一种双压射系统及压铸机的制作方法

1.本技术涉及金属压铸技术领域，尤其是涉及一种双压射系统及压铸机。


背景技术：

2.压铸机就是一种用于压力铸造的机器，常用于汽车零部件等的生产加工。压铸机在压力的作用下能够把熔融的金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件。
3.随着压铸技术的发展，压铸机逐渐应用于一些如汽车车身一体化的压铸生产。由于需要压铸成型的零件产品的尺寸较大，压铸机在使用时一般都采用双压射系统，即压铸机包括一对压射管道，从而可以有效的降低金属液体完全填充模具型腔的行程，进而提高大型零件的成型质量。
4.但是，现在的压铸机在使用时，主要存在以下的缺陷问题：（1）双压射系统的两个压射管道之间的距离和位置都是固定，使得压铸机只能够适配特定型号的成型模具，对于不同形状和尺寸的零件一般很难使用同一个压铸机进行生产。
5.（2）现有的压铸机的动模板的锁模力来自曲肘连杆结构的死点限制力；但随着压铸机的使用，曲肘连杆结构由于磨损导致配合精度降低，进而使曲肘连杆结构虽然还能够处于死点位置，但动模板与尾板之间可能会产生一定的间隙，使得进行生产的锁模力不足，造成产品的生产质量降低。


技术实现要素：

6.本技术的其中一个目的在于提供一种能够适应不同形状或者尺寸的零件进行生产的双压射系统。
7.本技术的另一个目的在于提供一种能够解决上述背景技术中至少一个问题的压铸机。
8.为达到上述的目的，本技术采用的技术方案为：一种双压射系统，包括一对压射管和一对压射组件；所述压射管进行弯折设置，且两个所述压射管分别与尾板上间隔设置的两个避让槽进行转动连接，所述压射组件适于和对应的所述压射管的内腔进行密封滑动配合；当进行压射工作时，所述压射组件适于将注入所述压射管内的金属液沿内腔压射至所述尾板一侧安装的模具的型腔内；当适配不同尺寸的模具时，所述压射组件适于通过驱动结构以带动所述压射管绕所述避让槽进行转动，进而改变至少一个所述压射管用于连通型腔的头部的位置。
9.优选的，所述压射管包括依次连通的所述头部、过渡段、进液段和延伸段；所述头部与所述进液段以及所述延伸段平行，所述过渡段相对于所述头部倾斜设置；所述避让槽包括转动段和避让段；所述压射管通过所述进液段与所述转动段进行转动配合；所述过渡段位于所述避让段内，所述避让段的形状以及尺寸与所述过渡段的转动路径适配；初始时，
所述压射组件位于所述延伸段内，以使得金属液能够被注入至所述进液段内；当进行压射工作时，所述压射组件适于将位于所述进液段内的金属液沿所述过渡段以及所述头部挤压至型腔内；当适配不同尺寸的模具时，所述压射组件与所述延伸段之间通过所述驱动结构以带动所述压射管绕所述转动段进行转动。
10.优选的，所述压射组件包括挤压部和推杆；所述挤压部可弯折，所述推杆的一端与所述挤压部进行连接，所述推杆的另一端与压射油缸进行连接，所述推杆适于和所述压射管通过驱动结构进行配合；当进行压射工作时，所述推杆适于在压射油缸的驱使下带动所述挤压部通过所述压射管弯折的内腔将金属液压射至型腔内；当适配不同尺寸的模具时，所述推杆在压射油缸的驱使下通过所述驱动结构以驱使所述压射管进行转动。
11.优选的，所述过渡段轴向与所述头部或所述进液段的轴向的夹角为α，夹角α的取值为15
°
~60
°
；所述挤压部包括多个相互柔性连接的挤压块，所述挤压块呈球形，且所述挤压块与所述压射管的内壁密封滑动配合；所述挤压部通过第一端的所述挤压块与所述推杆进行连接，所述挤压部通过第二端的所述挤压块将金属液沿所述过渡段以及所述头部挤压至型腔内。
12.优选的，所述驱动结构包括设置于所述推杆靠近所述挤压部一端侧部的驱动组件，以及设置于所述延伸段内壁的驱动槽；所述推杆适于通过所述驱动组件与所述驱动槽进行滑动配合；所述驱动槽包括非偏转段和偏转段，所述偏转段靠近所述延伸段远离所述进液段的一端；当进行压射工作时，所述推杆适于通过所述驱动组件沿所述非偏转段进行滑动；当适配不同的模具时，所述推杆适于通过所述驱动组件沿所述偏转段的滑动以驱使所述压射管进行单向转动。
13.优选的，所述驱动组件包括沿所述推杆的径向进行弹性滑动配合的驱动块；所述驱动槽包括多个第一槽段和多个第二槽段；所述第一槽段沿所述延伸段的轴向进行延伸，多个所述第一槽段沿圆周方向等间隔的设置于所述延伸段的内壁；所述第二槽段位于所述延伸段远离所述进液段的一端，相邻所述第一槽段之间通过倾斜的所述第二槽段进行连通以形成所述偏转段；相邻两个所述第一槽段与对应的所述第二槽段进行连通的位置分别为a点和b点；则设a点的深度等于所述第二槽段对应端的深度，b点的深度大于所述第二槽段对应端的深度，所述第一槽段内b点延伸至靠近a点的槽段的深度小于a点的深度；当进行压射工作时，所述驱动块适于沿所述第一槽段远离所述第二槽段的位置进行滑动；当适配不同的模具时，所述驱动块向着所述偏转段进行第一方向的滑动，所述驱动块适于由其中一个所述第一槽段的a点沿对应的所述第二槽段滑动至相邻所述第一槽段的b点，进而以驱使所述压射管转动设定的角度；当所述驱动块由所述第一槽段的b点向着所述偏转段进行第二方向的滑动时，所述驱动块适于沿单一的所述第一槽段由b点滑动至a点，以使得所述压射管保持静止。
