高炉鼓风机润滑系统及其调试方法与流程

1.本发明涉及鼓风机润滑系统技术领域，特别涉及高炉鼓风机润滑系统及其调试方法。


背景技术：

2.高炉鼓风机采用一种全静叶可调式的av型轴流压缩机，该型机组具有较高的自动化水平，配套程度高，机组由电机拖动，采用膜片联轴器联接，止推轴承设置在进气侧。鼓风机主要是由轴流压缩机、齿轮箱、同步电机、高低压电控系统、自控系统、润滑油系统（顶升油）、静叶伺服控制系统、进排气管路系统、循环冷却水系统、阀门气源控制系统等组成。润滑油系统主要作用是为轴流压缩机、齿轮箱、电机的轴瓦提供润滑油，由润滑主油泵、直流油泵、润滑油箱、加热器、冷却器、过滤器、油路、顶升油泵等组成。
3.但是现有的机组润滑系统不便于调试，延长了调试时间，严重影响机组整体调试进度、调试的准确性以及机组运行的安全可靠。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供高炉鼓风机润滑系统，方便调试时及时发现鼓风机润滑系统运行过程中出现的技术问题，及时进行研究并采取相应的调整措施，缩短润滑系统的整体调试时间。
5.一种高炉鼓风机润滑系统，包括润滑油箱，润滑油箱连通于供油主管，供油主管依次包括并联管路、冷却器、过滤器、并联支路、止回阀；并联管路中，一路设有油泵和阀门，一路依次设有球阀、阀前调压阀和另一球阀，一路上设有旁通截止阀，并联支路中，一路依次设有球阀、阀后调压阀和另一球阀，另一路设旁通截止阀；供油主管的止回阀外端连通于机组旁供油管，机组旁供油管连通于各个进油支管，通过各进油支管分别为对应轴流压缩机、齿轮箱和电机的轴瓦提供润滑油，而后润滑油通过回油主管回到润滑油箱中，实现润滑。
6.更进一步的，供油主管上在止回阀外侧且高于润滑油箱的位置连通一路回油管路，回油管路另一端连通至润滑油箱，回油管路上设有两个阀门，分别位于靠近供油主管一端和靠近润滑油箱一端。
7.本发明的目的还在于提供一种高炉鼓风机润滑系统调试方法，形成了系统的调试方法，且方便调试时及时发现鼓风机润滑系统运行过程中出现的技术问题，缩短润滑系统的整体调试时间。
8.一种高炉鼓风机润滑系统调试方法，其特征在于：包括如下步骤，步骤s10、润滑管路吹扫：润滑油管供油主管止回阀拆除，并在其外安装临时吹扫阀及接头，鼓风机各进回油管安装临时短接管，在供油主管吹扫头接入压缩空气进行吹扫，杂物从回油总管排污球阀排出；
步骤s20、润滑管路打压：用压缩空气进行打压试验，排污球阀关闭，将试验压力升压后保压设定时间，同时进行检漏；结束后拆除临时吹扫阀及接头，恢复供油主管止回阀；拆除润滑油箱回油总管盲板，在润滑油箱上法兰连接面安装回油滤网；步骤s30、润滑油站冷态调试：清理润滑油站后加油并启动润滑油泵，检查各零部件单独的工作情况；步骤s40、润滑管路一次冲洗：用润滑油站进行管路一次冲洗，将过滤器中的滤芯取出，间隔一段时间停泵检查更换回油滤网，直至回油滤网上无肉眼可见硬质颗粒；步骤s50、机组二次冲洗：逐步恢复步骤s10中的临时短接管，并间隔一段时间停泵检查更换回油滤网，直至回油滤网上无肉眼可见硬质颗粒。
9.更进一步的，步骤s20中，拆除润滑油箱回油总管盲板后，将盲板割成网孔形状，将网孔盲板与滤网一并安装在润滑油箱上法兰连接面，回油沿回油主管先经过网孔盲板，再经过滤网进入润滑油箱。
10.更进一步的，步骤s30中检查的各个零部件包括润滑油箱中的加热器、供油主管上的双筒过滤器和双联冷却器、油雾风机和顶升泵。
