一种用于印刻纹案的口罩生产装置的制作方法

1.本技术涉及口罩生产的技术领域，特别是涉及一种用于印刻纹案的口罩生产装置。


背景技术：

2.口罩是一种个人防护屏障用品，指戴在口鼻部位，用于过滤进出口鼻的空气，以达到阻挡有害气体、粉尘、飞沫进出佩戴者口鼻的用具，多以纱布等制成。
3.口罩制作过程中，常常在口罩的表面通过热压的形式印刻纹案，以提高口罩的佩戴美观度；现有技术中，通常在输送带的上方设置热压辊对口罩进行印刻纹案，热压辊的周壁上凸出设置有一定形状的热压模区，热压辊的周壁与输送带的表面留出供口罩通过的间隙，当口罩通过热压辊与输送带的表面之间的间隙时，通过驱动件驱使热压辊滚动，热压辊滚动过程中，热压辊的热压模区作用于口罩的表面，从而使口罩的表面热压形成纹案，大大提高口罩的整体美观度。
4.在口罩的实际生产需求中，需要对口罩热压不同形状的纹案，以提高口罩的多样性；然而，此类中热压辊的热压模区都是一体成型于热压辊的周面，导致当需要对口罩热压不同形状的纹案时，需要更换不同的设备，或者更换不同的热压辊，更换热压辊的方式中，更换热压辊时需要拆卸热压辊与驱动件之间的传动连接，才可更换新的热压辊，频繁拆卸热压辊与驱动件之间的传动连接，容易造成传动连接处发生松动，进而降低热压辊的滚动稳定性，因此需要进一步改进。


技术实现要素：

5.为了适应口罩不同形状纹案的热压作业，本技术提供了一种用于印刻纹案的口罩生产装置。
6.本技术提供的一种用于印刻纹案的口罩生产装置采用如下技术方案：一种用于印刻纹案的口罩生产装置，包括输送带和设置于所述输送带上方的热压模具，所述热压模具包括热压辊和驱动辊，所述热压辊的周壁设有用于热压于口罩以形成纹案的热压模区，所述驱动辊设置有两个且所述热压辊和两个所述驱动辊之间同轴设置，两个所述驱动辊分别设置于所述热压辊的两端以夹持于所述热压辊，所述热压辊与所述驱动辊之间设有连接件，所述热压辊与所述驱动辊之间通过所述连接件可拆卸连接；两个所述驱动辊分别转动安装于所述输送带宽度方向的两侧，所述驱动辊设有用于驱使所述驱动辊转动的驱动件。
7.通过采用上述的技术方案，通过热压辊和驱动辊的设置，对口罩表面进行印刻纹案时，通过驱动件带动驱动辊转动，两个驱动辊夹持于热压辊并通过连接件连接，使得驱动辊转动过程中能够带动热压辊同步转动，热压辊的热压模区作用于口罩的表面，以形成纹案，提高口罩制成后的美观度；当需要对口罩的表面印刻不同形状的纹案时，拆卸热压辊与驱动辊之间的连接件，能够取下热压辊并更换不同热压模区的热压辊，以适应不同纹案的
口罩的热压作业，提高整体结构的适应性。
8.可选的，所述热压辊靠近所述驱动辊的端面开设有第一连接槽，所述驱动辊远离所述热压辊的端面开设有连通于所述第一连接槽的第二连接槽；所述连接件包括连接杆，所述连接杆依次穿设于所述第二连接槽和所述第一连接槽，所述连接杆与所述第一连接槽之间、所述连接杆与所述第二连接槽之间均螺纹连接。
9.通过采用上述的技术方案，通过连接杆的设置，安装热压辊时，将热压辊沿其轴向放置于两个驱动辊之间，接着将连接杆螺纹连接于第二连接槽，持续旋动连接杆迫使连接杆进入第一连接槽并与第一连接槽螺纹连接，使得热压辊和驱动辊在连接杆的螺纹连接下形成整体，提高热压辊的拆装便捷性。
10.可选的，所述连接杆的旋紧方向与所述驱动辊的转动方向呈反向设置。
11.通过采用上述的技术方案，将连接杆的旋紧方向与驱动辊的转动方向设置为相反，当驱动件带动驱动辊转动以驱使热压辊对口罩进行印刻纹案时，驱动辊转动过程中能够迫使连接杆与驱动辊之间越旋越紧，进而使连接杆朝靠近第一连接槽的一侧旋紧，提高热压辊与连接杆之间的螺纹连接稳固性，降低连接杆脱离第一连接槽而使热压辊脱离驱动辊的可能性。
12.可选的，所述热压辊的内部开设有第一吹气道，所述热压辊的外周壁开设有多个连通于所述第一吹气道的吹气孔，所有所述吹气孔均位于所述热压模区内且所有所述吹气孔沿所述热压模区的轮廓边缘间隔排布；所述连接杆远离所述热压辊的端面开设有连通于所述第一吹气道的第二吹气道，所述第二吹气道连接有用于向所述第一吹气道供气的吹气件。