14.优选的，所述尾板背离模具的一侧固定安装有一对与所述压射管滑动配合的注液部件；所述注液部件的侧壁设置有开口向上的注液口；所述压射管的所述进液段沿圆周方向设置有多个进液口；当所述压射管转动任意设定的角度时，始终有位于所述进液段最上方的所述进液口与所述注液口对齐，其余所述进液口与所述注液部件内侧设置的多个密封组件进行密封配合，进而用于成型的金属液适于由所述注液口沿最上方的所述进液口进入所述进液段内。
15.优选的，所述进液口沿圆周方向的两侧倾斜设置；所述密封组件包括沿所述注液部件内壁的径向进行弹性滑动配合的堵块，所述堵块沿圆周方向的两侧也倾斜设置；所述堵块适于在弹力作用下与对应的所述进液口进行弹性相抵的密封配合，此时所述堵块的前端与所述进液段的内腔侧壁平齐。
16.一种压铸机，包括上述的双压射系统，还包括固定安装于机架的尾板，以及滑动安装于机架的动模板；所述动模板包括推板和压板，所述推板和所述压板之间通过第三弹簧进行弹性连接；所述尾板相对于所述动模板的一侧设置有锁止孔，所述压板相对于所述尾板的一侧设置有锁止组件；所述动模板在合模机构的驱使下适于进行包括第一动作和第二动作的合模过程；其中，第一动作：所述推板适于通过所述第三弹簧推动所述压板至相抵于所述尾板，此时所述锁止组件插入所述锁止孔内；第二动作：所述推板压缩所述第三弹簧至相抵于所述压板，进而所述推板适于驱使所述锁止组件与所述锁止孔进行卡合锁止。
17.优选的，所述锁止孔呈锥形，所述锁止孔的开口设置有插孔；所述推板相对于所述压板的一侧设置有第一凸轮套；所述锁止组件包括安装座、扭簧和锁止块；所述安装座固定于所述压板，所述锁止块呈与所述锁止孔截面适配的v形，所述锁止块通过一端固定的转轴与所述安装座转动连接；所述扭簧套接于所述转轴，所述扭簧的两端分别连接于所述转轴以及所述安装座；所述转轴远离所述锁止块的一端适于伸至所述压板上设置的穿孔内并固定有第二凸轮套；当进行第一动作时，所述锁止块适于沿所述插孔伸至所述锁止孔内，此时所述第一凸轮套与所述第二凸轮套间隔；当进行第二动作时，所述第一凸轮套适于挤压所述第二凸轮套，进而驱使所述锁止块压缩所述扭簧并绕所述锁止孔进行圆周转动至相互卡合。
18.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：（1）通过将压射管进行弯折设置，从而在适配具有不同尺寸或形状的型腔的模具时，可以将压射管进行转动，进而改变两个压射管之间用于连通型腔的头部的位置以及距离来适配不同的模具，相比较传统结构，可以有效的提高压铸机的通用性。
19.（2）通过将压射管的转动以及对金属液的压射均通过压射组件来实现，可以提高压射机的切换效率。
20.（3）通将动模板分为推板和压板，从而在进行合模时，可以将压板与尾板通过锁止组件以及锁止孔进行锁止，进而在合模机构由于磨损导致合模位置发生变化时，通过锁止组件与锁止孔的锁止，可以保证压板能够对尾板产生足够的锁模力以保证模具内产品的正常生产。
附图说明
21.图1为发明中压铸机的局部结构示意图。
22.图2为本发明中尾板与双压射系统的分解状态示意图。
23.图3为本发明中尾板的剖视结构示意图。
24.图4为本发明中压射管的剖视结构示意图。
25.图5为本发明中压射组件的结构示意图。
26.图6为本发明进行注液时压射组件与压射管的配合状态示意图。
27.图7为本发明进行压射时压射组件与压射管的配合状态示意图。
28.图8为本发明中驱动组件的安装结构示意图。
29.图9为本发明中驱动组件与驱动槽配合的状态示意图一。
30.图10为本发明中驱动组件与驱动槽配合的状态示意图二。
31.图11为本发明中驱动组件与驱动槽配合的状态示意图三。
32.图12为本发明中驱动组件与驱动槽配合的状态示意图四。
33.图13本发明中两根压射管的头部与避让槽的位置结构示意图。
34.图14为本发明中压射管的截面结构示意图。
35.图15为本发明中密封组件与压射管的配合结构示意图。
36.图16为本发明中动模板的分解状态示意图。
37.图17为本发明中锁止组件的分解状态示意图。
38.图18为本发明中锁止座的内部结构示意图。
39.图19为本发明中动模板与尾板进行合模过程的状态示意图一。
40.图20为本发明中动模板与尾板进行合模过程的状态示意图二。
41.图21为本发明中动模板与尾板进行合模过程的状态示意图三。
42.图22为本发明中锁止块与安装座的配合结构示意图。
43.图中：哥林柱1、尾板2、避让槽21、转动段211、避让段212、注液部件22、注液口220、第一安装槽221、密封组件23、堵块231、第一弹簧232、压射管3、头部31、过渡段32、进液段33、进液口330、延伸段34、驱动槽340、第一槽段341、第二槽段342、压射组件4、推杆41、第二安装槽410、挤压部42、挤压块420、驱动组件43、驱动块431、第二弹簧432、动模板5、第一凸轮套511、推板51、压板52、穿孔520、第三弹簧53、动模610、定模620、锁止组件7、安装座71、挡槽710、锁止块72、转轴721、第二凸轮套722、挡块723、扭簧73、锁止座8、锁止孔81、插孔82。
具体实施方式