11.更进一步的，步骤s40与s50中，在供油主管高于润滑油箱位置接一路回油管道至润滑油箱上部，并在该路回油管道的供油主管侧和润滑油箱侧分别安装阀门，平时两阀门处于关闭状态，需要停泵时，打开上述两道阀门，以快速回油，缩短停泵时间。
12.更进一步的，步骤s50包括步骤s51：将压缩机、齿轮箱临时短接管拆除恢复正常供油管路，并将过滤器中的滤芯装入，间隔一段时间停泵检查更换回油滤网以及供油滤芯，直至回油滤网上无肉眼可见硬质颗粒。
13.更进一步的，步骤s50包括步骤s52、油站调压阀调整油压后投入并冲洗：把阀前调压阀并联的旁通截止阀全开，阀后调压阀并联的旁通截止阀全关，再打开阀前调压阀的前后球阀，逐步全关阀前调压阀并联的旁通截止阀，调整阀前调压阀将油泵出口压力调至设定值a，然后打开阀后调压阀的前后球阀，调整阀后调压阀将供油主管压力调至设定值b。
14.更进一步的，还包括步骤s53、顶升油管冲洗：压缩机顶升泵进回油管恢复为工作状态，支撑瓦安装时，轴承箱内顶升油管暂不安装，以便随机组进行同步冲洗，确保支撑瓦不受污染；此后将顶升泵进油阀打开，起泵，对顶升油管进行冲洗。
15.更进一步的，还包括步骤s60、联锁调试：对供油支管、供油主管进行压力调整；跳电后再对高位油箱供油时间进行测试；而后对机组远端压力开关报警值调整，最后进行加热器联锁、油泵联锁起停、顶升泵联锁和风机冲转调试。
16.综上所述，本发明具有以下有益效果：通过采用本发明的高炉鼓风机润滑系统的现场调试方法，可以及时发现鼓风机润滑系统运行过程中出现的技术问题，及时进行研究并采取相应的调整措施；因停泵回油时间较长，为避免等待时间的浪费，在供油主管高于润滑油箱位置接一路回油管道至润滑油箱上部，并在供油主管侧和润滑油箱侧分别安装阀门，平时两阀门处于关闭状态，在需要停泵时，打开上述两道阀门，可以快速回油，缩短停泵时间。
附图说明
17.图1是本发明的整体结构示意图；图2是本发明中润滑油箱和供油主管部分的结构示意图；图3是本发明中高炉鼓风机部分的结构示意图。
实施方式
18.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明，本实施例不构成对本发明的限制。
19.一种高炉鼓风机润滑系统，如图1和图2所示，包括润滑油箱，润滑油箱连通于供油主管，供油主管依次包括四路并联管路、双联冷却器、双筒过滤器、两路并联支路、止回阀；四路并联管路中，一路设有a油泵和阀门，一路设有b油泵和阀门，一路依次设有球阀、阀前调压阀和另一球阀，最后一路上设有旁通截止阀，供油主管中的过滤器外端连通于两路并联支路，一路依次设有球阀、阀后调压阀和另一球阀，另一路设旁通截止阀，两路并联支路外端连接于止回阀；高炉鼓风机包括轴流压缩机、齿轮箱和电机，供油主管的止回阀外端连通于机组旁供油管，机组旁供油管连通于各个进油支管和顶升泵，各进油支管上设置节流阀，通过各进油支管分别为对应轴流压缩机、齿轮箱和电机的轴瓦提供润滑油，而后润滑油通过回油主管回到润滑油箱中，实现润滑。
20.如图1所示，供油主管上在止回阀外侧且高于润滑油箱的位置连通一路回油管路，回油管路另一端连通至润滑油箱，回油管路上设有两个阀门，分别位于靠近供油主管一端和靠近润滑油箱一端。
