一种自动切除胶口的模具及其使用方法与流程

1.本发明涉及包含多个成型腔、且若干个成型腔与主流道之间通过模架成型流道连通的小型注塑零件用模具，尤其涉及了一种自动切除胶口的模具及其使用方法。


背景技术：

2.多模腔模具是一种带有“h”型结构流道系统的可同时生产至少四个注塑产品的新模具。这类模具相比传统的成型模具而言会在“h”型结构流道位置处成型生成胶口模架，在成型后取出还需要进行二次加工使产品和胶口模架分离。
3.为了省去二次加工的工序以提高生产效率，可在胶口模架的下方设置切割刀具，在分模的时候由切割刀具顶升使得胶口模架产生断裂，实现模内分型。然而这类传统的模内分型模具存在以下问题：
4.1.胶口模架由切割刀具整体顶升，与产品的分离是属于撕裂式分离，容易出现胶口残留突出产品表面或是使得产品与胶口连接处出现缺陷，需要后期修型补型，甚至会导致次品产出和产品报废。
5.2.刀具的顶升所需力较大，容易出现胶口模架未与产品发生分离，依然无法省去二次加工步骤。
6.3.流道内残余的成型物料较多，产生浪费。


技术实现要素：

7.为解决上述问题，本发明提供了一种自动切除胶口的模具及其使用方法，本发明是这样实现的：
8.一种自动切除胶口的模具，包括：
9.模座，所述模座上设置有顶针板，所述顶针板的上方设置可分离的下模板和上模板，所述上模板的上端可拆卸设置有面板，所述下模板与上模板通过闭合装置相互闭合抱紧或通过所述顶针板的顶针顶升相互远离分开，所述下模板与上模板之间的内部上下设置有可分离的前模仁以及后模仁，所述前模仁以及所述后模仁内可上下滑动设置有切刀装置；
10.所述切刀装置具体包括固设于所述下模板的上端表面上的压缩弹簧，所述压缩弹簧的上端固定设置切刀镶件，所述切刀镶件的上方分体设置有压刀镶件，所述压刀镶件的上端固定设置有镶件压板，所述镶件压板固定设置于所述面板的注塑口上，所述镶件压板的中部嵌设有供物料注塑进入模具内的注塑斗，所述切刀镶件的上端表面开设第一水口槽，所述压刀镶件的下端表面开设第二水口槽；
11.所述前模仁上开设有与所述注塑斗连通的进料流道，所述前模仁的下端表面开设有与所述进料流道连通的第一进料槽，所述前模仁上开设有若干供所述压刀镶件贯穿的镶件活动孔，每一所述镶件活动孔的下端开口端分别与所述第一进料槽流道连通，所述前模仁的下端表面在所述活动孔远离所述第一进料槽的一侧开设上成型槽，所述上模板以及所
述面板上开设有与所述镶件活动孔相应的镶件限位孔；
12.所述后模仁的上端表面开设有与所述第一进料槽相互适配的第二进料槽，所述第二进料槽在与所述镶件活动孔相应位置处开设有先向上倾斜后向下倾斜的注塑坡口，所述注塑坡口远离所述第二进料槽的一端开设有贯通所述后模仁以供所述切刀镶件的切刀活动孔，所述后模仁的上端表面在所述切刀活动孔远离所述第二进料槽的一侧开设与所述上成型槽相应的下成型槽；
13.当所述下模板与所述上模板紧密闭合且所述前模仁与所述后模仁抱紧锁死时，所述压刀镶件压紧所述切刀镶件，所述第一进料槽、第二进料槽、第一水口槽、注塑坡口以及第二水口槽相互拼合形成水口流道，所述上成型槽与所述下成型槽相互拼合后形成产品成型腔；
14.当所述下模板与所述上模板分离、所述前模仁与所述后模仁依然处于抱紧锁死状态时，所述压刀镶件远离所述切刀镶件，所述切刀镶件被所述压缩弹簧顶起，进而顶起在所述水口流道内成型的胶口模架，所述胶口模架在所述注塑坡口位置处形成预折位，所述胶口模架被所述切刀镶件顶升后沿所述预折位向上翻折，最后与成型的产品相互分离。