44.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
45.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、
ꢀ“
横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、
ꢀ“
前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
46.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
47.本技术的一个方面提供了一种双压射系统，如图1至图7以及图13所示，其中一个优选的实施例包括一对压射管3和一对压射组件4。压射管3可以进行弯折设置，且两个压射管3分别与尾板2上间隔设置的两个避让槽21进行转动连接，避让槽21可以在压射管3进行转动时，为弯折结构的压射管3提供避让空间，以避免压射管3的转动被干涉。两个压射组件4可以分别和对应的压射管3的内腔进行密封滑动配合。当进行压射工作时，金属液可以被灌注于压射管3内，从而压射组件4可以通过沿压射管3内腔的滑动，将注入压射管3内的金
属液沿内腔压射至尾板2一侧安装的模具的型腔内，以用于成型所需的产品。当需要对不同的产品进行成型，即适配不同尺寸的模具时，可以将当前安装于尾板2上的模具进行拆卸，然后根据需要替换的模具的型腔结构来获取压射管3所需要调节的位置，然后驱使压射组件4通过驱动结构来带动压射管3绕避让槽21进行转动，进而通过改变至少一个压射管3用于连通型腔的头部31的位置来满足即将更换的模具的型腔，最后将需要替换的模具安装于尾板2上并将型腔与压射管3的头部31进行连通。
48.可以理解的是，传统的双压射系统的两个压射通道都是直管结构，使得所能适配的型腔的尺寸有限。如图13所示，本实施例通过将两个压射管3进行弯折设置，从而两个压射管3通过其中的一个或两个的同步或不同角度的转动，可以得到两个压射管3的头部31的多种不同组合位置和间隔距离，进而可以适配多种具有不同形状和尺寸的型腔的模具；相比较传统方式，可以有效的提高双压射系统的通用性，以降低现在多样化零件生产的成本。
49.还可以理解的是，由于压射管3与尾板2设置的避让槽21进行转动连接，但当压射管3通过头部31与模具的型腔进行连通时，压射管3的头部31与模具是固定的，因此可以对压射管3的转动进行限制，进而可以保证压射过程中压射管3的结构稳定性。
50.本实施例中，如图3、图4、图6和图7所示，避让槽21包括转动段211和避让段212。压射管3包括依次连通的头部31、过渡段32、进液段33和延伸段34；头部31与进液段33以及延伸段34相互平行，过渡段32相对于头部31进行倾斜设置，进而头部31、过渡段32以及进液段33之间形成弯折结构。
51.在进行压射管3的安装时，压射管3可以通过进液段33与避让槽21的转动段211进行转动配合，进而压射管3的过渡段32可以位于避让段212内，并且避让段212的形状以及尺寸可以和过渡段32的转动路径相适配。
52.初始时，压射组件4可以位于延伸段34内，从而可以保证金属液能够被注入至进液段33内，以避免压射组件4对金属液的灌注产生干涉。当进行压射工作时，压射组件4可以将位于进液段33内的金属液沿过渡段32以及头部31挤压至型腔内。当适配不同尺寸的模具时，压射组件4与延伸段34之间可以通过驱动结构以驱使压射管3绕转动段211进行转动。
53.可以理解的是，在理论上，过渡段32的轴向与头部31或进液段33的轴向垂直时，压射管3进行转动所能够实现的调节范围最大。但垂直弯折的过渡段32可能会造成压射过程中压射组件4沿过渡段32的滑动困难。如图4所示，可以设过渡段32的轴向与头部31或进液段33的轴向的夹角为α，过渡段32的长度为l，则压射管3的头部31通过转动进行位置调节的转动半径为l
·
sinα。因此，可以通过适当的降低过渡段32与头部31或进液段33之间的弯折角度来提高后续压射过程的顺畅性；同时，通过增加过渡段32的长度来弥补由于夹角α取值降低所造成的压射管3的调节范围缩小。一般来说，夹角α的取值可以为15
°
~60
°
，优选为15
°
~45
°
。
54.本实施例中，如图5至图7所示，压射组件4包括挤压部42和推杆41；挤压部42可弯折设置，推杆41的一端与挤压部42进行连接，推杆41的另一端与压射油缸（未画出）进行连接，并且推杆41可以和压射管3的延伸段34通过驱动结构进行配合。当进行压射工作时，推杆41可以在压射油缸的驱使下带动挤压部42通过压射管3弯折的内腔将金属液压射至模具的型腔内。当适配不同尺寸的模具时，推杆41可以在压射油缸的驱使下通过驱动结构来带动压射管3绕转动段211进行转动。
55.可以理解的是，压射油缸的具体结构和安装位置为本领域技术人员的公知常识，与传统压射系统中压射油缸的结构和安装方式相同，故在附图中未画出。
56.还可以理解的是，本技术的双压射系统包括有两个压射组件4，则为了保证两个压射组件4的工作协同性可以采用以下的现有方式进行控制。