21.如图3所示，机组旁供油管外端还连通于高位油箱，在停电及事故状态下，机组停车时，用于维持机组惰走所需润滑油；机组旁供油管设置阀门来控制向高位油箱进油，例如，通过连通止回阀，正常时禁止向上进入高位油箱，通过止回阀中间的小孔上油/或者通过并联的旁通阀上油（上油结束关闭），满后由高位油箱上部的溢流口流出，通过窥视镜观察；在事故状态下，供油泵停止向供油主管供油，此时高位油箱由止回阀向下供油至机组旁供油管；高位油箱上部的溢流口通过阀门连通于回油主管，阀门可以是安全阀或者关闭的事故放油阀等现有阀门。
22.如图1所示，润滑油箱还连通于事故供油管，事故供油管上设有事故油泵以及过滤器，实现供油和过滤；事故供油管另一端连通于机组旁供油管，以在供油主管部分故障时供油；高位油箱还连通于事故放油主管，事故放油主管通过阀门连通回润滑油箱。
23.本技术还公开了一种高炉鼓风机润滑系统调试方法，包括如下步骤，步骤s10、润滑管路用压缩空气吹扫：润滑油管供油主管止回阀拆除，并在其外安装临时吹扫阀及接头，鼓风机各进回油管安装临时短接管，在油箱上方回油总管法兰处安装盲板，并在回油总管侧面开孔安装排污球阀；在供油主管吹扫头接入压缩空气进行吹扫，并在吹扫过程中敲击管路，杂物从回油总管排污球阀排出，确保将管路内无明显杂物吹扫即为干净。
24.步骤s20、润滑管路空压机打压检漏：吹扫合格后，用压缩空气进行打压试验，排污球阀关闭，将试验压力先升至1.0mpa保压30min，同时进行检漏，确保各法兰连接及焊接部位无泄露；合格后拆除临时吹扫阀及接头，恢复供油主管止回阀；拆除润滑油箱回油总管盲板，并将盲板割成网孔形状，将网孔盲板与回油滤网（120-200目，先粗后细）一并安装在润滑油箱上法兰连接面，回油沿回油主管先经过网孔盲板，再经过滤网进入润滑油箱（防止回油冲破滤网）。
25.步骤s30、润滑油站冷态调试：清理润滑油站后加油并启动润滑油泵，检查各零部件单独的工作情况；其中检查的各个零部件包括润滑油箱中的加热器、供油主管上的双筒过滤器和双联冷却器、油雾风机和顶升泵，具体包括油箱清理、加油；油泵单试；加热器起停调试；双筒过滤器单试；双联冷却器单试；油雾风机单试；顶升油泵单试。
26.具体的，包括：步骤s31、清理：打开润滑油站人孔，人员进入用布及面进行清理，确保干净无污染。
27.步骤s32、加油：用过滤精度不低于10um的加油小车进行加油，油箱液位加至停机液位（油箱上旁路油管下方），检查油箱液位低于最低操作液位、高于最高操作液位是否报警。
28.步骤s33、启泵：在油泵出口压力表处安装测压接头，以便后续在线检测清洁度及取样；打开油泵进口球阀，关闭油泵出口球阀，点动润滑油泵、事故油泵电机起动、停止，检查电机运行方向，确保电机与油泵运转方向一致，同时检查操作箱起停信号是否正常。
29.步骤s34、加热器：由加热器将油温加热至25℃以上（油箱温度低于25℃的话，不利于螺杆泵和过滤器的工作）。
30.步骤s35、双筒过滤器：一用一备，转换手柄处于左开或右开极限位置，提前扳动换向阀确认是否灵活，在压差大于0.15mpa查看其压差变送器是否发讯报警。
31.步骤s36、双联冷却器：一用一备，提前扳动换向阀切换工作位确认是否灵活，在冷却效果差时，手动切换；在供油温度超过45℃时，开启冷却水进行冷却（先打开冷却器冷却水的排出阀，再缓慢逐步打开进入阀，防止打开过快造成冷却器换热管表面行程导热性差的过冷层），控制冷却水压力在0.25mpa左右，再打开油泵出口阀，然后调整冷却水进口阀开度进行流量调节，使冷油后温度在35-45℃。
32.步骤s37、油雾风机：点动起、停，确保电机运行方向与油泵运转方向一致，同时检查调整油雾风机负压值在1kpa左右。