15.作为进一步改进的，所述第一水口槽包括在所述前模仁与所述后模仁抱紧锁死时可与所述注塑坡口连通的半圆弧槽状的第一模架成型部，所述第一模架成型部远离所述注塑坡口的一侧设置1/4球面槽状的第一增压部，所述第一增压部远离所述注塑坡口的一侧倾斜向上开设有逐渐变宽的分型部，所述分型部远离所述注塑坡口的一侧贯通所述切刀镶件的侧壁表面形成与所述产品成型腔连通的连接部；
16.所述第二水口槽包括与所述注塑坡口以及所述第一模架成型部位置相应的半圆弧槽状的第二模架成型部，所述第二模架成型部远离所述第一进料槽的一侧设置于所述第一增压部相应的1/4球面槽状的第二增压部，所述压刀镶件的下端表面在所述第二水口槽的外围形成密封部，所述密封部与所述切刀镶件的上端表面未开设第一水口槽的区域以及所述分型部所在位置相应，当所述前模仁与所述后模仁抱紧锁死时，所述密封部与所述切刀镶件的上端表面未开设第一水口槽的位置紧密贴合。
17.作为进一步改进的，所述切刀镶件包括基体，所述基体靠近所述产品成型腔的一侧表面凸起形成导向肋，所述基体远离所述产品成型腔的一侧表面的下端凸起形成限位块，所述第一模架成型部开设于所述基体的上端表面，所述第一增压部以及所述分型部开设于所述导向肋的上端表面；
18.所述切刀活动孔内朝靠近所述产品成型腔的一侧凹陷形成与所述导向肋相适配的导向槽，所述切刀活动孔的下端开口处远离所述产品成型腔的一侧向上凹陷开设可容置所述限位块的限位槽。
19.优选的，所述限位槽的槽深较之所述限位块的高度长2～5mm。
20.作为进一步改进的，所述注塑坡口包括倾斜向上设置且与所述第二进料槽连通的第一预折成型部，所述第一预折成型部的上端水平延伸形成平直的易折成型部，所述易折成型部远离所述第一预折成型部的一端倾斜向下设置与所述第一预折成型部相互对称的第二预折成型部；
21.定义所述第一模架成型部以及第二模架成型部所围设构成的流道横截面积为a，所述易折成型部与所述第二模架成型部所围设构成的流道横截面积为a，则有a＝0.4～
0.6a。
22.优选的，所述第一预折成型部或所述第二预折成型部的下端与水平面之间的倾斜角度为30～60
°
。
23.优选的，所述易折成型部的延伸长度为1.5～3mm。
24.优选的，所述第一模架成型部的长度为15～25mm，所述第一预折成型部的下端与所述第二进料槽的间距为2～5mm。
25.优选的，定义所述第一模架成型部以及第二模架成型部所围设构成的流道横截面的直径为d，所述第一增压部的球直径与所述第一模架成型部以及第二模架成型部所围设构成的流道横截面的直径相同；
26.所述分型部起始于所述第一增压部的上端向下1/4～1/3d位置处，所述分型部与水平面之间的倾斜角度为15～30
°
，所述分型部的两侧壁向外变宽的角度为5～10
°
。
27.本发明还提供了一种自动切除胶口的模具的使用方法，应用于如上任一所述一种自动切除胶口的模具，包括以下步骤：
28.s1.计算，使用注塑成型模拟软件进行模流分析，并确定胶口变形量，进而确定a/a的比值、所述第一预折成型部或所述第二预折成型部的下端与水平面之间的倾斜角度、所述易折成型部的延伸长度以及所述第一模架成型部的长度等以上参数；
29.s2.根据s1中所确定的参数选择相应的切刀镶件以及压刀镶件，装配所述切刀镶件以及所述压刀镶件；
30.s3.合模注塑，注塑过程中分段加压；
31.s4.成型，注塑完成后保持压力1～3s，自然冷却3～8s；
32.s5.分型，待完成冷却后，抽离所述切刀装置，随后分离所述上模板与所述下模板，分离所述前模仁以及所述后模仁，所述顶针板顶出已经分离的胶口模架和成型产品。
33.本发明的有益效果在于：
34.1.通过设置先向上倾斜后向下倾斜的注塑坡口，实现了成型的胶口模架在注塑坡口位置处形成预折位，即一朝下的类“八”字型槽口，使得胶口模架在被切刀镶件顶升的过程中，容易从预折位处产生弯曲而向上翘起，配合切刀镶件的切割实现胶口与产品的分离，再配合切刀的刀口切割，减少了产品表面的残留突出，省去了二次加工的工序。