57.（1）可以对相应的压射油缸采用嵌入式专用多通道高速控制器进行控制，高速控制器可以高速的采集对应的单套压射系统的压射行程、油缸有杆腔和无杆腔压力，实时记录在专用存储卡中，自动生成压射压力、速度、位移曲线，每幅曲线图上分别显示每套压射系统的压力、速度、位移曲线，自动计算双压射系统的慢速速度、快速速度、高速起点、建压时间等关键特征参数并生成参数列表，通过曲线和参数列表对双压射系统的过程数据进行对比进行spc分析。
58.（2）双压射控制系统以一套压射系统为主控制对象，另一套跟随主控对象动作，可以在压射速度闭环基础上增加位置闭环控制，进而可以实时比较两套打料系统的位置，位置偏差实时调整，确保双压射系统的慢速行程、快速起点等关键参数同步性。
59.（3）高速控制器采用高速中断控制方式，其控制周期为0.25ms，高速控制器采用1个cpu控制，两套压射系统之间数据交换无缝衔接，结合高频响闭环控制伺服阀，高速响应同时保证指令和实际值的一致性。
60.本实施例中，如图5至图7所示，挤压部42包括多个相互柔性连接的挤压块420，挤压块420呈球形，且挤压块420与压射管3的内壁密封滑动配合。挤压部42可以通过位于第一端的挤压块420与推杆41进行连接，挤压部42可以通过位于第二端的挤压块420将金属液沿过渡段32以及头部31的内腔挤压至模具的型腔内。
61.应当知道是，在进行压射时，压射管3内的金属液需要全部被挤压至模具的型腔内，以避免发生金属液位于压射管3内发生冷却结块而降低后续金属液的流动性能。因此，为了适应弯折结构的压射管3，可以将挤压块420设置成球状，从而通过球形的挤压块420可以顺畅的沿过渡段32两端的弯折处进行滑动，进而充分的将金属液沿压射管3的内腔挤压至模具的型腔内。
62.本实施例中，相邻挤压块420之间的连接方式有多种，只需保证相邻挤压块420之间可以发生相对摆动即可。常见的有相邻挤压块420之间进行铰接，或者相邻挤压块420之间通过钢绳进行柔性连接等。
63.本实施例中，如图4、图5和图8至图12所示，驱动结构包括设置于推杆41靠近挤压部42一端侧部的驱动组件43，以及设置于延伸段34内壁的驱动槽340；推杆41可以通过驱动组件43与驱动槽340进行滑动配合。驱动槽340包括非偏转段和偏转段，偏转段靠近延伸段34远离进液段33的一端。当进行压射工作时，推杆41可以通过驱动组件43沿驱动槽340的非偏转段进行滑动，以使得此过程中压射管3保持静止状态。当适配不同的模具时，推杆41可以通过驱动组件43沿驱动槽340的偏转段进行滑动，进而可以驱使压射管3进行单向转动。
64.应当知道的是，理论上压射管3绕转动段211进行转动的位置有无数种，但想要实现对压射管3的任意转动角度的调节所需要使用的结构可能较为的复杂，且也没有那么多具有对应结构和尺寸的型腔的模具。因此，为了降低设计成本和设计难度，可以将压射管3的角度调节设置为有限次，即压射管3可以进行多次转动调节，每次压射管3可以沿单一方向进行一定角度的转动。即压射管3的角度调节次数为n，则压射管3沿单一方向每次转动的
角度为360
°
/n。
65.具体的，如图8至图12所示，驱动组件43包括沿推杆41的径向进行弹性滑动配合的驱动块431。驱动槽340包括多个第一槽段341和多个第二槽段342；第一槽段341沿延伸段34的轴向进行延伸，多个第一槽段341沿圆周方向等间隔的设置于延伸段34的内壁；第二槽段342位于延伸段34远离进液段33的一端，相邻第一槽段341之间通过倾斜设置的第二槽段342进行连通以形成偏转段，则第一槽段341远离第二槽段342的部分为非偏转段。
66.可以设相邻两个第一槽段341与对应的第二槽段342进行连通的位置分别为a点和b点；应当知道的是，a点和b点均位于第一槽段341。则可以设a点的深度等于第二槽段342对应端的深度，b点的深度大于第二槽段342对应端的深度，第一槽段341内b点延伸至靠近a点的槽段的深度小于a点的深度。从而在进行压射工作时，驱动块431可以沿第一槽段341远离第二槽段342的位置即非偏转段进行滑动，由于驱动块431只沿轴向延伸的第一槽段341进行滑动，可以保证压射管3在圆周方向保持静止并提高压射管3在压射过程中的结构稳定性。当适配不同的模具时，驱动块431向着偏转段进行第一方向的滑动，则驱动块431可以由其中一个第一槽段341的a点沿对应的第二槽段342滑动至相邻第一槽段341的b点，由于驱动块431在圆周方向不发生偏转，则驱动块431通过沿第二槽段342的滑动，可以驱使压射管3转动设定的角度；当驱动块431由第一槽段341的b点向着偏转段进行第二方向的滑动时，驱动块431可以沿单一的第一槽段341由b点滑动至a点，以使得压射管3保持静止。若压射管3需要调节的角度大于压射管3一次转动所需的设定角度，则可以根据所需调节的角度多次重复进行上述过程，直至压射管3转动的角度满足使用要求。
67.可以理解的是，由上述内容可知，压射管3的角度调节次数设定为n，则第一槽段341和第二槽段342的数量也为n，进而驱动块431与每一个第二槽段342进行配合以驱使压射管3转动的设定角度为360
°
/n；n的具体取值本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，不做具体的限定。
