一种抗盐冻路缘石混凝土

1.本发明属于路缘石混凝土领域，特别涉及一种抗盐冻路缘石混凝土。


背景技术：

2.公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
3.冬季道路积雪结冰严重影响交通安全，目前解决办法仍以使用无机盐融雪剂为主。融雪剂使用方便，融化冰雪快速有效，但对混凝土道路基础设施有严重的盐冻腐蚀破坏作用。因此，提高道路混凝土材料抗盐冻性能是当前需要解决的重要工程难题。
4.现有的提高混凝土路缘石抗盐冻性能的措施主要有两种：一种是外部隔绝法，即喷涂或浸渍水玻璃等密封材料，这种做法能有效堵塞开口孔，降低氯离子渗透率，提高抗盐冻性能，但制备工序繁杂，成本增加；另一种是内部孔结构调整法，即在混凝土组成材料中掺加超细粉填充毛细孔、或引入气泡阻隔毛细孔。常见的超细粉为硅灰、石墨烯等，价格高昂，极大提高了制备成本。引入气泡法可阻断毛细孔的联通性，降低吸水率，但对材料强度有不利影响。
5.与此同时，现有研究者添加石粉改善混凝土性能的研究中石粉都是替代部分胶凝材料水泥来使用，掺量低于10％时，对混凝土的力学性能和抗氯离子侵蚀性能有一定提升作用。但掺量增大时，综合性能下降。因此此种应用途径石粉利用量低，且利用效益差。
6.目前挤压路缘石的组成材料主要为胶凝材料和细集料，固体废弃物的应用常见为粉煤灰等具有一定反应活性的辅助胶凝材料部分或完全替代水泥，加入适量强度激发剂如强碱或硫酸盐等提高胶凝体系强度。但发明人发现：此类挤压路缘石的主要问题在于由于存在较大尺寸的骨料，使得挤压材料中存在大量大尺寸孔隙，与此同时，挤压成型中的水灰比较低，生成的水化产物少，硬化体中的空隙难以被完全填充，抗氯盐溶液渗透性能差，因此常规组成材料制备的混凝土路缘石容易遭受氯盐融雪剂腐蚀破坏。


技术实现要素：

7.为了解决上述问题，本发明提供一种抗盐冻路缘石混凝土。通过挤压成型、去细集料措施，大幅细化混凝土内部孔隙，降低盐溶液进入混凝土的速度，降低盐溶液在混凝土内部结冰的膨胀破坏力；调整复合胶凝材料组成，降低混凝土中氢氧化钙含量，从而降低氢氧化钙与氯盐生成复盐产生的局部膨胀应力；通过降低所掺加纤维的长度，实现提高力学性能的同时不降低抗氯离子渗透性能。本发明的混凝土路缘石采用一次挤压成型，制备工艺简单高效，组成材料以固废为主，利废环保，成本低廉；硬化体内部孔隙尺寸小，且氢氧化钙含量低，具有优良的耐氯盐融雪剂腐蚀性能。
8.为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
9.本发明的第一个方面，提供了一种抗盐冻路缘石混凝土，由如下重量份的原料组
成：粉煤灰13-15份，水泥12-14份，工业石膏1.3-1.4份，聚丙烯纤维0.1-0.2份，石材锯泥58-65份，无水硅酸钠1.1-1.6份，水7.5-10份；
10.其中，所述粉煤灰、工业石膏、石材锯泥皆为粉状、粒径不超过1mm。
11.与目前的路缘石混凝土不同，本发明采用的原料全部为粉状(粒径不超过1mm)，无石子、砂等骨料，不需要掺加防水憎水及孔隙堵塞功能外加剂，挤压成型后，内部搭接紧密，实现了力学性能和抗氯离子渗透性能的同时提升。
12.本发明的第二个方面，提供了一种上述抗盐冻路缘石混凝土的制备方法，包括：
13.将粉煤灰粉磨3～5分钟；
14.将工业石膏45℃烘干后粉磨3～5分钟；
15.将石材锯泥粉磨3～5分钟或直接过1mm筛；
16.选择长度不大于3mm聚丙烯纤维；
17.将各原料干料混合搅拌3-5分钟，加水后湿拌3-5分钟，得到拌合料；
18.将所述拌合料装入挤压模，静压设置为20～25mpa，静压成型，成型后混凝土进行标准养护，即得。
19.本发明的第三个方面，提供了上述的抗盐冻路缘石混凝土在耐氯盐融雪剂腐蚀中的应用。