35.2.由于注塑坡口设置为先向上倾斜后向下倾斜的形状，实现了注塑坡口顶端的横截面缩小，在压力恒定的情况下物料的流速加快，促使流道内的物料快速进入以避免在注塑坡口位置处凝结。原本注塑过程中需要避免产生的预折位，在本发明中由于注塑坡口的设置，主动生成预折位，反而避免了注塑过程中产生缩孔或缩松，还能降低模内分离的难度。
36.3.为了便于胶口模架容易被弯曲，传统的模具通常会延长水口流道的长度以使得胶口模架长度增加进而使其受压刚度变小。本发明通过设置注塑坡口生成预折位，不需延长水口流道来降低胶口模架的受压刚度，极大的减少了流道内填充所需的物料，减少每次注塑所需要的总物料量，极大的节约了生产成本。
附图说明
37.图1为本发明整体爆炸结构示意图。
38.图2为本发明在合模状态下的剖切结构示意图。
39.图3为本发明的面板、注塑口、镶件压板以及压刀镶件的爆炸结构示意图。
40.图4为本发明的注塑口、镶件压板、注塑斗以及压刀镶件在拼合状态下从下方观测的结构示意图。
41.图5为本发明的下模板、压缩弹簧以及切刀镶件在拼合状态下的结构示意图。
42.图6为本发明的上模板从下方观测的结构示意图。
43.图7为本发明在合模状态下从下方观测的前模仁以及压刀镶件配合结构示意图。
44.图8为本发明的前模仁的结构示意图。
45.图9为本发明在合模状态下的后模仁以及切刀镶件配合结构示意图。
46.图10为图9中a区域的局部放大图。
47.图11为本发明的后模仁从下方观测的结构示意图。
48.图12为本发明在合模状态下的切刀镶件与压刀镶件配合后的局部剖切示意图。
49.图13为本发明模塑成型后的胶口模架与成型产品连接时的状态示意图。
50.图14为图13的正视结构示意图。
51.图15为胶口模架被切刀镶件顶起弯曲与成型产品相互分离时的状态示意图。
具体实施方式
52.为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。
53.在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
54.一种自动切除胶口的模具，包括：
55.模座1，所述模座1上设置有顶针板，所述顶针板的上方设置可分离的下模板3和上模板4，所述上模板4的上端可拆卸设置有面板2，所述下模板3与上模板4通过闭合装置相互闭合抱紧或通过所述顶针板的顶针顶升相互远离分开，所述下模板3与上模板4之间的内部上下设置有可分离的前模仁5以及后模仁6，所述前模仁5以及所述后模仁6内可上下滑动设置有切刀装置7；
56.所述切刀装置7具体包括固设于所述下模板3的上端表面上的压缩弹簧71，所述压缩弹簧71的上端固定设置切刀镶件72，所述切刀镶件72的上方分体设置有压刀镶件73，所述压刀镶件73的上端固定设置有镶件压板74，所述镶件压板74固定设置于所述面板2的注塑口21上，所述镶件压板74的中部嵌设有供物料注塑进入模具内的注塑斗22，所述切刀镶件72的上端表面开设第一水口槽721，所述压刀镶件73的下端表面开设第二水口槽731；
57.所述前模仁5上开设有与所述注塑斗22连通的进料流道51，所述前模仁5的下端表面开设有与所述进料流道51连通的第一进料槽52，所述前模仁5上开设有若干供所述压刀
镶件73贯穿的镶件活动孔54，每一所述镶件活动孔54的下端开口端分别与所述第一进料槽52流道连通，所述前模仁5的下端表面在所述活动孔远离所述第一进料槽52的一侧开设上成型槽53，所述上模板4以及所述面板2上开设有与所述镶件活动孔54相应的镶件限位孔41；