13.通过采用上述的技术方案，通过第一吹气道、吹气孔以及第二吹气道的设置，热压辊转动对口罩的表面进行印刻纹案时，通过第一吹气道向吹气孔进行吹气，气体能够吹动口罩的表面，使口罩存有朝远离热压辊的一侧移动的作用力，降低热压辊转动压合于口罩的表面时，口罩的表面粘接于热压辊的周壁而导致口罩绕卷于热压辊的可能性，提高整体结构的印刻的稳定性。
14.可选的，所述输送带的侧壁设有安装架，所述吹气件包括安装于所述安装架的吹气管，所述吹气管的一端穿设于所述第二吹气道并延伸至所述第一吹气道，所述驱动辊和所述热压辊可相对于所述吹气管转动；所述吹气管的外周壁开设有多个连通于所述吹气管内部的出气孔，所述出气孔朝向于所述热压辊靠近所述输送带输送方向的后端，且所述出气孔的出气方向与所述输送带表面之间的夹角为84-88度之间，当所述热压辊的所述吹气孔的吹气方向绕所述热压辊的轴向转动至与所述出气孔的出气方向平行时，所述出气孔连通于所述吹气孔。
15.通过采用上述的技术方案，通过吹气管的设置，出气孔的出气方向与输送带表面之间的夹角为84-88度之间，当热压辊转动对口罩的表面进行热压时，未转动至与出气孔的出气方向平行的吹气孔无法向外吹出气体，从而降低热压辊对口罩进行热压时，气体的吹动干扰热压辊的热压作业的可能性；吹气管内的气体只能通过转动至与出气孔的出气方向平行的吹气孔向外吹出，从而使得气体始终保持朝向于热压辊靠近输送带输送方向的后端的一侧吹动，以降低口罩绕卷于热压辊周壁的可能性；另一方面，气体始终吹向口罩输送的后端，而输送后端的口罩已经热压完成，气体能够使热压完成的口罩快速成型，进而提高口
罩的热压效率。
16.可选的，所述吹气管转动安装于所述安装架，所述吹气管与所述安装架之间设有弹性件，所述弹性件常态使所述出气孔的出气方向与所述输送带表面之间的夹角保持位于84-88度之间；所述吹气管与所述热压辊之间设有对接组件，当所述吹气孔转动至与所述出气孔连通时，所述对接组件迫使所述吹气管对接于所述热压辊并迫使所述吹气管跟随所述热压辊转动，所述吹气管设有使所述吹气管脱离于所述热压辊的限位块。
17.通过采用上述的技术方案，通过弹性件、对接组件以及限位块的设置，当吹气孔转动至与出气孔连通时，此时吹气管在对接组件的作用下与热压辊对接，使得热压辊能够带动吹气管转动，吹气管与热压辊同步转动，从而使出气孔保持连通于吹气管，进而延长出气孔和吹气孔之间的连通时间，以提高气体吹动口罩的效果；当下一吹气孔的出气方向转动至与出气孔初始位置的出气方向一致时，通过限位块阻停于吹气管，使得吹气管脱离于热压辊的对接效果，吹气管能够在弹性件的作用下转动至初始位置，以对接下一吹气孔，如此反复，使吹气管能够往复转动，大大延长出气孔和每一吹气孔之间的连通时间，进而提高吹气管对口罩的吹动效果，降低口罩粘接于热压辊而绕卷于热压辊的可能性。
18.可选的，所述对接组件包括第一磁铁和第二磁铁，所述第一磁铁固定于所述吹气管的周壁，所述第二磁铁设置有多个并与所述吹气孔一一对应设置，当所述吹气孔转动至与所述出气孔连通时，所述第一磁铁吸合于所述吹气孔对应的所述第二磁铁。
19.通过采用上述的技术方案，通过第一磁铁和第二磁铁的设置，当吹气孔转动至与出气孔连通时，此时第一磁铁吸合于第二磁铁而存有磁力，吹气管能够在磁力的作用下跟随热压辊转动一定角度；当吹气管转动一定角度后，限位块对吹气管进行阻停，此时热压辊继续转动，从而能够克服磁力而使得第一磁体与第二磁铁分离，吹气管在弹性件的作用下转动至初始位置，并使第一磁铁与下一吹气孔的第二磁铁吸合，如此反复，实现吹气管的往复转动作用。
20.可选的，所有所述第二磁铁绕所述热压辊的中轴线间隔设置，且相邻所述第二磁铁沿所述热压辊的长度方向间隔设置；所述第一磁铁设置多个且所有所述第一磁铁沿所述热压辊的长度方向间隔设置，所有所述第二磁铁与所有所述第一磁铁一一对应设置，当所述吹气孔转动至与所述出气孔连通时，所述第二磁铁吸合于对应的所述第一磁铁。
21.通过采用上述的技术方案，通过间隔设置的第一磁铁和间隔设置的第二磁铁，将相邻第一磁铁之间、相邻第二磁铁之间相互错开，以降低相邻第一磁铁或相邻第二磁铁之间发生相互磁力干扰的可能性，提高吹气管的转动稳定性。