20.本发明的有益效果
21.以花岗岩石材锯泥代替骨料，以硅酸盐水泥、脱硫石膏、粉煤灰、水玻璃为复合胶凝材料，以短纤维和硅酸钠为增强材料，用静压成型法制备混凝土路缘石。目的在于提高混凝土路缘石的耐融冰剂腐蚀性能，同时可大量消纳石材锯泥、粉煤灰、脱硫石膏等固废弃物。
22.1)、以固体废弃物花岗岩锯泥、工业石膏、粉煤灰为主要组分制备挤压混凝土，固废含量占材料总量85％以上，固废利用率远高于现有产品。
23.2)、通过挤压成型、去细集料措施，大幅细化混凝土内部孔隙，降低盐溶液进入混凝土的速度，降低盐溶液在混凝土内部结冰的膨胀破坏力；调整复合胶凝组分配比，降低混凝土中氢氧化钙含量，从而降低氢氧化钙与氯盐生成复盐产生的局部膨胀应力。与现有混凝土路缘石性能相比，本发明制备的混凝土抗盐冻性能显著增强，nd28盐冻循环平均质量损失为0.51kg/m3，单个试样最大质量损失为0.72kg/m3，显著低于jct 899-2016《混凝土路缘石》中平均质量损失小于1.0kg/m3和任一试样损失不大于1.5kg/m3的要求。
24.3)、掺加适量工业石膏和硅酸钠，利用硅酸钠的碱性激发和粉煤灰-石膏-水泥三元胶凝体系中钙矾石生成原理大幅提高了混凝土的力学性能，28d抗压强度最高值为35.62mpa。目前常见的强度激发技术是添加硫酸钠，本发明中利用工业石膏和硅酸钠替代硫酸钠，既可以利废，同时也补充了以粉煤灰为主要组分胶凝体系中钙的贫乏，且硅酸钠与花岗岩主要矿物长石的化学组成及硅氧化学键性质相近，可提高活性胶凝材料与惰性花岗岩颗粒之间的胶结作用，从而提高混凝土的力学性能与抗渗性能。
25.4)、通过控制聚丙烯纤维的长度，实现了在不降低混凝土抗氯离子渗透性能的前提下提高了混凝土的抗折强度，28d抗折强度平均值和最高值分别为3.60mpa、3.90mpa。聚丙烯纤维可有效改善混凝土的脆性提高抗折强度，但现有的研究结果均显示聚丙烯纤维的掺入会降低混凝土的抗氯离子渗透性能。本发明通过缩短聚丙烯纤维的长度，减少纤维与
纤维的搭接，避免了聚丙烯纤维掺加对混凝土抗渗性能尤其是抗氯离子渗透性能的不利影响。
26.5)、所制备的混凝土路缘石材料综合性能满足jct 899-2016《混凝土路缘石》中c30等级，其中，吸水率及盐冻质量损失率显著优于标准要求。
附图说明
27.构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示例性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
28.图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
29.应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本发明使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
30.如背景技术所述，目前最常用的道路融雪剂仍然以价格低廉的氯盐为主，氯盐融雪剂对混凝土路缘石的腐蚀破坏作用严重，主要破坏作用在以下两点：一、氯盐与融化冰雪形成氯盐溶液，通过混凝土的开口联通孔隙进入内部，结冰后产生膨胀应力；二、混凝土中的水化产物氢氧化钙和氯盐反应生成复盐，此反应伴随体积膨胀，产生破坏应力。
31.现有的混凝土路缘石大多采用普通混凝土组成材料制备而成，内部联通孔尺寸大，水化产物中的氢氧化钙含量高，使得其抗氯盐融雪剂的腐蚀破坏能力差。
32.本发明要解决的主要技术问题有两个：一、细化混凝土路缘石中连通孔的尺寸，降低氯盐溶液的渗透速度和渗透深度。常规组分混凝土是由多维度尺寸颗粒组成，通过合理级配、降低用水量等方法可以降低总孔隙率，但对细化孔尺寸作用不大；二、降低水化产物中氢氧化钙的含量的同时，提高混凝土的力学性能。减少水泥熟料的用量增大活性混合材的用量可以降低氢氧化钙的含量，但对混凝土的力学性能也有不利影响。