58.所述后模仁6的上端表面开设有与所述第一进料槽52相互适配的第二进料槽62，所述第二进料槽62在与所述镶件活动孔54相应位置处开设有先向上倾斜后向下倾斜的注塑坡口64，所述注塑坡口64远离所述第二进料槽62的一端开设有贯通所述后模仁6以供所述切刀镶件72的切刀活动孔61，所述后模仁6的上端表面在所述切刀活动孔61远离所述第二进料槽62的一侧开设与所述上成型槽53相应的下成型槽63；
59.当所述下模板3与所述上模板4紧密闭合且所述前模仁5与所述后模仁6抱紧锁死时，所述压刀镶件73压紧所述切刀镶件72，所述第一进料槽52、第二进料槽62、第一水口槽721、注塑坡口64以及第二水口槽731相互拼合形成水口流道，所述上成型槽53与所述下成型槽63相互拼合后形成产品成型腔；
60.当所述下模板3与所述上模板4分离、所述前模仁5与所述后模仁6依然处于抱紧锁死状态时，所述压刀镶件73远离所述切刀镶件72，所述切刀镶件72被所述压缩弹簧71顶起，进而顶起在所述水口流道内成型的胶口模架8，所述胶口模架8在所述注塑坡口64位置处形成预折位81，所述胶口模架8被所述切刀镶件72顶升后沿所述预折位81向上翻折，最后与成型的产品相互分离。
61.作为进一步改进的，所述第一水口槽721包括在所述前模仁5与所述后模仁6抱紧锁死时可与所述注塑坡口64连通的半圆弧槽状的第一模架成型部7211，所述第一模架成型部7211远离所述注塑坡口64的一侧设置1/4球面槽状的第一增压部7212，所述第一增压部7212远离所述注塑坡口64的一侧倾斜向上开设有逐渐变宽的分型部7213，所述分型部7213远离所述注塑坡口64的一侧贯通所述切刀镶件72的侧壁表面形成与所述产品成型腔连通的连接部7214；
62.所述第二水口槽731包括与所述注塑坡口64以及所述第一模架成型部7211位置相应的半圆弧槽状的第二模架成型部7311，所述第二模架成型部7311远离所述第一进料槽52的一侧设置于所述第一增压部7212相应的1/4球面槽状的第二增压部7312，所述压刀镶件73的下端表面在所述第二水口槽731的外围形成密封部7313，所述密封部7313与所述切刀镶件72的上端表面未开设第一水口槽721的区域以及所述分型部7213所在位置相应，当所述前模仁5与所述后模仁6抱紧锁死时，所述密封部7313与所述切刀镶件72的上端表面未开设第一水口槽721的位置紧密贴合。
63.其中，所述第一增压部7212与所述第二增压部7312围设形成半球状的可增压的流道区域，该区域相比传统的流道设置为柱状，具有改变流道截面积进而加速物料的效果；相比传统的流道靠近产品成型腔的一侧收束形成圆台状，成型后圆弧状的表面与分型部7213成型的连接片82之间的连接强度相比平直面更高，可以保证胶口模架8在被切刀镶件72顶升后不会出现连接片82首先与胶口模架8发生分离而是连接片82先与成型的产品发生分离。
64.除此之外，将分型部7213设置为逐渐变宽的形状，可以使得从分型部7213进入产品成型腔内的物料是向外扩散式进入，可以更好的填充产品成型腔，减少缩孔和缩松的出
现。倾斜向上设置使得所述分型部7213与所述连接部7214的连接处形成较为锐利的边角，在切刀镶件72被顶升的过程中起到了“刀片”的作用，可以切断成型后的形成的连接片82，减少产品表面残留的胶口突出。
65.作为进一步改进的，所述前模仁5通过紧固件可拆卸嵌设于所述上模板4的下端表面。