33.步骤s38、顶升泵：打开泵前阀门，点动起、停，确保电机运行方向与油泵运转方向一致。
34.步骤s40、润滑管路一次冲洗：通过油路调压阀及旁通阀调整，管路增加滤网进行一次冲洗，具体的，用润滑油站进行管路一次冲洗，将过滤器中的滤芯取出，不投用供油主管自力式调压阀（阀后）和油箱旁自力式调压阀（阀前），先将阀前和阀后自力式调压阀前后球阀关闭，将其并联的旁路截止阀全开；启动油泵，逐步关闭阀前旁路截止阀，将供油主管压力保持在0.25-0.3mpa进行冲洗，第一次冲洗时将过滤器、冷却器、供油主管试验压力等排气或排油引压管打开进行排空
及冲洗，检查各连接点有无泄漏，然后每天停泵检查更换回油滤网，直至滤网上无肉眼可见硬质颗粒；因停泵回油时间较长，为避免等待时间的浪费，在供油主管高于润滑油箱位置接一路回油管道至润滑油箱上部，并在该路回油管道的供油主管侧和润滑油箱侧分别安装阀门，平时两阀门处于关闭状态，需要停泵时，打开上述两道阀门，以快速回油，缩短停泵时间。
35.步骤s50、机组二次冲洗：具体包括定期更换滤网及滤芯，油站调压阀调整油压后投入并冲洗，顶升油管冲洗，西门子电机顶升调试，压缩机顶升调试；逐步恢复步骤s10中的临时短接管时，间隔一段时间停泵检查更换回油滤网，直至回油滤网上无肉眼可见硬质颗粒；具体的，包括步骤s51：将压缩机、齿轮箱临时短接管拆除恢复正常供油管路，同时把进油管路上的节流阀开至最大，并将过滤器中的3-5um滤芯装入，其余仍按照步骤s40进行，每天停泵检查更换回油滤网以及供油滤芯，直至滤网上无肉眼可见硬质颗粒，并在油泵出口测压接头处用在线油液清洁度检测仪进行检测，确保清洁度达到nas1638-6级（西门子电机要求）。
36.步骤s52、油站调压阀调整油压后投入并冲洗：把阀前调压阀并联的旁通截止阀全开，阀后调压阀并联的旁通截止阀全关，再打开阀前调压阀的前后球阀，逐步全关阀前调压阀并联的旁通截止阀，调整阀前调压阀将油泵出口压力调至0.65mpa，然后打开阀后调压阀的前后球阀，调整阀后调压阀将供油主管压力调至设定值0.3mpa（远端压力与供油主管中心高偏差约8m）。
37.步骤s53、压缩机顶升泵进回油管恢复为工作状态，支撑瓦安装时，轴承箱内顶升油管暂不安装，以便随机组进行同步冲洗，确保支撑瓦不受污染；此后将顶升泵进油阀打开，起泵，对顶升油管进行冲洗，确保此段管道冲洗干净。
38.步骤s54、电机顶升调试：油液清洁度冲洗至nas1638-6级，确认后，再恢复电机进回油管，并在其进油法兰处加200目滤网，冲洗24小时后检查滤网，确认无肉眼可见硬质颗粒即合格；在电机两侧轴颈处架磁性百分表，打开电机顶升泵，缓慢调节进油调节阀，使进油压力、流量达到电机要求值，使两侧百分表显示顶起超0.05mm。
39.步骤s55、压缩机顶升调试：压缩机开轴承箱盖翻瓦清洗，确保润滑油路清理干净，减少污染风险，并对支撑瓦顶升油口进行清洗，安装顶升油管，在压力约28mpa时两侧百分表显示顶起约0.1mm；在压缩机两侧轴颈处架磁性百分表，缓慢调整顶升泵出口管道上的调节阀。
40.步骤s60、联锁调试：对供油支管、供油主管进行压力调整；跳电后再对高位油箱供油时间进行测试；而后对机组远端压力开关报警值调整，最后进行加热器联锁、油泵联锁起停、顶升泵联锁和风机冲转调试。
41.步骤s61、油泵、油雾风机起动，至高位油箱上满，油流指示器看到回油后，调整机组各进油支管上节流阀压力，轴流压缩机进油支管（径向或推力轴承）压力～0.15mpa；齿轮箱进油支管压力～0.2mpa；电机进油支管压力～0.1mpa；此时供油主管压力～0.3mpa，机组旁远端压力～0.22mpa，供油主管压力～0.3mpa。