33.为此，本发明从氯盐融冰剂对混凝土破坏机理出发，通过截断破坏源头提高混凝土路缘石的耐融雪剂腐蚀性能。一、通过挤压成型、去细集料措施，细化混凝土内部孔隙，降低盐溶液进入混凝土的速度，降低盐溶液在混凝土内部结冰的膨胀破坏力；二、通过调整水泥-粉煤灰-石膏复合胶凝组分配比，降低混凝土中氢氧化钙含量，从而降低氢氧化钙与氯盐生成复盐产生的局部膨胀应力；三、通过掺加短纤维和硅酸钠，提高不同组分聚合体的“整体性”，从而提高混凝土的抗折抗压强度。
34.一种抗盐冻路缘石混凝土，由如下重量份的原料组成：粉煤灰13-15份，水泥12-14份，工业石膏1.3-1.4份，聚丙烯纤维0.1-0.2份，石材锯泥58-65份，无水硅酸钠1.1-1.6份，水7.5-10份；
35.其中，所述粉煤灰、工业石膏、石材锯泥皆为粉状、粒径不超过1mm。
36.将各原料干料混合搅拌3-5分钟，加水后湿拌3-5分钟，得到拌合料；
37.将所述拌合料装入挤压模，静压设置为20～25mpa，静压成型，成型后混凝土进行标准养护，即得。
38.在一些实施例中，所述粉煤灰为ii级粉煤灰，粉磨5～8分钟而得。
39.在一些实施例中，所述工业石膏为脱硫石膏或磷石膏，45℃烘干后粉磨3～5分钟而得。
40.在一些实施例中，所述石材锯泥为花岗岩石材锯泥，粉磨3～5分钟或直接过1mm筛而得。
41.在一些实施例中，所述聚丙烯纤维长度不大于3mm。
42.下面结合具体的实施例，对本发明做进一步的详细说明，应该指出，所述具体实施例是对本发明的解释而不是限定。
43.以下实施例中，性能测试方法均参考jct 899-2016混凝土路缘石。
44.一、抗折强度试验
45.主要试验设备：混凝土切割机、水泥抗折抗压一体机、万能压力机。
46.试验操作：将养护至27天的混凝土切割成40mm
×
40mm
×
160mm的试块，放入(20
±
3)℃的水中浸泡(24
±
0.5)h，取出擦干表面水分，放入水泥抗折抗压强度一体机中抗折强度测试位，设置加荷速度为40pa/s，匀速连续地加荷，直至试样破坏，记录电脑显示屏上的抗折强度数据cf。取三个试样平均值。
47.二、抗压强度试验
48.主要试验设备：混凝土切割机、万能压力机。
49.试验操作：将养护至27天的试件放入(20
±
3)℃的水中浸泡(24
±
0.5)h，用卡尺或钢板尺测量承压面互相垂宜的两个边长，计算受压面积ac。将试件放在试验机下压板上，启动试验机，加荷速度为400pa/s，匀速连续地加荷，直至试样破坏，记录最大荷载n
max
。
50.抗压强度cc＝nmax/ac。取三个试样平均值。
51.三、吸水率试验
52.主要试验设备：鼓风干燥机、电子天平
53.试验操作：将制备好的试样，用硬毛刷将试样表面及周边松动的渣粒清除干净，放入温度为(105
±
5)℃的干燥箱内烘干。试样之间、试样与干燥箱内壁之间距离不得小于20mm每间隔4h将试样取岀称量一次，直至两次称量差小于0.1％时，视为试样干燥质量(m0)。烘干的试样，在温度为(20
±
3)℃的水中浸泡(24
±
0.5)h，水面高出试样20-30mm。浸泡完成后取出试样，用拧干的湿毛巾擦去表面附着水，立即称量试样浸水后的质量m1。
54.质量吸水率wm＝(m
1-m0)/m0×
100％。取三个试样平均值。
55.四、盐冻试验
56.主要试验设备：全自动混凝土单边盐冻试验机、混凝土切割机。
57.试验所用冻融介质：蒸馏水配制的3％浓度nacl溶液。
58.试验操作：取21d龄期的切割试样，放入养护箱中养护7天,养护箱中温度为(20