66.作为进一步改进的，所述切刀镶件72包括矩形柱状的基体，所述基体靠近所述产品成型腔的一侧表面凸起形成导向肋，所述基体远离所述产品成型腔的一侧表面的下端凸起形成限位块722，所述第一模架成型部7211开设于所述基体的上端表面，所述第一增压部7212以及所述分型部7213开设于所述导向肋的上端表面；所述切刀活动孔61内朝靠近所述产品成型腔的一侧凹陷形成与所述导向肋相适配的导向槽，所述切刀活动孔61的下端开口处远离所述产品成型腔的一侧向上凹陷开设可容置所述限位块722的限位槽611。限位导向的设置可以使得所述切刀镶件72在注塑过程中不会因受压而出现偏转导致成型缺陷，同时保证了切刀镶件72在后期分模过程种被压缩弹簧71竖直向上顶升而非朝旁侧偏移，可以顺利的完成对连接片82的切割，进而实现模内分型。
67.优选的，所述限位槽611的槽深较之所述限位块722的高度长2～5mm。限位槽611的槽深与限位块722的高度差即切刀镶件72在分模后的一个行程量，若行程过短，则会出现胶口模架8被顶升高度过低而无法使得连接片82与成型产品发生分离；若行程过长，则会出现上模板4与下模板3之间连接导向的杆件或是其他导向功能件相应的也需增长，否则将出现对位偏差而造成切刀镶件72受损，同时，过长的上模板4与下模板3之间的导向杆件则会导致模具整体的相应结构变化，此方向的改进无额外的效果反而会增加用材用料量，于原始设计方向无益，除此之外，过长的分模行程将会导致分模辅助设备的行程量要求更高，不利于降低生产成本。
68.作为进一步改进的，所述注塑坡口64包括倾斜向上设置且与所述第二进料槽62连通的第一预折成型部641，所述第一预折成型部641的上端水平延伸形成平直的易折成型部642，所述易折成型部642远离所述第一预折成型部641的一端倾斜向下设置与所述第一预折成型部641相互对称的第二预折成型部643。其中，若所述第一预折成型部641以及第二预折成型部643的下端是相向靠近的方式倾斜，则会导致胶口模架8卡接在注塑坡口64上，进而导致切刀镶件72难以顶起胶口模架8，最终出现不能实现模内分型。若所述第一预折成型部641以及所述第二预折成型部643为竖直面设置，相比两者上端相向倾斜设置，成型后的胶口模架8的预折位81在受到切刀镶件72向上顶升的力的时候，由于材料内部应力牵扯更难以向上弯曲，进而需要提高压缩弹簧71的弹性系数；除此之外，会使得成型过程中注塑坡口64位置处出现缩孔和缩松，顶升时在预折位81发生断裂而非在连接片82出发生断裂，最后导致无法完成模内分型而需要二次加工。
69.其中，设置水平延伸易折成型部642可使成型后形成的预折位81中的槽壁与槽底之间的夹角呈钝角，胶口模架8在此处的抗拉能力进一步的被降低。
70.优选的，所述第一预折成型部641或所述第二预折成型部643的下端与水平面之间的倾斜角度为30～60
°
。若倾斜角度过大，如前文所述，成型后的胶口模架8的预折位81在受到切刀镶件72向上顶升的力的时候，由于材料内部应力牵扯更难以向上弯曲，进而需要提高压缩弹簧71的弹性系数，除此之外，过大的倾斜角度对注塑过程中物料的导向能力变差，
容易在注塑坡口64位置处出现材料淤积；若倾斜角度过小，在a/a恒定的情况下，注塑坡口64的长度边长，进而导致水口流道需要进行延长设计或是缩减切刀镶件72的规格，延长水口流道则会出现注塑所需材料量增加、注塑时间增加，不利于降低生产成本。优选的，所述第一预折成型部641或所述第二预折成型部643的下端与水平面之间的倾斜角度为45
°
。
71.在另一实施例中，所述注塑坡口64包括倾斜向上设置且与所述第二进料槽62连通的第一预折成型部641，所述第一预折成型部641的上端倾斜向下设置与所述第一预折成型部641相互对称的第二预折成型部643。所述第一预折成型部641或所述第二预折成型部643的下端与水平面之间的倾斜角度为20～45
°