22.可选的，所述热压辊包括热压芯辊和套设于所述热压芯辊的热压套辊，所述第一连接槽设置于所述热压芯辊，所述热压模区设置于所述热压套辊的外周壁，所述热压芯辊与所述热压套辊之间设有安装件，所述热压芯辊与所述热压套辊之间通过所述安装件可拆卸连接。
23.通过采用上述的技术方案，通过热压芯辊和热压套辊的设置，印刻不同纹案的口罩时，通过拆卸热压芯辊，并更换具有不同热压模区的热压套辊，便可适应不同纹案的印刻作业，减少制作成本。
24.可选的，所述驱动辊的外径与所述热压套辊的外径设为相同，所述热压芯辊的外周壁开设有插接槽，所述插接槽的两端槽口分别贯穿于所述热压芯辊的两端面，所述安装
件包括插接条和阻挡块，所述插接条固定于所述热压套辊的内周壁，所述插接条滑移插设于所述插接槽，所述阻挡块固定于所述插接槽的一端槽口，当所述插接条的一端抵接于所述阻挡块时，所述热压芯辊的两端与所述热压套辊的两端保持平齐。
25.通过采用上述的技术方案，通过插接槽和插接条的设置，安装热压套辊时，将热压套辊的一端对准热压芯辊远离阻挡块的一端，并使插接条对准于插接槽后推送，使得热压套辊能够套设于热压芯辊的外周壁，当热压套辊的插接条滑移抵接于阻挡块时，使得热压芯辊的两端与热压套辊的两端保持平齐，完成热压芯辊和热压套辊之间的快速安装；然后将热压芯辊和热压套辊移动至两个驱动辊之间，并通过连接杆使驱动辊与热压芯辊固定连接，驱动辊的侧壁能够对热压套辊的端面进行限位，使得热压芯辊和热压套辊形成整体。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过热压辊和驱动辊的设置，对口罩表面进行印刻纹案时，通过驱动件带动驱动辊转动，两个驱动辊夹持于热压辊并通过连接件连接，使得驱动辊转动过程中能够带动热压辊同步转动，热压辊的热压模区作用于口罩的表面，以形成纹案，提高口罩制成后的美观度；当需要对口罩的表面印刻不同形状的纹案时，拆卸热压辊与驱动辊之间的连接件，能够取下热压辊并更换不同热压模区的热压辊，以适应不同纹案的口罩的热压作业，提高整体结构的适应性；2.通过弹性件、对接组件以及限位块的设置，当吹气孔转动至与出气孔连通时，此时吹气管在对接组件的作用下与热压辊对接，使得热压辊能够带动吹气管转动，吹气管与热压辊同步转动，从而使出气孔保持连通于吹气管，进而延长出气孔和吹气孔之间的连通时间，以提高气体吹动口罩的效果；当下一吹气孔的出气方向转动至与出气孔初始位置的出气方向一致时，通过限位块阻停于吹气管，使得吹气管脱离于热压辊的对接效果，吹气管能够在弹性件的作用下转动至初始位置，以对接下一吹气孔，如此反复，使吹气管能够往复转动，大大延长出气孔和每一吹气孔之间的连通时间，进而提高吹气管对口罩的吹动效果，降低口罩粘接于热压辊而绕卷于热压辊的可能性；3.通过热压芯辊和热压套辊的设置，印刻不同纹案的口罩时，通过拆卸热压芯辊，并更换具有不同热压模区的热压套辊，便可适应不同纹案的印刻作业，减少制作成本。
附图说明
27.图1是实施例1的整体结构示意图；图2是实施例1体现连接杆的局部剖视图；图3是实施例1体现出气孔和吹气孔的局部剖视图；图4是实施例2体现弹性件的结构示意图；图5是实施例2体现对接组件的局部剖视图；图6是图5中a处的放大图；图7是实施例2体现第一磁铁和第二磁铁另一方向的排布示意图。
28.附图标记说明：1、输送带；11、安装架；111、凸部；12、输送机架；121、主动辊；122、从动辊；123、输送电机；13、安装座；14、主动皮带轮；15、从动皮带轮；16、皮带；17、调节组件；171、调节气缸；172、调节皮带轮；2、热压模具；21、热压辊；211、热压模区；212、第一连接槽；213、第一吹气道；214、吹气孔；215、热压芯辊；2151、插接槽；2152、第二嵌装槽；216、热