68.具体的，如图8所示，推杆41靠近挤压部42的一端侧壁沿径向设置有第二安装槽410，驱动组件43安装于第二安装槽410内。驱动组件43包括驱动块431和第二弹簧432，第二弹簧432位于第二安装槽410的内部，第二弹簧432的两端分别相抵于第二安装槽410的底部以及驱动块431，进而驱动块431可以通过第二弹簧432弹性相抵于驱动槽340。并且在驱动块431沿驱动槽340进行滑动的过程中，通过第二弹簧432的不同形变量可以控制驱动块431与不同深度的驱动槽340进行相抵的滑动。
69.为了方便理解，如图9至图12所示，可以将延伸段34的内壁展开成平面结构示意图，并进行上述过程的其中一个具体实施方式的描述。
70.假设n的取值为8，则可以沿圆周方向对多个第一槽段341进行编号#1~#8。
71.当进行金属液的灌注时，如图6和图9所示，挤压部42全部位于延伸段34内，同时推杆41上的驱动块431位于编号为#1的第一槽段341内，且驱动块431与第二槽段342之间还存在一定的间隔，以避免驱动块431与第二槽段342发生滑动。
72.当进行压射过程时，如图7和图9所示，推杆41可以带动驱动块431沿编号为#1的第一槽段341向远离第二槽段342的一侧进行滑动。
73.当适配不同的模具时，压射管3的单次转到包括如下过程：（1）如图9至图10所示，推杆41可以带动驱动块431沿编号为#1的第一槽段341向对
应的a点方向进行滑动；当驱动块431位于编号为#1的第一槽段341的a点时，由于a点的深度等于相应第二槽段342对应端的深度，并且第一槽段341内b点延伸至靠近a点的槽段的深度小于a点的深度，则驱动块431无法越过编号为#1的第一槽段341的a点向b点进行滑动，只能够由a位置越过a点向对应的第二槽段342进行滑动至b位置。在驱动块431沿第二槽段342滑动至b位置的过程中，驱动块431沿圆周方向相对滑动的弧长可以设为x，则驱动块431驱使压射管3转动的角度为180
°
·
x/（πr），其中r为压射管3的内腔半径。
74.（2）如图10至图11所示，推杆41继续带动驱动块431沿第二槽段342进行滑动至越过编号为#2的第一槽段341的b点直至c位置。在驱动块431由b位置移动至c位置的过程中，驱动块431沿圆周方向相对滑动的弧长可以设为y，则驱动块431驱使压射管3转动的角度为180
°
·
y/（πr），进而可以得到驱动块431沿整个第二槽段342进行滑动所驱使压射管3进行转动的角度为180
°
·
（x+y）/（πr）。
75.（3）如图11至图12所示，但推杆41完成一次角度调节进行反向滑动时，由于b点的深度大于第二槽段342对应端的深度，则驱动块431可以沿编号为#2的第一槽段341进行由b点向a的滑动，直至越过a点到达d位置。此过程中压射管3保持静止。
76.可以理解的是，为了满足a点的深度等于第二槽段342对应端的深度，b点的深度大于第二槽段342对应端的深度，第一槽段341内b点延伸至靠近a点的槽段的深度小于a点的深度。则第二槽段342的深度并不是均匀设置的，第二槽段342靠近a点的一端深度较深，靠近b点的一端深度较浅，第二槽段342两端之间的深度圆滑过渡即可。从而在驱动块431沿第二槽段342滑动的过程中，驱动块431可以沿第二安装槽410进行压缩第二弹簧432的滑动；在驱动块431越过第二槽段342至b点位置时，驱动块431可以在第二弹簧432的弹力下沿第二安装槽410进行释放第二弹簧432的滑动；在驱动块431沿单一的第一槽段341由b点移动至a点时，驱动块431可以在第二弹簧432的弹力下沿第二安装槽410继续进行释放第二弹簧432的滑动。
77.本技术的其中一个实施例，如图14所示，由于压射管3为了适配具有不同形状和尺寸的型腔的模具，在必要时需要进行转动。但金属液的灌注位置一般是不变的，因此，为了满足压射管3的转动需求，需要在压射管3的进液段33沿圆周方向设置多个进液口330。在进行金属液的灌注时，只需保证位于特定位置的进液口330保持开启，其余的进液口330保持关闭即可。从而在压射管3进行转动时，只需保证压射管3的任意进液口330都能够转动至特定位置即可。
78.可以理解的是，由前述的内容可知，进液口330的设置数量为n。一般来说，金属液的灌注是从此至下的，因此，可以将位于最上方的进液口330所处的位置设置为特定位置。
79.本实施例中，如图2、图14和图15所示，尾板2背离模具的一侧固定安装有一对与压射管3滑动配合的注液部件22，注液部件22不仅可以进行金属液的导流，还可以对压射管3的延伸段34进行支撑，以进一步的提高压射管3的安装结构的稳定性。注液部件22最上方的侧壁设置有开口向上的注液口220；进液段33上对应注液口220的管段侧壁沿圆周方向设置有n个进液口330。当压射管3转动任意设定的角度时，始终有位于进液段33最上方的进液口330与注液口220对齐，其余的进液口330与注液部件22内侧设置的多个密封组件23进行密封配合。此时用于成型的金属液可以灌注至注液口220内，并沿进液段33最上方的进液口330进入进液段33内，以便于压射组件4将金属液推至模具的型腔内进行成型。