。在本实施例中，预折位81成型形成的是一个尖劈状缺口，第一预折成型部641或所述第二预折成型部643的下端与水平面之间的倾斜角度越大则尖劈的角度越小，在切刀镶件72顶升过程中，胶口模架8容易在预折位81位置处出现断裂而非随切刀镶件72顶起出现弯曲，会出现产品表面残留胶口突出。若尖劈的角度过大，则水口流道需要进行延长设计或是缩减切刀镶件72的规格，导致所需材料量增加、注塑时间增加，不利于降低生产成本。
72.定义所述第一模架成型部7211以及第二模架成型部7311所围设构成的流道横截面积为a，所述易折成型部642与所述第二模架成型部7311所围设构成的流道横截面积为a，则有a＝0.4～0.6a。若a/a过小，则会导致预折位81处模料堵塞进而导致产品成型缺陷；若a/a过大，则会导致预折位81处强度较高，难以被切刀镶件72顶升弯曲。同时，经注塑成型模拟软件进行的模流分析，随着a/a的比值逐渐增大，在注塑压力相同的条件下，注塑时间呈先大幅减少后略微增加再减少的趋势变化。经分析认为是当a/a较小时，对注塑的物料形成较强的阻碍阻止进入成型腔；而随a/a增大，阻碍减弱，同时由于第一预折成型部641的倾斜设置反而使得物料进入此处时被导向加快进入成型腔；当a/a继续增大，在第一预折成型部641和第二预折成型部643的倾斜角度不变的情况下，截面积变化造成的流速变化较小，但注塑坡口64形成的阻碍会使得物料遇障碍回流，反而增加了注塑时间；当a/a＝1时，注塑时间最短，但此时已无预折位81，与原设计理念相悖。
73.优选的，a＝0.5a。
74.优选的，所述易折成型部642的延伸长度为1.5～3mm。易折成型部642过长则会导致水口流道整体延长，与原设计理念相悖。若易折成型部642的延伸长度过短，则容易在预折位81形成尖劈，形成尖劈情况下第一预折成型部641以及第二预折成型部643的角度选择与具有易折成型部642的实施例情况下的角度选择范围不完全相同。进一步优选的，所述易折成型部642的延伸长度为2mm。
75.优选的，所述第一模架成型部7211的长度为15～25mm。第一模架成型部7211过长则会导致水口流道整体延长，与原设计理念相悖。第一模架成型部7211过短则会导致胶口模架8的抗拉刚度较高，难以被切刀镶件72顶升弯曲。进一步优选的，所述第一模架成型部7211的长度为20mm。
76.优选的，所述第一预折成型部641的下端与所述第二进料槽62的间距为2～5mm。若间距过大，则会导致水口流道整体延长，与原设计理念相悖。若间距过小甚至是切入第一进料槽52和第二进料槽62内形成的主模架上时，则在分型过程中胶口模架8与主模架连接位置处应力承载强度高，难以被弯曲完成分型。优选的，所述第一预折成型部641的下端与所述第二进料槽62的间距为3mm
77.优选的，定义所述第一模架成型部7211以及第二模架成型部7311所围设构成的流道横截面的直径为d，所述第一增压部7212的球直径与所述第一模架成型部7211以及第二模架成型部7311所围设构成的流道横截面的直径相同；所述分型部7213起始于所述第一增压部7212的上端向下1/4～1/3d位置处，所述分型部7213与水平面之间的倾斜角度为15～30
°
，所述分型部7213的两侧壁向外变宽的角度为5～10
°
。
78.分型部7213向上倾斜设置，在连接部7214与分型部7213位置处可形成较为锐利的拐角以形成切削刃，在分型过程中完成连接片82与成型产品之间的切割分型。
79.本发明还提供了一种自动切除胶口的模具的使用方法，应用于如上任一所述一种自动切除胶口的模具，包括以下步骤：
80.s1.计算，使用注塑成型模拟软件进行模流分析，并确定胶口变形量，进而确定a/a的比值、所述第一预折成型部641或所述第二预折成型部643的下端与水平面之间的倾斜角度、所述易折成型部642的延伸长度以及所述第一模架成型部7211的长度等以上参数；