压套辊；22、驱动辊；221、第二连接槽；3、连接件；31、连接杆；311、第二吹气道；4、驱动件；5、吹气管；51、出气孔；51、弹性件；52、限位块；53、第一嵌装槽；6、对接组件；61、第一磁铁；62、第二磁铁；7、安装件；71、插接条；72、阻挡块；8、滑动组件；81、滑动座；82、滑动气缸。
具体实施方式
29.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
30.实施例1：本技术实施例公开了一种用于印刻纹案的口罩生产装置。
31.参照图1，一种用于印刻纹案的口罩生产装置，包括输送带1和安装于输送带1上方的热压模具2；本实施例中，输送带1设置有输送机架12，输送机架12的侧壁分别转动安装有主动辊121和从动辊122，主动辊121和从动辊122沿输送机架12的长度方向间隔设置，输送带1分别套设于主动辊121的外周壁和从动辊122的外周壁；输送机架12的侧壁安装有输送电机123，输送电机123的输出轴贯穿输送机架12的侧壁并同轴连接于主动辊121，输送带1通过主动辊121、从动辊122以及输送机架12架设于地面；驱使主动辊121辊转动，使输送带1能够用于输送口罩。
32.参照图1，输送机架12的顶壁安装有安装座13，本实施例中，安装座13设置有两个且两个安装座13对称分布于输送带1宽度方向的两侧；热压模具2用于热压于输送带1表面的口罩，以使口罩的表面形成纹案，热压模具2安装于两个安装座13之间，热压模具2通过两个安装座13架设于输送带1的上方，每一安装座13均安装有用于驱使热压模具2靠近或远离输送带1的滑动组件8。
33.参照图1，滑动组件8包括滑动座81和滑动气缸82，滑动座81滑移安装于安装座13，热压模具2的两端分别安装于两个滑动座81；滑动气缸82的缸体固定安装于安装座13远离输送带1的侧壁，滑动气缸82的活塞杆贯穿安装座13的侧壁并固定安装于滑动座81；如此设计，通过滑动气缸82活塞杆的伸出或收缩，能够驱使滑动座81靠近或远离于输送带1，进而使热压模具2能够压合或抬离于输送带1上的口罩，以对口罩的表面进行热压以形成纹案。
34.参照图1、图2，本实施例中，热压模具2包括热压辊21和驱动辊22，驱动辊22设置有两个且两个驱动辊22分别与两个滑动座81一一对应设置，每一驱动辊22均转动安装于对应的滑动座81，两个驱动辊22之间相对设置且两个驱动辊22之间同轴设置；热压辊21安装于两个驱动辊22之间，热压辊21与驱动辊22之间同轴设置，热压辊21的外周壁设有热压模区211，热压模区211用于压合于口罩的表面，以使口罩的表面形成纹案；驱动辊22安装有用于驱使驱动辊22转动的驱动件4；需要说明的是，输送带1的底部安装有超声波仪（超声波仪为现有技术手段，在此不对其结构进行过多阐述，且图中未体现），超声波仪设置于热压辊21的正下方，超声波仪用于作用于输送带1表面的口罩而产生高频振动，使口罩上表面与热压模区211接触的点位形成局部高温并融化，配合热压辊21的热压模区211进行热压，以形成纹案。
35.参照图1、图2，输送机架12的侧壁转动安装有主动皮带轮14，驱动辊22远离热压辊21的一端贯穿滑动座81并同轴连接有从动皮带轮15，主动皮带轮14和从动皮带轮15之间套设有用于驱使主动皮带轮14和从动皮带轮15同步转动的皮带16；本实施例中，驱动件4设置为驱动电机，驱动电机固定安装于输送机架12的侧壁，驱动电机的输出轴同轴连接于主动
皮带轮14；启动驱动电机，驱动辊22和热压辊21能够在皮带16的作用下转动，使得热压辊21外周壁的热压模区211能够作用于口罩的表面，以使口罩的表面形成纹案，提高口罩的美观度。
36.参照图1，输送机架12的侧壁安装有用于使皮带16保持绷紧状态的调节组件17，调节组件17包括调节气缸171和调节皮带轮172，调节气缸171的缸体固定安装于输送机架12的侧壁，调节皮带轮172转动安装于调节气缸171的活塞杆，皮带16套设于调节皮带轮172的外周壁；如此设计，通过驱使调节皮带16轮移动，调节气缸171和滑动气缸82的配合，使得滑动座81移动过程中，皮带16能够始终保持绷紧的状态，以便于驱动电机能够通过皮带16驱使驱动辊22转动。