42.步骤s62、关闭油泵，确认高位油箱支撑机组旁远端压力保持在0.05mpa以上约20min。
43.步骤s63、机组旁远端压力通过缓慢打开阀前调压阀并联旁通截止阀逐步降低至0.09mpa左右，检查并调整三个远端压力开关报警值。
44.步骤s64、加热器，油箱油温低于20℃时，检查油温是否低报警，加热器打在远程是否自起，油箱温度高于25℃时，检查加热器是否自行关闭，并将加热器持续运行时间设置为不超过3小时，油温升至25℃以上时再开起油泵。
45.步骤s65、油泵a就地起动，油泵b打远程，事故油泵打远程，联锁投入后手动关闭a泵，检查b泵是否立即自起，反之检查a泵；由自控模拟鼓风机运行状态，检查油压低于0.09mpa时，即两台主油泵均无法启动、触发油压开关报警三取二、鼓风机跳机，事故油泵是否开启；检查油箱液位高于停机液位、低于最低液位时，鼓风机是否停机。
46.步骤s66、顶升在进油压力高于0.12mpa即具备开泵条件，联锁试验顶升不起动时盘车不具备开起条件，电机和压缩机的顶升泵起动后，盘车方可起动；同时在联锁试验中模拟起机并网成功时，顶升是否自动停止，模拟试验停机时，顶升是否自动开起。
47.步骤s67、风机冲转时注意远端压力及各支管压力变化，做好记录，如有偏差，及时通过各支管节流阀将压力调整至s61要求。
48.按本发明步骤实施调试，可以及时发现鼓风机润滑系统运行过程中出现的技术问题，及时进行研究并采取相应的调整措施，可以将润滑系统整体调试时间由原来的20天缩短至10天。
49.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，不用于限制本发明，本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明技术方案的保护范围内。

技术特征：
1.一种高炉鼓风机润滑系统，其特征在于：包括润滑油箱，润滑油箱连通于供油主管，供油主管依次包括并联管路、冷却器、过滤器、并联支路、止回阀；并联管路中，一路设有油泵和阀门，一路依次设有球阀、阀前调压阀和另一球阀，一路上设有旁通截止阀，并联支路中，一路依次设有球阀、阀后调压阀和另一球阀，另一路设旁通截止阀；供油主管的止回阀外端连通于机组旁供油管，机组旁供油管连通于各个进油支管，通过各进油支管分别为对应轴流压缩机、齿轮箱和电机的轴瓦提供润滑油，而后润滑油通过回油主管回到润滑油箱中，实现润滑。2.根据权利要求1所述的高炉鼓风机润滑系统，其特征在于：供油主管上在止回阀外侧且高于润滑油箱的位置连通一路回油管路，回油管路另一端连通至润滑油箱，回油管路上设有两个阀门，分别位于靠近供油主管一端和靠近润滑油箱一端。3.一种高炉鼓风机润滑系统调试方法，其特征在于：包括如下步骤，步骤s10、润滑管路吹扫：润滑油管供油主管止回阀拆除，并在其外安装临时吹扫阀及接头，鼓风机各进回油管安装临时短接管，在供油主管吹扫头接入压缩空气进行吹扫，杂物从回油总管排污球阀排出；步骤s20、润滑管路打压：用压缩空气进行打压试验，排污球阀关闭，将试验压力升压后保压设定时间，同时进行检漏；结束后拆除临时吹扫阀及接头，恢复供油主管止回阀；拆除润滑油箱回油总管盲板，在润滑油箱上法兰连接面安装回油滤网；步骤s30、润滑油站冷态调试：清理润滑油站后加油并启动润滑油泵，检查各零部件单独的工作情况；步骤s40、润滑管路一次冲洗：用润滑油站进行管路一次冲洗，将过滤器中的滤芯取出，间隔一段时间停泵检查更换回油滤网，直至回油滤网上无肉眼可见硬质颗粒；步骤s50、机组二次冲洗：逐步恢复步骤s10中的临时短接管，并间隔一段时间停泵检查更换回油滤网，直至回油滤网上无肉眼可见硬质颗粒。