设有校准孔（72）。

技术总结
本申请涉及贴合设备技术领域，尤其涉及一种膜材入腔上料装置。包括拆装组件，所述拆装组件上设有固膜座，所述拆装组件包括第一拆装件和第二拆装件，所述第一拆装件和所述第二拆装件间隔对应设置，之间的空间为用于放置腔体的装嵌部，所述拆装组件上设有升降组件，所述升降组件上设有支撑组件，所述支撑组件上设有覆膜板，所述覆膜板通过所述升降组件上升和所述固膜座组合成覆膜平台，所述覆膜板上设有覆膜口，所述覆膜板通过所述升降组件下降和所述腔体组装，使所述覆膜口对齐所述腔体上放置的工件，所述覆膜板沿所述覆膜口侧边设有开口，所述开口穿设有压膜组件。本申请具有解决大曲深非规则球面以及其他异型特征的盖板与膜材贴合时，膜材的上料问题，增加了上料的准确性和效率的效果。和效率的效果。和效率的效果。


技术研发人员：方甲兵 黄露 陈真
受保护的技术使用者：深圳市九天中创自动化设备有限公司
技术研发日：2022.12.10
技术公布日：2023/7/31