37.参照图2，热压辊21靠近驱动辊22的端面开设有第一连接槽212，驱动辊22远离热压辊21的端面开设有第二连接槽221，第二连接槽221连通于第一连接槽212；第一连接槽212和第二连接槽221之间安装有连接件3，热压辊21通过连接件3可拆卸连接两个驱动辊22之间。
38.参照图2，本实施例中，连接件3设置为连接杆31，连接杆31依次穿设于第二连接槽221和第一连接槽212，连接杆31与第一连接槽212之间、连接杆31与第二连接槽221之间均螺纹连接，且连接杆31的旋紧方向与驱动辊22的转动方向呈反向设置；如此设计，热压辊21的两端通过连接杆31与两个驱动辊22可拆卸连接，当需要热压不同形状纹案的口罩时，旋动连接杆31迫使连接杆31脱离第一连接槽212，便可取出热压辊21并更换具有不同形状纹案的热压辊21，以使整体结构能够适应不同形状纹案的口罩的热压作业，提高整体结构的适应性。
39.参照图2、图3，本实施例中，热压辊21包括热压芯辊215和热压套辊216，热压套辊216套设于热压芯辊215的外周壁，第一连接槽212设置于热压芯辊215的两端，热压模区211设置于热压套辊216的外周壁，本实施例中，热压套辊216的外径与驱动辊22的外径设置为相同；热压芯辊215与热压套辊216之间设有安装件7，热压芯辊215与热压套辊216之间通过安装件7可拆卸连接。
40.参照图2、图3，热压芯辊215的外周壁开设有插接槽2151，本实施例中，插接槽2151的两端槽口沿热压芯辊215的长度方向延伸设置，且插接槽2151的两端槽口分别贯穿于热压芯辊215的两端面；安装件7包括插接条71和阻挡块72，插接条71固定安装于热压套辊216的内周壁，插接条71的两端沿热压套辊216的长度方向延伸设置，插接条71滑移插设于插接槽2151；阻挡块72固定安装于插接槽2151的一端槽口，当插接条71的一端抵接于阻挡块72时，热压芯辊215的两端与热压套辊216的两端保持平齐。
41.如此设计，安装热压套辊216时，将热压套辊216的一端对准于热压芯辊215远离阻挡块72的一端，同时使插接条71对准于插接槽2151，然后推送热压套辊216，使热压套辊216套设于热压芯辊215的外周壁，当插接条71抵接于阻挡块72时，热压芯辊215的两端与热压套辊216的两端保持平齐，完成热压套辊216与热压芯辊215之间的初步安装固定；接着将热压套辊216和热压芯辊215同轴放置于两个驱动辊22之间，并通过连接杆31螺纹连接固定，两个驱动辊22能够夹持于热压套辊216和热压芯辊215，使得驱动辊22、热压套辊216以及热压芯辊215形成整体。
42.参照图1、图2、图3，热压芯辊215的内部开设有第一吹气道213，第一吹气道213的
两端分别连通于两个第一连接槽212，热压芯辊215的外周壁有多个连通于第一吹气道213的第一吹气孔，热压套辊216的外周壁开设有多个贯穿热压套辊216的第二吹气孔，所有第二吹气孔与所有第一吹气孔一一对应设置且每一第二吹气孔均连通于对应的第一吹气孔；第一吹气孔和第二吹气孔组合形成完成的吹气孔214，本实施例中，所有吹气孔214均位于热压模区211内且所有吹气孔214沿热压模区211的轮廓边缘间隔排布。
43.参照图1、图2、图3，连接杆31远离热压芯辊215的端面开设有第二吹气道311，第二吹气道311连通于第一吹气道213，第二吹气道311连接有用于向第一吹气道213供气的吹气件；本实施例中，吹气件设置为吹气管5，两个滑动座81相互远离的侧壁均安装有安装架11，每一安装架11均通过螺栓固定的方式可拆卸安装于对应的滑动座81；吹气管5的一端穿设连接于其中一个安装架11，吹气管5的另一端依次穿设于第二吹气道311、第一吹气道213，接着穿设于另一连接杆31的第二吹气道311并穿设连接于另一安装架11，驱动辊22和热压辊21可相对于吹气管5转动；需要说明的是，吹气管5和安装架11之间为穿设连接，安装架11与吹气管5的外周壁设置有限制吹气管5转动的固定销（图中未体现），拆卸固定销，可将吹气管5和安装架11进行分离，以便于吹气管5的拆装。