±
1)℃，相对湿度为(65
±
5)％，然后用热熔石蜡密封除试验面以外的试样面，并准确测量测试面面积a
nd
。将试件放入试件盒，倒入nacl溶液，使液面高于试件20-30mm，放置30分钟后将试件盒放入冻融测试设备，设置冻融温度为-16℃～20℃，启动设备，开始计时。冻融循环28次后，将试件取出。使用喷水瓶和毛刷将试验面上剥落的残留渣粒收集至容器中，直到无残余，将溶液和剥落渣粒通过滤纸小心倒入容器中，用蒸馏水冲洗滤纸中收集的渣粒物质，以除去残留nacl，将滤纸在(105+5)℃烘干24h，然后收集渣粒物质。测定剥落渣粒物质的干燥质量m
nd
。
59.盐冻质量损失
△wnd
＝m
nd/and
×
100％。取三个试样平均值。
60.实施例1
61.c30等级耐氯盐融雪剂挤压混凝土路缘石制备技术：
62.(1)原材料处理及要求
63.ii级粉煤灰粉磨5分钟；脱硫石膏45℃烘干后粉磨3分钟；花岗岩石材锯泥粉磨3分钟或直接过1mm筛；聚丙烯纤维长度不大于3mm。
64.(2)材料组分配比
65.按质量计，粉煤灰14份，p.o 425水泥13份，脱硫石膏1.35份，3mm聚丙烯纤维0.15份，石材锯泥62份，无水硅酸钠1.3份，水8.75份。
66.(3)挤压混凝土制备工艺
67.按配比准确称量各组分材料，干料混合搅拌4分钟，采用喷淋法加水后湿拌4分钟，将拌合料装入挤压模，静压设置为20mpa，利用静压成型，成型后混凝土采用标准养护。
68.本发明制备的混凝土抗盐冻性能显著增强，nd28盐冻循环平均质量损失为0.51kg/m3，单个试样最大质量损失为0.72kg/m3，吸水率平均值为4.10％。28d抗压强度平均值为35.62mpa。28d抗折强度平均值为3.90mpa。
69.实施例2
70.c30等级耐氯盐融雪剂挤压混凝土路缘石制备技术：
71.(1)原材料处理及要求
72.ii级粉煤灰粉磨5分钟；脱硫石膏45℃烘干后粉磨3分钟；花岗岩石材锯泥粉磨3分钟或直接过1mm筛；聚丙烯纤维长度不大于3mm。
73.(2)材料组分配比
74.按质量计，粉煤灰13份，p.o 425水泥12份，脱硫石膏1.3份，3mm聚丙烯纤维0.2份，石材锯泥65份，无水硅酸钠1.6份，水10份。
75.(3)挤压混凝土制备工艺
76.按配比准确称量各组分材料，干料混合搅拌5分钟，采用喷淋法加水后湿拌3分钟，将拌合料装入挤压模，静压设置为20mpa，利用静压成型，成型后混凝土采用标准养护。
77.本发明制备的混凝土抗盐冻性能显著增强，nd28盐冻循环平均质量损失为0.63kg/m3，单个试样最大质量损失为0.79kg/m3，吸水率为4.35％。28d抗压强度平均值为30.41mpa。28d抗折强度平均值为3.54mpa。
78.实施例3
79.c30等级耐氯盐融雪剂挤压混凝土路缘石制备技术：
80.(1)原材料处理及要求
81.ii级粉煤灰粉磨5分钟；磷石膏45℃烘干后粉磨3分钟；花岗岩石材锯泥粉磨3分钟或直接过1mm筛；聚丙烯纤维长度不大于3mm。
82.(2)材料组分配比
83.按质量计，粉煤灰15份，p.o 425水泥14份，磷石膏1.4份，3mm聚丙烯纤维0.1份，石材锯泥58份，无水硅酸钠1.1份，水7.5份。
84.(3)挤压混凝土制备工艺
85.按配比准确称量各组分材料，干料混合搅拌3分钟，采用喷淋法加水后湿拌5分钟，
将拌合料装入挤压模，静压设置为20mpa，利用静压成型，成型后混凝土采用喷水养护。
86.本发明制备的混凝土抗盐冻性能显著增强，nd28盐冻循环平均质量损失为0.54kg/m3，单个试样最大质量损失为0.74kg/m3，吸水率为4.27％。28d抗压强度平均值为35.51mpa。28d抗折强度平均值为3.66mpa。
87.对比例1