80.本实施例中，如图14和图15所示，进液口330沿圆周方向的两侧倾斜设置，以使得进液口330的截面形状呈“八”字形，且进液口330的截面大端朝向进液段33的外部。密封组件23包括沿注液部件22内壁的径向进行弹性滑动配合的堵块231，堵块231沿圆周方向的两侧也倾斜设置，以使得堵块231的截面形状呈与进液口330形状适配的“八”字形；从而堵块231可以在弹力作用下与对应的进液口330进行弹性相抵的密封配合，并且此时堵块231的前端与进液段33的内腔侧壁平齐，以避免堵块231对压射组件4沿压射管3内腔的滑动造成干涉，同时还可以避免金属液渗透至进液口330与堵块231之间的缝隙中。
81.具体的，如图15所示，注液部件22的内壁沿圆周方向设置有n-1个第一安装槽221；密封组件23对应安装于第一安装槽221内。密封组件23包括堵块231和第一弹簧232，第一弹簧232位于第一安装槽221的内部，进而堵块231可以在第一弹簧232的弹力下密封相抵于对应的进液口330。当压射管3进行转动时，压射管3可以通过进液口330倾斜的侧壁沿圆周方向挤压堵块231倾斜的侧壁，进而可以挤压堵块231沿第一安装槽221进行压缩第一弹簧232的滑动；当压射管3转动所需的角度后，除了位于最上方的进液口330，其余的进液口330可以再次与密封组件23对应，进而堵块231可以在第一弹簧232的弹力下再次与对应的进液口330进行相抵的密封配合。
82.本技术的另一个方面提供了一种压铸机，如图1、图2和图16至图22所示，其中一个优选的实施例包括上述的双压射系统，还包括固定安装于机架的尾板2，以及滑动安装于机架的动模板5。其中，动模板5包括推板51和压板52，推板51和压板52之间通过第三弹簧53进行弹性连接；尾板2相对于动模板5的一侧设置有锁止孔81，压板52相对于尾板2的一侧设置有锁止组件7。当进行合模时，动模板5可以在合模机构的驱使下进行包括第一动作和第二动作的合模过程；其中，第一动作：合模机构可以挤压推板51并通过第三弹簧53推动压板52至相抵于尾板2，此时锁止组件7正好插入至锁止孔81内；第二动作：合模机构继续推板51并压缩第三弹簧53至相抵于压板52，此过程中推板51可以驱使锁止组件7与锁止孔81进行卡合锁止。
83.可以理解的是，合模机构的具体结构和工作原理为本领域技术人员所公知，故不在此进行详细的阐述。常见的合模机构为双曲肘合模机构，可以通过曲肘连杆结构处于死点位置为动模板5提供锁模力。而本实施例将传统的动模板5分为了推板51和压板52，推板51和压板52之间通过第三弹簧53进行弹性连接。从而模具处于合模状态时，推板51可以通过传统双曲肘合模机构的死点对压板52提供锁模力，致使压板52和尾板2紧密贴合并通过锁止组件7与锁止孔81进行卡合锁止；此时，压板52和尾板2之间的合模力可以通过推板51的锁模力以及锁止组件7与锁止孔81的卡合锁止进行提供。而当双曲肘合模机构由于磨损导致合模行程稍缩短，即推板51和压板52之间存在一定的间隙时，压板52和尾板2之间的合模力可以通过第三弹簧53的弹力以及锁止组件7与锁止孔81的卡合锁止来提供。相比较传统整体结构的动模板5，本实施例可以有效的保证合模机构在发生磨损后模具合模所需的合模力，进而可以保障模具的正常生产。
84.本实施例中，如图1、图2和图16所示，机架包括四根哥林柱1，尾板2通过四角固定于哥林柱1的一端，尾板2靠近动模板5的一侧固定安装有定模620；动模板5的推板51和压板52均通过四角滑动安装于哥林柱1，压板52靠近尾板2的一侧固定安装有动模610，从而在进行合模时，压板52可以带动动模610与尾板2上的定模620进行密封贴合以形成完整的模具；
第三弹簧53的数量有四个，且分别套接于四根哥林柱1，从而推板51和压板52之间可以通过四个第三弹簧53进行连接；为了进一步的提高锁模力，第三弹簧53的直径适当的增大，或者第三弹簧53采用矩形弹簧。
85.可以理解的是，机架的具体结构为本领域技术人员所公知，故不在此进行详细的阐述。同时，为了提高压板52与尾板2进行合模时，锁止组件7与锁止孔81进行卡合锁止的稳定性，可以将锁止组件7和锁止孔81的数量设置为多个，一般来说，可以设置为四个，四个锁止组件7和锁止孔81对应分别设置于压板52和尾板2的四周侧部。
86.本实施例中，如图16至图21所示，锁止孔81呈锥形，锁止孔81的开口设置有插孔82。推板51相对于压板52的一侧设置有第一凸轮套511。锁止组件7包括安装座71、扭簧73和锁止块72。安装座71固定于压板52，锁止块72呈与锁止孔81截面适配的v形，锁止块72通过一端固定的转轴721与安装座71转动连接；扭簧73套接于转轴721，扭簧73的两端分别连接于转轴721以及安装座71；转轴721远离锁止块72的一端可以伸至压板52上设置的穿孔520内并固定有第二凸轮套722。当进行第一动作时，锁止块72可以沿插孔82伸至锁止孔81内，此时第一凸轮套511与第二凸轮套722间隔；当进行第二动作时，第一凸轮套511可以挤压第二凸轮套722，进而驱使锁止块72压缩扭簧73并绕锁止孔81进行圆周转动至相互卡合。当合模机构由于磨损导致合模行程缩短，即第一凸轮套511和第二凸轮套722之间存在一定的间隙时，锁止块72可以在扭簧73的作用下向反向转动一定的角度，但锁止块72和锁止孔81之间依旧处于轴向的卡合锁止状态，以确保压板52和尾板2之间依旧处于压紧贴合的合模状态。