44.参照图1、图2，本实施例中，吹气管5为一端敞口设置的管状结构，具体地，吹气管5远离驱动电机的一端为敞口端，吹气管5的敞口端用于连接吹气软管（图中未体现），吹气软管的出气端固定连接于吹气管5的敞口端，吹气软管的进气端用于连接供气设备（供气设备可以是气泵，气泵为现有技术手段，在此不对其结构进行过多阐述，且图中未体现）；吹气管5的外周壁开设有多个出气孔51，所有出气孔51沿吹气管5的长度方向间隔设置，每一出气供均贯穿吹气管5并连通于吹气管5内部。
45.参照图2、图3，所有出气孔51均朝向于热压辊21靠近输送带1输送方向的后端，且出气孔51的出气方向与输送带1表面之间的夹角为84-88度之间；具体地，出气孔51的出气方向与输送带1表面之间的夹角设置为85度；当热压辊21的吹气孔214的吹气方向绕热压辊21的轴向转动至与出气孔51的出气方向平行时，出气孔51连通于对应的吹气孔214。
46.本技术实施例1的实施原理为：安装热压辊21时，将热压套辊216的插接条71对准热压芯辊215的插接槽2151并将热压套辊216套设于热压芯辊215的外周壁形成热压辊21；接着将热压辊21沿其轴向放置于两个驱动辊22之间，通过连接杆31依次螺纹连接于第二连接槽221和第一连接槽212，使得热压辊21和两个驱动辊22形成整体，以使得当驱动电机带动驱动辊22转动时，热压套辊216外周壁的热压模区211能够对输送带1上的口罩进行滚动热压；当需要对口罩进行印刻不同形状的纹案时，拆卸连接杆31便可将驱动辊22和热压辊21进行分离并更换不同的热压套辊216，提高热压辊21的拆装便捷性，进而提高整体结构的适应性；热压辊21安装于两个驱动辊22之间步骤完成后，将吹气管5穿设于驱动辊22和热压辊21，并通过滑动座81固定吹气管5与热压辊21之间的相对位置，使出气孔51朝向于热压辊21靠近输送带1输送方向的后端且吹气管5的出气孔51的出气方向与输送带1表面之间的夹角保持在85度；热压辊21转动对口罩的表面进行热压的同时对吹气管5进行供气，吹气管5内的气体只能通过转动至与出气孔51的出气方向平行的吹气孔214向外吹出，从而使得气体始终保持朝向于热压辊21靠近输送带1输送方向的后端的一侧吹动，气体能够吹动口罩，以迫使热压完成的口罩表面脱离热压套辊216的外周壁，降低口罩粘接于热压辊21位于热
压模区211的表面而导致口罩绕卷于热压套辊216周壁的可能性。
47.实施例2：本技术实施例公开了一种用于印刻纹案的口罩生产装置。
48.参照图4、图5，本技术实施例公开的一种用于印刻纹案的口罩生产装置与实施例1的区别在于：本实施例中，吹气管5转动安装于安装架11，吹气管5与安装架11之间安装有弹性件51，弹性件51设置为扭簧，扭簧套设于吹气管5的外周壁，扭簧一端固定连接于吹气管5远离驱动电机的一端外周壁，扭簧的另一端固定连接于安装架11的侧壁，扭簧常态使出气孔51的出气方向与输送带1表面之间的夹角保持位于85度。
49.参照图4、图5、图6，吹气管5与热压辊21之间设有对接组件6，当吹气孔214转动至与出气孔51连通时，对接组件6迫使吹气管5对接于热压辊21并迫使吹气管5跟随热压辊21转动；吹气管5远离驱动电机的一端外周壁固定安装有用于使吹气管5脱离于热压辊21的限位块52，安装架11靠近限位块52的侧壁具有凸部111；具体地，当对接组件6迫使吹气管5的出气孔51的出气方向跟随热压辊21转动至与输送带1表面呈80度时，限位块52抵接于凸部111的侧壁并迫使吹气管5脱离于热压辊21。
50.参照图5、图6、图7，吹气管5的外周壁开设有多个第一嵌装槽53，所有第一嵌装槽53沿吹气管5的长度方向间隔设置，热压芯辊215的内周壁开设有多个第二嵌装槽2152，所有第二嵌装槽2152绕热压芯辊215的中轴线间隔设置，且相邻嵌装槽沿热压芯辊215的长度方向间隔设置。