88.c30等级耐氯盐融雪剂挤压混凝土路缘石制备技术：
89.(1)原材料：ii级粉煤灰；脱硫石膏45℃烘干；花岗岩石材锯泥；聚丙烯纤维长度不大于3mm。
90.(2)材料组分配比
91.按质量计，粉煤灰14份，p.o 425水泥13份，脱硫石膏1.35份，3mm聚丙烯纤维0.15份，石材锯泥62份，无水硅酸钠1.3份，水8.75份。
92.(3)挤压混凝土制备工艺
93.按配比准确称量各组分材料，干料混合搅拌4分钟，采用喷淋法加水后湿拌4分钟，将拌合料装入挤压模，静压设置为20mpa，利用静压成型，成型后混凝土采用标准养护。
94.所制备的挤压混凝土性能如下：nd28盐冻循环平均质量损失为0.92kg/m3，单个试样最大质量损失为1.12kg/m3，吸水率为5.61％。28d抗压强度平均值为21.33mpa。28d抗折强度平均值为2.02mpa。
95.对比例1与实施例1的不同之处在于，粉煤灰、脱硫石膏、花岗岩石材锯泥未进行粉磨。由于石材拘泥中存在较大尺寸颗粒，使得各组分的尺寸分布宽度显著增大，大颗粒周围的孔隙尺寸较大，降低了试块的抗渗透性能。未经粉磨或过筛的脱硫石膏有颗粒团聚现象，团聚的石膏颗粒在试块中会造成局部体积安定性不良的问题，降低了试块强度。
96.对比例2
97.c30等级耐氯盐融雪剂挤压混凝土路缘石制备技术：
98.(1)原材料处理及要求
99.ii级粉煤灰粉磨5分钟；脱硫石膏45℃烘干后粉磨3分钟；花岗岩石材锯泥粉磨3分钟或直接过1mm筛；聚丙烯纤维长度不大于3mm。
100.(2)材料组分配比
101.按质量计，粉煤灰14份，p.o 425水泥13份，脱硫石膏1.35份，3mm聚丙烯纤维0.15份，石材锯泥62份，水8.75份。
102.(3)挤压混凝土制备工艺
103.按配比准确称量各组分材料，干料混合搅拌4分钟，采用喷淋法加水后湿拌4分钟，将拌合料装入挤压模，静压设置为20mpa，利用静压成型，成型后混凝土采用标准养护。
104.所制备混凝土综合性能如下：nd28盐冻循环平均质量损失为0.54kg/m3，单个试样最大质量损失为0.77kg/m3，吸水率为4.78％。28d抗压强度平均值为29.62mpa。28d抗折强度平均值为3.21mpa。
105.对比例2与实施例1的不同之处在于，未加入无水硅酸钠。按上述组分制备的混凝土抗盐冻性能优良，但强度偏低。无水硅酸钠有激发粉煤灰活性，同时与花岗岩中的硅酸盐长石成分的化学键相近，可提高胶凝材料水泥粉煤灰与石粉间的胶合力，从而提高试块强度。
106.对比例3
107.c30等级耐氯盐融雪剂挤压混凝土路缘石制备技术：
108.(1)原材料处理及要求
109.ii级粉煤灰粉磨5分钟；脱硫石膏45℃烘干后粉磨3分钟；花岗岩石材锯泥粉磨3分钟或直接过1mm筛；聚丙烯纤维长度不大于3mm。
110.(2)材料组分配比
111.按质量计，粉煤灰14份，p.o 425水泥13份，脱硫石膏1.35份，石材锯泥62份，无水硅酸钠1.3份，水8.75份。
112.(3)挤压混凝土制备工艺
113.按配比准确称量各组分材料，干料混合搅拌4分钟，采用喷淋法加水后湿拌4分钟，将拌合料装入挤压模，静压设置为20mpa，利用静压成型，成型后混凝土采用标准养护。
114.按上述组分制备的混凝土综合性能如下：nd28盐冻循环平均质量损失为0.49kg/m3，单个试样最大质量损失为0.58kg/m3，吸水率为4.02％。28d抗压强度平均值为30.23mpa。28d抗折强度平均值为2.96mpa。
115.对比例3与实施例1的不同之处在于，未加入聚丙烯纤维。此组分配制的混凝土抗盐冻性能强，但脆性较大，抗折强度达不到标准要求。
116.对比例4
117.c30等级耐氯盐融雪剂挤压混凝土路缘石制备技术：