87.本实施例中，如图2和图18所示，尾板2的四周侧部可拆卸的安装锁止座8，锁止孔81以及插孔82均开设于对应的锁止座8上。
88.可以理解的是，由于尾板2的尺寸较大，若直接将锁止孔81设置于尾板2，将会导致锁止孔81的加工过程较为的困难。因此，可以先将锁止孔81以及插孔82开设于锁止座8上，然后将锁止座8通过螺栓等紧固件安装于尾板2的对应位置即可。
89.应当知道的是，插孔82呈矩形结构，锁止块72为v形的板状结构，并且锁止块72的厚度与插孔82的宽度适配，从而在锁止块72与锁止孔81配合前，需要保证锁止块72一定对准插孔82，因此可以将锁止块72与安装座71之间通过限位结构进行配合。
90.具体的，如图17和图22所示，安装座71的内侧沿圆周方向设置有挡槽710，锁止块72用于转动安装的转轴721的侧壁设置有挡块723。扭簧73始终处于形变状态，以使得在第一动作的过程中，挡块723可以在扭簧73的弹力始终相抵于挡槽710的一端，以使得锁止块72正对于插孔82。当进行第二过程时，转轴721可以带动挡块723沿挡槽710向其另一端进行滑动；则挡槽710延伸长度所对应的圆心角要大于等于锁止块72进行卡合锁止所转动的角度，以避免挡槽710对锁止块72的转动产生干涉。
91.为了方便理解，下面可以对合模过程进行较为详细的描述。
92.（1）当合模机构启动并驱使动模板5向尾板2的方向进行移动时，如图19所示，此时推板51和压板52之间通过第三弹簧53保持间隔，同时第一凸轮套511和第二凸轮套722之间也保持间隔。
93.（2）当进行第一动作时，如图19至图20所示，压板52逐渐向尾板2靠近，从而锁止块72可以伸至插孔82内，直至压板52上的动模610与尾板2上的定模620相抵时，锁止块72正好
伸至锁止孔81内。此时，第一凸轮套511位于穿孔520内并依旧与第二凸轮套722保持间隔。
94.（3）当进行第二动作时，如图20至图21所示，推板51继续向尾板2的方向移动，此时由于压板52上的动模610与尾板2上的定模620相抵，使得压板52保持静止，进而推板51可以进行压缩第三弹簧53的移动，直至相抵于压板52。此过程中，第一凸轮套511靠近并挤压第二凸轮套722，从而使锁止块72于锁止孔81内绕转轴721进行压缩扭簧73的转动，进而锁止块72可以和锁止孔81在轴向上处于卡合锁止的状态。
95.（4）当进行开模时，推板51可以先向背离尾板2的方向进行移动，此时压板52在第三弹簧53的形变行程内保持静止。此过程中，第一凸轮套511远离第二凸轮套722，进而锁止块72在扭簧73的复位弹力下向进入插孔82的角度进行偏转。当锁止块72平行于插孔82，且第三弹簧53由于推板51的移动产生足够的拉力时，压板52可以在第三弹簧53的拉力下沿哥林柱1向背离尾板2的方向进行滑动，进而锁止块72也正好可以沿插孔82脱离锁止座8。
96.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

技术特征：
1.一种双压射系统，其特征在于，包括：一对压射管，所述压射管进行弯折设置，且两个所述压射管分别与尾板上间隔设置的两个避让槽进行转动连接；以及一对压射组件，所述压射组件适于和对应的所述压射管的内腔进行密封滑动配合；当进行压射工作时，所述压射组件适于将注入所述压射管内的金属液沿内腔压射至所述尾板一侧安装的模具的型腔内；当适配不同尺寸的模具时，所述压射组件适于通过驱动结构以带动所述压射管绕所述避让槽进行转动，进而改变至少一个所述压射管用于连通型腔的头部的位置。2.如权利要求1所述的双压射系统，其特征在于：所述压射管包括依次连通的所述头部、过渡段、进液段和延伸段；所述头部与所述进液段以及所述延伸段平行，所述过渡段相对于所述头部倾斜设置；所述避让槽包括转动段和避让段；所述压射管通过所述进液段与所述转动段进行转动配合；所述过渡段位于所述避让段内，所述避让段的形状以及尺寸与所述过渡段的转动路径适配；初始时，所述压射组件位于所述延伸段内，以使得金属液能够被注入至所述进液段内；当进行压射工作时，所述压射组件适于将位于所述进液段内的金属液沿所述过渡段以及所述头部挤压至型腔内；当适配不同尺寸的模具时，所述压射组件与所述延伸段之间通过所述驱动结构以驱使所述压射管绕所述转动段进行转动。3.如权利要求2所述的双压射系统，其特征在于：所述压射组件包括挤压部和推杆；所述挤压部可弯折，所述推杆的一端与所述挤压部进行连接，所述推杆的另一端与压射油缸进行连接，所述推杆适于和所述压射管通过驱动结构进行配合；当进行压射工作时，所述推杆适于在压射油缸的驱使下带动所述挤压部通过所述压射管弯折的内腔将金属液压射至型腔内；当适配不同尺寸的模具时，所述推杆在压射油缸的驱使下通过所述驱动结构带动所述压射管进行转动。4.如权利要求3所述的双压射系统，其特征在于：所述过渡段轴向与所述头部或所述进液段的轴向的夹角为α，夹角α的取值为15
°
~60
°