4.根据权利要求3所述的高炉鼓风机润滑系统调试方法，其特征在于：步骤s20中，拆除润滑油箱回油总管盲板后，将盲板割成网孔形状，将网孔盲板与滤网一并安装在润滑油箱上法兰连接面，回油沿回油主管先经过网孔盲板，再经过滤网进入润滑油箱。5.根据权利要求3所述的高炉鼓风机润滑系统调试方法，其特征在于：步骤s30中检查的各个零部件包括润滑油箱中的加热器、供油主管上的双筒过滤器和双联冷却器、油雾风机和顶升泵。6.根据权利要求3所述的高炉鼓风机润滑系统调试方法，其特征在于：步骤s40与s50中，在供油主管高于润滑油箱位置接一路回油管道至润滑油箱上部，并在该路回油管道的供油主管侧和润滑油箱侧分别安装阀门，平时两阀门处于关闭状态，需要停泵时，打开上述两道阀门，以快速回油，缩短停泵时间。7.根据权利要求3或6所述的高炉鼓风机润滑系统调试方法，其特征在于：步骤s50包括步骤s51：将压缩机、齿轮箱临时短接管拆除恢复正常供油管路，并将过滤器中的滤芯装入，间隔一段时间停泵检查更换回油滤网以及供油滤芯，直至回油滤网上无肉眼可见硬质颗粒。8.根据权利要求7所述的高炉鼓风机润滑系统调试方法，其特征在于：步骤s50包括步
骤s52、油站调压阀调整油压后投入并冲洗：把阀前调压阀并联的旁通截止阀全开，阀后调压阀并联的旁通截止阀全关，再打开阀前调压阀的前后球阀，逐步全关阀前调压阀并联的旁通截止阀，调整阀前调压阀将油泵出口压力调至设定值a，然后打开阀后调压阀的前后球阀，调整阀后调压阀将供油主管压力调至设定值b。9.根据权利要求8所述的高炉鼓风机润滑系统调试方法，其特征在于：还包括步骤s53、顶升油管冲洗：压缩机顶升泵进回油管恢复为工作状态，支撑瓦安装时，轴承箱内顶升油管暂不安装，以便随机组进行同步冲洗，确保支撑瓦不受污染；此后将顶升泵进油阀打开，起泵，对顶升油管进行冲洗。10.根据权利要求3或9所述的高炉鼓风机润滑系统调试方法，其特征在于：还包括步骤s60、联锁调试：对供油支管、供油主管进行压力调整；跳电后再对高位油箱供油时间进行测试；而后对机组远端压力开关报警值调整，最后进行加热器联锁、油泵联锁起停、顶升泵联锁和风机冲转调试。

技术总结
本发明公开了一种高炉鼓风机润滑系统及其调试方法，涉及鼓风机润滑系统技术领域，包括润滑油箱，润滑油箱连通于供油主管，供油主管依次包括并联管路、冷却器、过滤器、并联支路、止回阀；并联管路中，一路设有油泵和阀门，一路依次设有球阀、阀前调压阀和另一球阀，最后一路上设有旁通截止阀，并联支路中，一路依次设有球阀、阀后调压阀和球阀，另一路设旁通截止阀；供油主管的止回阀外端连通于机组旁供油管，机组旁供油管连通于各个进油支管，通过各进油支管分别为对应轴流压缩机、齿轮箱和电机的轴瓦提供润滑油，而后润滑油通过回油主管回到润滑油箱中，实现润滑。达到了及时进行研究并采取相应的调整措施，缩短润滑系统整体调试时间的效果。试时间的效果。试时间的效果。


技术研发人员：张津瑞 孙玉光 管薛周 王超 李二林
受保护的技术使用者：中天钢铁集团（南通）有限公司
技术研发日：2023.06.26
技术公布日：2023/8/6