118.(1)原材料处理及要求
119.ii级粉煤灰粉磨5分钟；脱硫石膏45℃烘干后粉磨3分钟；花岗岩石材锯泥粉磨3分钟或直接过1mm筛；聚丙烯纤维长度不大于3mm。
120.(2)材料组分配比
121.按质量计，粉煤灰14份，p.o 425水泥13份，石材锯泥62份，无水硅酸钠1.3份，水8.75份。
122.(3)挤压混凝土制备工艺
123.按配比准确称量各组分材料，干料混合搅拌4分钟，采用喷淋法加水后湿拌4分钟，将拌合料装入挤压模，静压设置为20mpa，利用静压成型，成型后混凝土采用标准养护。
124.按上述组分制备的混凝土综合性能如下：nd28盐冻循环平均质量损失为0.61kg/m3，单个试样最大质量损失为0.79kg/m3，吸水率为4.83％。28d抗压强度为22.03mpa。28d抗折强度为2.16mpa。
125.对比例4与实施例1的不同之处在于，未加入脱硫石膏。此组分配制的混凝土抗盐冻性能良好，但力学性能差，抗折抗压强度远低于标准要求。
126.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种抗盐冻路缘石混凝土，其特征在于，由如下重量份的原料组成：粉煤灰13-15份，水泥12-14份，工业石膏1.3-1.4份，聚丙烯纤维0.1-0.2份，石材锯泥58-65份，无水硅酸钠1.1-1.6份，水7.5-10份；其中，所述粉煤灰、工业石膏、石材锯泥皆为粉状、粒径不超过1mm。2.如权利要求1所述的抗盐冻路缘石混凝土，其特征在于，所述粉煤灰为ii级粉煤灰，粉磨5～8分钟而得。3.如权利要求1所述的抗盐冻路缘石混凝土，其特征在于，所述工业石膏为脱硫石膏或磷石膏，45℃烘干后粉磨3～5分钟而得。4.如权利要求1所述的抗盐冻路缘石混凝土，其特征在于，所述石材锯泥为花岗岩石材锯泥，粉磨3～5分钟或直接过1mm筛而得。5.如权利要求1所述的抗盐冻路缘石混凝土，其特征在于，所述聚丙烯纤维长度不大于3mm。6.一种权利要求1-5任一项所述抗盐冻路缘石混凝土的制备方法，其特征在于，包括：将粉煤灰粉磨3～5分钟；将工业石膏45℃烘干后粉磨3～5分钟；将石材锯泥粉磨3～5分钟或直接过1mm筛；选择长度不大于3mm聚丙烯纤维；将各原料干料混合搅拌3-5分钟，加水后湿拌3-5分钟，得到拌合料；将所述拌合料装入挤压模，静压设置为20～25mpa，静压成型，成型后混凝土进行标准养护，即得。7.如权利要求6所述抗盐冻路缘石混凝土的制备方法，其特征在于，采用喷淋法加水后湿拌。8.如权利要求6所述抗盐冻路缘石混凝土的制备方法，其特征在于，采用喷水养护替代标准养护。9.权利要求6-8任一项所述的方法制备的抗盐冻路缘石混凝土。10.权利要求1-5、9任一项所述的抗盐冻路缘石混凝土在耐氯盐融雪剂腐蚀中的应用。

技术总结
本发明属于路缘石混凝土领域，涉及一种抗盐冻路缘石混凝土，包括：粉煤灰13-15份，水泥12-14份，工业石膏1.3-1.4份，聚丙烯纤维0.1-0.2份，石材锯泥58-65份，无水硅酸钠1.1-1.6份，水7.5-10份；其中，所述粉煤灰、工业石膏、石材锯泥皆为粉状、粒径不超过1mm。本发明通过挤压成型、去细集料措施，大幅细化混凝土内部孔隙，降低盐溶液进入混凝土的速度，降低盐溶液在混凝土内部结冰的膨胀破坏力；调整复合胶凝材料组成，降低混凝土中氢氧化钙含量，从而降低氢氧化钙与氯盐生成复盐产生的局部膨胀应力；通过降低所掺加纤维的长度，实现提高力学性能的同时不降低抗氯离子渗透性能。本发明以固废为主，利废环保，成本低廉，具有优良的耐氯盐融雪剂腐蚀性能。盐融雪剂腐蚀性能。盐融雪剂腐蚀性能。


技术研发人员：丰曙霞 段广彬 张秀芝
受保护的技术使用者：济南大学
技术研发日：2023.05.12
技术公布日：2023/8/2