51.参照图6、图7，对接组件6包括第一磁铁61和第二磁铁62，第一磁铁61设置多个且所有第一磁铁61与所有第一嵌装槽53一一对应设置，每一第一磁铁61均嵌装于对应的第一嵌装槽53内；第二磁铁62设置多个且所有第二磁铁62与所有第二嵌装槽2152一一对应设置，每一第二磁铁62均嵌装于对应的第二嵌装槽2152内；所有第一磁铁61与所有第二磁铁62一一对应设置，所有第二磁铁62与所有吹气孔214一一对应设置，当吹气孔214转动至与出气孔51连通时，第一磁铁61吸合于吹气孔214对应的第二磁铁62。
52.本技术实施例2的实施原理为：当热压辊21的吹气孔214转动至与出气孔51连通时，此时第一磁铁61吸合于对应的第二磁铁62，使得吹气管5对接于热压辊21并能够跟随热压辊21转动；吹气管5跟随热压辊21转动时迫使扭簧发生变形，当吹气管5在热压辊21的带动下使出气孔51的出气方向转动至与输送带1表面呈80度时，此时限位块52抵接于凸部111的侧壁，从而阻停于吹气管5，随着热压辊21的继续转动，第一磁铁61能够脱离于第二磁铁62，进而迫使迫使吹气管5脱离热压辊21，吹气管5在扭簧的作用下转动复位，以使吹气管5的出气孔51用于对接下一吹气孔214，如此往复，使吹气管5能够绕自身中轴线往复摆动；吹气管5跟随热压辊21摆动时，能够延长出气孔51与吹气孔214连通的时长，进而提高吹气孔214对口罩表面的吹气效果，进一步降低口罩绕卷于热压辊21表面的可能性。
53.以上为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种用于印刻纹案的口罩生产装置，其特征在于：包括输送带(1)和设置于所述输送带(1)上方的热压模具(2)，所述热压模具(2)包括热压辊(21)和驱动辊(22)，所述热压辊(21)的周壁设有用于热压于口罩以形成纹案的热压模区(211)，所述驱动辊(22)设置有两个且所述热压辊(21)和两个所述驱动辊(22)之间同轴设置，两个所述驱动辊(22)分别设置于所述热压辊(21)的两端以夹持于所述热压辊(21)，所述热压辊(21)与所述驱动辊(22)之间设有连接件(3)，所述热压辊(21)与所述驱动辊(22)之间通过所述连接件(3)可拆卸连接；两个所述驱动辊(22)分别转动安装于所述输送带(1)宽度方向的两侧，所述驱动辊(22)设有用于驱使所述驱动辊(22)转动的驱动件(4)。2.根据权利要求1所述的一种用于印刻纹案的口罩生产装置，其特征在于：所述热压辊(21)靠近所述驱动辊(22)的端面开设有第一连接槽(212)，所述驱动辊(22)远离所述热压辊(21)的端面开设有连通于所述第一连接槽(212)的第二连接槽(221)；所述连接件(3)包括连接杆(31)，所述连接杆(31)依次穿设于所述第二连接槽(221)和所述第一连接槽(212)，所述连接杆(31)与所述第一连接槽(212)之间、所述连接杆(31)与所述第二连接槽(221)之间均螺纹连接。3.根据权利要求2所述的一种用于印刻纹案的口罩生产装置，其特征在于：所述连接杆(31)的旋紧方向与所述驱动辊(22)的转动方向呈反向设置。4.根据权利要求2所述的一种用于印刻纹案的口罩生产装置，其特征在于：所述热压辊(21)的内部开设有第一吹气道(213)，所述热压辊(21)的外周壁开设有多个连通于所述第一吹气道(213)的吹气孔(214)，所有所述吹气孔(214)均位于所述热压模区(211)内且所有所述吹气孔(214)沿所述热压模区(211)的轮廓边缘间隔排布；所述连接杆(31)远离所述热压辊(21)的端面开设有连通于所述第一吹气道(213)的第二吹气道(311)，所述第二吹气道(311)连接有用于向所述第一吹气道(213)供气的吹气件。5.根据权利要求4所述的一种用于印刻纹案的口罩生产装置，其特征在于：所述输送带(1)的侧壁设有安装架(11)，所述吹气件包括安装于所述安装架(11)的吹气管(5)，所述吹气管(5)的一端穿设于所述第二吹气道(311)并延伸至所述第一吹气道(213)，所述驱动辊(22)和所述热压辊(21)可相对于所述吹气管(5)转动；所述吹气管(5)的外周壁开设有多个连通于所述吹气管(5)内部的出气孔(51)，所述出气孔(51)朝向于所述热压辊(21)靠近所述输送带(1)输送方向的后端，且所述出气孔(51)的出气方向与所述输送带(1)表面之间的夹角为84-88度之间，当所述热压辊(21)的所述吹气孔(214)的吹气方向绕所述热压辊(21)的轴向转动至与所述出气孔(51)的出气方向平行时，所述出气孔(51)连通于所述吹气孔(214)。