；所述挤压部包括多个相互柔性连接的挤压块，所述挤压块呈球形，且所述挤压块与所述压射管的内壁密封滑动配合；所述挤压部通过第一端的所述挤压块与所述推杆进行连接，所述挤压部通过第二端的所述挤压块将金属液沿所述过渡段以及所述头部挤压至型腔内。5.如权利要求3所述的双压射系统，其特征在于：所述驱动结构包括设置于所述推杆靠近所述挤压部一端侧部的驱动组件，以及设置于所述延伸段内壁的驱动槽；所述推杆适于通过所述驱动组件与所述驱动槽进行滑动配合；所述驱动槽包括非偏转段和偏转段，所述偏转段靠近所述延伸段远离所述进液段的一端；当进行压射工作时，所述推杆适于通过所述驱动组件沿所述非偏转段进行滑动；当适配不同的模具时，所述推杆适于通过所述驱动组件沿所述偏转段的滑动以驱使所述压射管进行单向转动。6.如权利要求5所述的双压射系统，其特征在于：所述驱动组件包括沿所述推杆的径向
进行弹性滑动配合的驱动块；所述驱动槽包括多个第一槽段和多个第二槽段；所述第一槽段沿所述延伸段的轴向进行延伸，多个所述第一槽段沿圆周方向等间隔的设置于所述延伸段的内壁；所述第二槽段位于所述延伸段远离所述进液段的一端，相邻所述第一槽段之间通过倾斜的所述第二槽段进行连通以形成所述偏转段；相邻两个所述第一槽段与对应的所述第二槽段进行连通的位置分别为a点和b点；则设a点的深度等于所述第二槽段对应端的深度，b点的深度大于所述第二槽段对应端的深度，所述第一槽段内b点延伸至靠近a点的槽段的深度小于a点的深度；当进行压射工作时，所述驱动块适于沿所述第一槽段远离所述第二槽段的位置进行滑动；当适配不同的模具时，所述驱动块向着所述偏转段进行第一方向的滑动，所述驱动块适于由其中一个所述第一槽段的a点沿对应的所述第二槽段滑动至相邻所述第一槽段的b点，进而以驱使所述压射管转动设定的角度；当所述驱动块由所述第一槽段的b点向着所述偏转段进行第二方向的滑动时，所述驱动块适于沿单一的所述第一槽段由b点滑动至a点，以使得所述压射管保持静止。7.如权利要求2-6任一项所述的双压射系统，其特征在于：所述尾板背离模具的一侧固定安装有一对与所述压射管滑动配合的注液部件；所述注液部件的侧壁设置有开口向上的注液口；所述压射管的所述进液段沿圆周方向设置有多个进液口；当所述压射管转动任意设定的角度时，始终有位于所述进液段最上方的所述进液口与所述注液口对齐，其余所述进液口与所述注液部件内侧设置的多个密封组件进行密封配合，进而用于成型的金属液适于由所述注液口沿最上方的所述进液口进入所述进液段内。8.如权利要求7所述的双压射系统，其特征在于：所述进液口沿圆周方向的两侧倾斜设置；所述密封组件包括沿所述注液部件内壁的径向进行弹性滑动配合的堵块，所述堵块沿圆周方向的两侧也倾斜设置；所述堵块适于在弹力作用下与对应的所述进液口进行弹性相抵的密封配合，此时所述堵块的前端与所述进液段的内腔侧壁平齐。9.一种压铸机，其特征在于：包括权利要求1-8任一项所述的双压射系统，还包括固定安装于机架的尾板，以及滑动安装于机架的动模板；所述动模板包括推板和压板，所述推板和所述压板之间通过第三弹簧进行弹性连接；所述尾板相对于所述动模板的一侧设置有锁止孔，所述压板相对于所述尾板的一侧设置有锁止组件；所述动模板在合模机构的驱使下适于进行包括第一动作和第二动作的合模过程；其中，第一动作：所述推板适于通过所述第三弹簧推动所述压板至相抵于所述尾板，此时所述锁止组件插入所述锁止孔内；第二动作：所述推板压缩所述第三弹簧至相抵于所述压板，进而所述推板适于驱使所述锁止组件与所述锁止孔进行卡合锁止。10.如权利要求9所述的压铸机，其特征在于：所述锁止孔呈锥形，所述锁止孔的开口设置有插孔；所述推板相对于所述压板的一侧设置有第一凸轮套；所述锁止组件包括安装座、扭簧和锁止块；所述安装座固定于所述压板，所述锁止块呈与所述锁止孔截面适配的v形，所述锁止块通过一端固定的转轴与所述安装座转动连接；所述扭簧套接于所述转轴，所述扭簧的两端分别连接于所述转轴以及所述安装座；所述转轴远离所述锁止块的一端适于伸至所述压板上设置的穿孔内并固定有第二凸轮套；
当进行第一动作时，所述锁止块适于沿所述插孔伸至所述锁止孔内，此时所述第一凸轮套与所述第二凸轮套间隔；当进行第二动作时，所述第一凸轮套适于挤压所述第二凸轮套，进而驱使所述锁止块压缩所述扭簧并绕所述锁止孔进行圆周转动至相互卡合。

技术总结
本申请公开了一种双压射系统及压铸机，其中，双压射系统包括一对压射管和一对压射组件；压射管进行弯折设置，且两个压射管分别与尾板上间隔转动连接，压射组件适于和对应的压射管的内腔进行密封滑动配合；当进行压射工作时，压射组件适于将金属液沿压射管内腔压射至尾板一侧安装的模具的型腔内；当适配不同尺寸的模具时，压射组件适于驱使压射管绕避让槽进行转动。压铸机包括上述的双压射系统。本申请的有益效果：通过将压射管进行弯折设置，从而在适配具有不同尺寸或形状的型腔的模具时，可以将压射管进行转动，进而改变两个压射管之间用于连通型腔的头部的位置以及距离来适配不同的模具，相比较传统结构，可以有效的提高压铸机的通用性。铸机的通用性。铸机的通用性。


技术研发人员：冯光明 刘亚刚 王京鸿 史康 郭龙 李有淋 胡奖品
受保护的技术使用者：宁波力劲科技有限公司
技术研发日：2023.07.07
技术公布日：2023/8/5