81.s2.根据s1中所确定的参数选择相应的切刀镶件72以及压刀镶件73，装配所述切刀镶件72以及所述压刀镶件73；
82.s3.合模注塑，注塑过程中分段加压；
83.s4.成型，注塑完成后保持压力1～3s，自然冷却3～8s；
84.s5.分型，待完成冷却后，抽离所述切刀装置7，随后分离所述上模板4与所述下模板3，分离所述前模仁5以及所述后模仁6，所述顶针板顶出已经分离的胶口模架8和成型产品。
85.以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种自动切除胶口的模具，其特征在于，包括：模座，所述模座上设置有顶针板，所述顶针板的上方设置可分离的下模板和上模板，所述上模板的上端可拆卸设置有面板，所述下模板与上模板通过闭合装置相互闭合抱紧或通过所述顶针板的顶针顶升相互远离分开，所述下模板与上模板之间的内部上下设置有可分离的前模仁以及后模仁，所述前模仁以及所述后模仁内可上下滑动设置有切刀装置；所述切刀装置具体包括固设于所述下模板的上端表面上的压缩弹簧，所述压缩弹簧的上端固定设置切刀镶件，所述切刀镶件的上方分体设置有压刀镶件，所述压刀镶件的上端固定设置有镶件压板，所述镶件压板固定设置于所述面板的注塑口上，所述镶件压板的中部嵌设有供物料注塑进入模具内的注塑斗，所述切刀镶件的上端表面开设第一水口槽，所述压刀镶件的下端表面开设第二水口槽；所述前模仁上开设有与所述注塑斗连通的进料流道，所述前模仁的下端表面开设有与所述进料流道连通的第一进料槽，所述前模仁上开设有若干供所述压刀镶件贯穿的镶件活动孔，每一所述镶件活动孔的下端开口端分别与所述第一进料槽流道连通，所述前模仁的下端表面在所述活动孔远离所述第一进料槽的一侧开设上成型槽，所述上模板以及所述面板上开设有与所述镶件活动孔相应的镶件限位孔；所述后模仁的上端表面开设有与所述第一进料槽相互适配的第二进料槽，所述第二进料槽在与所述镶件活动孔相应位置处开设有先向上倾斜后向下倾斜的注塑坡口，所述注塑坡口远离所述第二进料槽的一端开设有贯通所述后模仁以供所述切刀镶件的切刀活动孔，所述后模仁的上端表面在所述切刀活动孔远离所述第二进料槽的一侧开设与所述上成型槽相应的下成型槽；当所述下模板与所述上模板紧密闭合且所述前模仁与所述后模仁抱紧锁死时，所述压刀镶件压紧所述切刀镶件，所述第一进料槽、第二进料槽、第一水口槽、注塑坡口以及第二水口槽相互拼合形成水口流道，所述上成型槽与所述下成型槽相互拼合后形成产品成型腔；当所述下模板与所述上模板分离、所述前模仁与所述后模仁依然处于抱紧锁死状态时，所述压刀镶件远离所述切刀镶件，所述切刀镶件被所述压缩弹簧顶起，进而顶起在所述水口流道内成型的胶口模架，所述胶口模架在所述注塑坡口位置处形成预折位，所述胶口模架被所述切刀镶件顶升后沿所述预折位向上翻折，最后与成型的产品相互分离。2.如权利要求1所述一种自动切除胶口的模具，其特征在于，所述第一水口槽包括在所述前模仁与所述后模仁抱紧锁死时可与所述注塑坡口连通的半圆弧槽状的第一模架成型部，所述第一模架成型部远离所述注塑坡口的一侧设置1/4球面槽状的第一增压部，所述第一增压部远离所述注塑坡口的一侧倾斜向上开设有逐渐变宽的分型部，所述分型部远离所述注塑坡口的一侧贯通所述切刀镶件的侧壁表面形成与所述产品成型腔连通的连接部；所述第二水口槽包括与所述注塑坡口以及所述第一模架成型部位置相应的半圆弧槽状的第二模架成型部，所述第二模架成型部远离所述第一进料槽的一侧设置于所述第一增压部相应的1/4球面槽状的第二增压部，所述压刀镶件的下端表面在所述第二水口槽的外围形成密封部，所述密封部与所述切刀镶件的上端表面未开设第一水口槽的区域以及所述分型部所在位置相应，当所述前模仁与所述后模仁抱紧锁死时，所述密封部与所述切刀镶件的上端表面未开设第一水口槽的位置紧密贴合。