6.根据权利要求5所述的一种用于印刻纹案的口罩生产装置，其特征在于：所述吹气管(5)转动安装于所述安装架(11)，所述吹气管(5)与所述安装架(11)之间设有弹性件(51)，所述弹性件(51)常态使所述出气孔(51)的出气方向与所述输送带(1)表面之间的夹角保持位于84-88度之间；所述吹气管(5)与所述热压辊(21)之间设有对接组件(6)，当所述吹气孔(214)转动至与所述出气孔(51)连通时，所述对接组件(6)迫使所述吹气管(5)对接于所述热压辊(21)并迫使所述吹气管(5)跟随所述热压辊(21)转动，所述吹气管(5)设有使所述吹气管(5)脱离于所述热压辊(21)的限位块(52)。7.根据权利要求6所述的一种用于印刻纹案的口罩生产装置，其特征在于：所述对接组
件(6)包括第一磁铁(61)和第二磁铁(62)，所述第一磁铁(61)固定于所述吹气管(5)的周壁，所述第二磁铁(62)设置有多个并与所述吹气孔(214)一一对应设置，当所述吹气孔(214)转动至与所述出气孔(51)连通时，所述第一磁铁(61)吸合于所述吹气孔(214)对应的所述第二磁铁(62)。8.根据权利要求7所述的一种用于印刻纹案的口罩生产装置，其特征在于：所有所述第二磁铁(62)绕所述热压辊(21)的中轴线间隔设置，且相邻所述第二磁铁(62)沿所述热压辊(21)的长度方向间隔设置；所述第一磁铁(61)设置多个且所有所述第一磁铁(61)沿所述热压辊(21)的长度方向间隔设置，所有所述第二磁铁(62)与所有所述第一磁铁(61)一一对应设置，当所述吹气孔(214)转动至与所述出气孔(51)连通时，所述第二磁铁(62)吸合于对应的所述第一磁铁(61)。9.根据权利要求2所述的一种用于印刻纹案的口罩生产装置，其特征在于：所述热压辊(21)包括热压芯辊(215)和套设于所述热压芯辊(215)的热压套辊(216)，所述第一连接槽(212)设置于所述热压芯辊(215)，所述热压模区(211)设置于所述热压套辊(216)的外周壁，所述热压芯辊(215)与所述热压套辊(216)之间设有安装件(7)，所述热压芯辊(215)与所述热压套辊(216)之间通过所述安装件(7)可拆卸连接。10.根据权利要求9所述的一种用于印刻纹案的口罩生产装置，其特征在于：所述驱动辊(22)的外径与所述热压套辊(216)的外径设为相同，所述热压芯辊(215)的外周壁开设有插接槽(2151)，所述插接槽(2151)的两端槽口分别贯穿于所述热压芯辊(215)的两端面，所述安装件(7)包括插接条(71)和阻挡块(72)，所述插接条(71)固定于所述热压套辊(216)的内周壁，所述插接条(71)滑移插设于所述插接槽(2151)，所述阻挡块(72)固定于所述插接槽(2151)的一端槽口，当所述插接条(71)的一端抵接于所述阻挡块(72)时，所述热压芯辊(215)的两端与所述热压套辊(216)的两端保持平齐。

技术总结
本申请涉及一种用于印刻纹案的口罩生产装置，包括输送带和设置于输送带上方的热压模具，热压模具包括热压辊和驱动辊，热压辊的周壁设有用于热压于口罩以形成纹案的热压模区，驱动辊设置有两个且热压辊和两个驱动辊之间同轴设置，两个驱动辊分别设置于热压辊的两端以夹持于热压辊，热压辊与驱动辊之间设有连接件，热压辊与驱动辊之间通过连接件可拆卸连接；两个驱动辊分别转动安装于输送带宽度方向的两侧，驱动辊设有用于驱使驱动辊转动的驱动件。本申请的一种用于印刻纹案的口罩生产装置能够适应口罩不同形状纹案的热压作业。能够适应口罩不同形状纹案的热压作业。能够适应口罩不同形状纹案的热压作业。


技术研发人员：丁继喜 陈蒙
受保护的技术使用者：厦门金焱达防护科技有限公司
技术研发日：2023.05.16
技术公布日：2023/8/6