3.如权利要求2所述一种自动切除胶口的模具，其特征在于，所述切刀镶件包括基体，所述基体靠近所述产品成型腔的一侧表面凸起形成导向肋，所述基体远离所述产品成型腔的一侧表面的下端凸起形成限位块，所述第一模架成型部开设于所述基体的上端表面，所述第一增压部以及所述分型部开设于所述导向肋的上端表面；所述切刀活动孔内朝靠近所述产品成型腔的一侧凹陷形成与所述导向肋相适配的导向槽，所述切刀活动孔的下端开口处远离所述产品成型腔的一侧向上凹陷开设可容置所述限位块的限位槽。4.如权利要求3所述一种自动切除胶口的模具，其特征在于，所述限位槽的槽深较之所述限位块的高度长2～5mm。5.如权利要求2所述一种自动切除胶口的模具，其特征在于，所述注塑坡口包括倾斜向上设置且与所述第二进料槽连通的第一预折成型部，所述第一预折成型部的上端水平延伸形成平直的易折成型部，所述易折成型部远离所述第一预折成型部的一端倾斜向下设置与所述第一预折成型部相互对称的第二预折成型部；定义所述第一模架成型部以及第二模架成型部所围设构成的流道横截面积为a，所述易折成型部与所述第二模架成型部所围设构成的流道横截面积为a，则有a＝0.4～0.6a。6.如权利要求5所述一种自动切除胶口的模具，其特征在于，所述第一预折成型部或所述第二预折成型部的下端与水平面之间的倾斜角度为30～60
°
。7.如权利要求5所述一种自动切除胶口的模具，其特征在于，所述易折成型部的延伸长度为1.5～3mm。8.如权利要求5所述一种自动切除胶口的模具，其特征在于，所述第一模架成型部的长度为15～25mm，所述第一预折成型部的下端与所述第二进料槽的间距为2～5mm。9.如权利要求5所述一种自动切除胶口的模具，其特征在于，定义所述第一模架成型部以及第二模架成型部所围设构成的流道横截面的直径为d，所述第一增压部的球直径与所述第一模架成型部以及第二模架成型部所围设构成的流道横截面的直径相同；所述分型部起始于所述第一增压部的上端向下1/4～1/3d位置处，所述分型部与水平面之间的倾斜角度为15～30
°
，所述分型部的两侧壁向外变宽的角度为5～10
°
。10.一种自动切除胶口的模具的使用方法，其特征在于，应用于如权利要求1-9任一所述一种自动切除胶口的模具，包括以下步骤：s1.计算，使用注塑成型模拟软件进行模流分析，并确定胶口变形量，进而确定a/a的比值、所述第一预折成型部或所述第二预折成型部的下端与水平面之间的倾斜角度、所述易折成型部的延伸长度以及所述第一模架成型部的长度等以上参数；s2.根据s1中所确定的参数选择相应的切刀镶件以及压刀镶件，装配所述切刀镶件以及所述压刀镶件；s3.合模注塑，注塑过程中分段加压；s4.成型，注塑完成后保持压力1～3s，自然冷却3～8s；s5.分型，待完成冷却后，抽离所述切刀装置，随后分离所述上模板与所述下模板，分离所述前模仁以及所述后模仁，所述顶针板顶出已经分离的胶口模架和成型产品。

技术总结
本发明提供了一种自动切除胶口的模具及其使用方法，在胶口模架的成型区域设计注塑坡口以实现胶口模架成型时远离成型产品的一侧的下端具有一个向下的“八”字型预折位开槽，实现了在分模过程中由切刀镶件先顶起胶口模架，使胶口模架与成型产品分离，完成模内分型并且减少了产品表面的残留胶口突出。胶口模架的弯折更为容易，模内分型过程也更为便捷。模内分型过程也更为便捷。模内分型过程也更为便捷。


技术研发人员：游玉涛 钟贵 刘建武 郑佳祥
受保护的技术使用者：厦门东声电子有限公司
技术研发日：2023.03.21
技术公布日：2023/8/5